Приведите классификацию транспортных систем.

Назначение.

1. Доставка грузов со склада в требуемый момент времени к треб. производств. участку.

2. Доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое техн. оборудование.

3. Съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование в заданный адрес.

4. Отправка в накопитель грузов, выдача из накопителя в требуемый момент времени.

5. Доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад.

6. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов тех. оборудования, накопителей и складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.

Классификация грузов:

1) По массе:

- легкие до 0,5 кг

- средние 0,5..16 кг

- тяжелые – более 16 кг

2) По способу загрузки:

- в таре

- без тары

- навалом

- ориентированные

3) По форме:

- типа «Вал»

- корпусные

- дискообразные

- длинномерные и др.

4) По виду материала:

- металлические

- неметаллические

5) По свойствам материала груза:

- твердые

- пластичные

- хрупкие

- магнитные

Классификация транспортных систем.

1. По назначению:

- внутрицеховые

- межоперационные

2. По принципу движения:

- периодические

- непрерывные

3. По направлению движения:

- прямоточные

- возвратные

4. По уровню расположения рабочей ветви:

- напольные

- эстокадные (на уровне рук)

- подвесные

5. По принципу работы:

- несущие (1 раб. ветвь)

- толкающие (2 раб. ветви: тяговая и грузонесущая)

- тянущие

6. По схеме движения:

- линейные

- замкнутые

- ветвящиеся

- неветвящиеся

7. По конструктивному исполнению:

- рельсовые

- безрельсовые

8. По принципу маршрута слежения:

- механические (по направлению)

- на приборах с зарядной связью

- индуктивные

- гироскопические

- оптоэлектронные

- радиоуправляемые.

Основные направления при проектировании транспортных систем.

1) Основная цель при проектировании ТС: сокращение объема подъемно-транспортных операций и уменьшение трудозатрат при заданном объеме работ. Эту задачу необходимо решать еще во время разработки ТП: объем транспортных операций может быть уменьшен путем выбора рациональной формы заготовок, приближающихся к форме готовых деталей (при этом уменьшается объем перемещаемых грузов). Можно задать, чтобы заготовки предварительно обрабатывались в заготовительных цехах или на заводах централизованного изготовления отливок или поковок.

2) Сокращение мощности может быть достигнуто на этапе принятия компоновочных решений (размещение складов). Желательно сократить вертикальные перемещения грузов при транспортировании. Все полуфабрикаты должны транспортироваться в производственной таре, их не допускается сгружать или загружать вручную.

3) Подетальная и предметная специализация механосборочного производства позволяет избавиться от лишних перемещений грузов, резко уменьшает маршруты движения грузов.

4) Применение однотипных транспортных средств на производственных участках и между ними резко понижает трудоемкость и повышает эффективность транспортирования.

- подвесные толкающие конвейеры;

- самоходные тележки с управлением от ЭВМ;

- робокары;

- роликовые конвейеры с принудительным вращением и перегрузочными устройствами;

- подвесные краны-операторы с дистанционным управлением.

5) Типизация техпроцессов транспортирования ускоряет разработку ТП транспортирования.

6) Увеличение транспортной партии путем использования контейнерной перевозки грузов.

30. какая информация необходима для проектирования транспортной системы цеха?

Необходимо спроектировать СТС, которая показывает грузопотоки между производственными участками и складами и между участками.

Исходные данные для СТС.

- техпроцесс изготовления продукции (последовательность перемещения грузов между участками);

- предварительная компоновка цеха;

- грузооборот по цеху;

- номенклатура, габаритные размеры и G грузов;

- требования к условиям их перемещения.

Грузооборот по цеху включает не только заготовки, полуфабрикаты и готовые детали, но и Р.И. и техоснастка, если они доставляются транспортной системой.

Пример СТС.

Грузопотоки наносят на компоновочный план в виде полос, ширина которых пропорциональна значению грузопотока (тонн в сутки или в год, указываемому на грузопотоке цифрами).

Грузопотоки выделяют штриховкой, соответствующей тому или иному роду грузов.

Направление грузопотока должно соответствовать фактической трассе движения грузов и указывается стрелками. Эта схема является базой для разработки ТП транспортирования, выбора вида, числа и основных технич. параметров транспортных средств.

Условие оптимальности: оптимальный вариант должен обеспечивать:

1. Min число действительно необходимых операций транспортирования.

2. Минимальное расстояние транспортирования и число перевалов грузов.

3. Автоматизация каждой операции всего процесса транспортирования.

4. Максимально возможное совмещение подъемно-транспортных операций с операциями изготовления (роторно-конвейерные линии – наиболее оптимальны).

5. Использование для автоматизации высокопроизводительных прогрессивных средств.

6. Однотипность средств автоматизации в процессе транспортирования.

7. Малое число пересечений и разветвлений.

8. Требования охраны труда, экономическая эффективность и ремонтопригодность.

Операции процесса транспортирования.

1. Погрузка.

2. Транспортирование.

3. Разгрузка.

4. Перегрузка.

5. Перекладка.

6. Кантование.

7. Загрузка.

31 Расчёт количества транспортных средств внутрицехового транспорта и расчёт транспортных рабочих

Количество транспортных средств каждого типа определяется исходя из машиноёмкости Т_МЕ транспортных операций:

или ,

где Q – грузопоток, т; Т_Ц – средняя длительность одного рейса или одного цикла работы трансп. ср-ва, мин; q_П – средняя транспортная партия (кол-во грузов, перевезённых за один рейс), т; Z_Т – грузопоток, ед. тары; Z_ТП^/ - величина транспортной партии, ед. тары.

,

где Z_Тi – грузопоток, ед. тары, по определённой группе изделий; Q_i – грузопоток по определённой группе, т; С_i – средняя грузовместимость тары, т.

Количество трансп. средств определяется по формуле:

,

где К_С=1,2…1,6 – к-т спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени; К_З=0,7…0,8 – к-т загрузки транспортного средства; Ф₀ – годовой фонд времени работы принятого оборудования; n – число грузопотоков, обслуживаемых даны видом транспорта.

Количество транспортных рабочих определяют исходя из количества трансп. средств, требующих обслуживающего персонала, и режима работы.

----Назначение: своевременная доставка заготовок, полуфабрикатов, материалов, изделий и других грузов со склада на требуемый производственный участок и обратно, и между участками. Началом ТП транспортирования этой системы является прием груза с приемо-сдаточной секции склада, а концом – подача груза на приемо-сдаточную секцию участка.

Основные транспортные средства: конвейеры, транспортные роботы, пневмо- и гидротранспорт и др. – выпускаются централизованно (серийно).

Вспомогательные транспортные средства: адресователи, толкатели, сбрасыватели, ориентаторы, подъемные столы, поворотно-координатные столы – зачастую изготовляют по месту, т.к. их типоразмеры многообразны.

Напольный колесный транспорт: электропогрузчики, электрокары, каретки-операторы, электрические тележки, электропоезда (без водителей) – перемещаются по заранее определенной трассе, по проводнику, который установлен под полом (УЗ-частоты, поезд движется по электромагнитному полю); каретки-операторы, перемещающиеся по рельсам (датчики обеспечивают точную остановку в заданном месте); автоматизированы передачи груза с тележки на приемный стол и наоборот.

Конвейеры: ленточные, шаговые (для сборки крупных изделий), шаговые конвейеры на воздушной подушке (масса меньше 5 т.). Роликовые конвейеры – транспортируют до 200 кг, бывают свободного и принудительного вращения, могут иметь подъемные секции для организации прохода для рабочих; могут иметь радиусные секции.

Монорельсовые транспортные системы с двумя электротележками и автоматическим адресованием грузов (в непоточном производстве позволяют обеспечивать горизонтальное и вертикальное перемещение грузов, могут быть с ручным управлением и автоматические).

32 Функции и состав системы инструментообеспечения, методы расчёта оборотных фондов режущего и вспомогательного инструментов

Назначение системы: обслуживание всего технологического оборудо­вания цеха заранее подготовленными инструментами и контроль за его пра­вильной эксплуатацией.

Функции системы: организация транспортирования инструментов внутри самой системы, хранение инструментов и их составных элементов на склад, настройка инструмента, восстановление инструмента, очистка инст­румента, сборка и демонтаж инструмента, контроль состояния режущих кро­мок инструмента.

Эта система является только составной частью инструментального хозяйства завода.

Состав системы инструментообеспечения.

1 – отделение восстановления инструмента. 2 – отделение ремонта оснастки

3 – секция обслуживания инструмента рабочих мест

4 – секция сборки и настройки инстр. 5 – контрольно-поверочный пункт

3.1 – зона хранения и комплектования инстр. 3.2 – зона доставки инстр. к рабочим местам. 3.3 – зона разборки отработанного инстр.

Методы расчёта оборотных фондов режущего и вспомогательного инструментов:

Номенклатура инструментов устанавливается из разработанных тех­процессов. Количество определяется следующим образом (массовое пр-во):

1. Определяется величина минимального оборотного фонда

,

где U₁ – число комплектов инстр. на рабочих местах, U₂ – число ком­плектов инстр. на восстановлении и настройке, U₃ – страховой запас в сис­теме инстр. обеспечения.

Определ. по нормативам от числа рабочих за смену и числу од­новр. работающих.

2. Определяется максимальный оборотный фонд

,

где Н_U – норма расхода на выбранный период времени

В поточном производстве принимается декадная норма расхода и оп­ределяется на основе разраб. техпроцессов.

,

где ΣФ_i – суммарное время формообразования данным типом инстру­мента за декаду, Т_Дi – действит. срок службы данного инструмента.

,

где t_М – машинное время обраб. данным типоразмером инструмента,

n – число деталей использующих данный типоразмер инструмента,

N_i – годовая программа выпуска i – детали, 10 – число дней в декаде.

,

где Т_С – период стойкости, К_СУ – к-т случай­ной убыли (0,95)

Для серийного производства применяется месячная норма расхода, которая определяется по нормативам. При укрупнённом проектировании оп­ределяется потребная масса инструментов исходя из показателей годовой по­требности в РИ на 1 станок или на тонну заготовок.

Оборотный фонд вспомогательного инструмента устанавливается из расчёта, что 2 комплекта настроенного инструмента устанавливается на ста­нок и 2 комплекта – на складе.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: