Главная

Популярная публикация

Научная публикация

Случайная публикация

Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Технология современных термических процессов переработки нефтяного сырья




7.3.1. Термический крекинг дистиллятного сырья

Как уже отмечалось ранее (§ 7.1), процесс термического крекин­га тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефте­переработке практически утратил свое «бензинопроизводящее» зна­чение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение -термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксова­ния и производства термогазойля - сырья для последующего полу­чения технического углерода (сажи).

В качестве сырья установки термического крекинга дистиллят­ного сырья (ТКДС) предпочтительно используют ароматизирован­ные высококипящие дистилляты: тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и экстракты селективной очист­ки масел.

При ТКДС за счет преимущественного протекания реакций де-гидроконденсации аренов, образующихся при крекинге парафино-нафтеновых углеводородов, а также содержащихся в исходном сы­рье, происходит дальнейшая ароматизация сырья (см. табл.7.4 и 7.5).

Основными целевыми продуктами ТКДС являются термогазойль (фракция 200 - 480° С) и дистиллятный крекинг-остаток - сырье ус­тановок замедленного коксования - с целью получения высококаче­ственного кокса, например, игольчатой структуры. В процессе полу­чают также газ и бензиновую фракцию.

Наиболее важными показателями качества термогазойля явля­ются индекс корреляции, содержание серы, коксуемость, фракцион­ный состав, вязкость и температура застывания.


Таблица 7.5

Качество термогазойлей

 

 

Показатель   Термогазойль  
серийный малосернис- гидроочи- вакуум-
  сернистый тый щенный : НЫЙ
Плотность при 20 °С, кг/н3   990,5 994,5  
Коэффициент преломления при 20 °С 1,577 1,5875 1,5834 1,5985
Молекулярная масса        
Фракционный состав,        
Н.К.        
5 % вык.        
50 % вык.        
95 % вык.        
к. к.        
Коксуемость, % масс. 0,84 0,8 0,35 0,9
Вязкость кинематическая при 50°С, мм 2 9,86   11,45 22,3
Температура застывания, "С        
Зольность, % масс. 0,008 0,009 0,003 0,11
Коэффициент ароматизированное™        
Индекс корреляции        
Групповой состав, % масс.        
парафиново-нафтеновые   21,8 18,4 > 13,2
ароматические 75,5 77,1 79,7 83,4
легкие 5,2 5,5   6,1
средние 13,3 6,5 15,6 12,9 ?
тяжелые   65,1 52,1 64,4
смолистые вещества 2,5 1.1 1,9 3,4

Индекс корреляции термогазойля (HJ принято рассчитывать в зависимости от плотности (d420) и средней температуры кипения (T^ по формуле

Ик = 474 df- 456,8 + 48640/TKim.


Между^ индексом корреляции и коэффициентом ароматизован-ности (А) сырья установлена следующая зависимость:

И, = 0,58 А + 9,

где А=К0С0;

К0 - число ароматических колец в гипотетической молекуле сы­рья;

С„ - содержание углерода в циклической структуре, %.

Эта формула дает удовлетворительные результаты при измене­нии А в пределах 140-200 или Ик в диапазоне 90-120.

Выход сажи и ее дисперсность зависят прежде всего от индекса корреляции термогазойля. Поэтому потребители сажевого сырья предъявляют повышенные требования к его ароматизованности и плотности. В термогазойле ограничиваются коксуемость, зольность и содержание смолисто-асфальтеновых веществ.

Кроме термической ароматизации, индекс корреляции термога­зойля возможно значительно повысить путем вакуумной перегонки продукта ТКДС (от 90 до 150 и выше). При этом одновременно с повышением качества термогазойля происходит увеличение его вы­хода почти вдвое. В этой связи на ряде отечественных НПЗ установ­ки ТКДС были дооборудованы вакуумной колонной.

По технологическому оформлению установки ТКДС практичес­ки мало чем отличаются от своих предшественников - установок двухпечного крекинга нефтяных остатков бензинового профиля. Это объясняется тем, что в связи с утратой бензинопроизводящего на­значения крекинг-установок появилась возможность для использо­вания их без существенной реконструкции по новому назначению, переняв при этом богатейший опыт многолетней эксплуатации та­ких нелегких в управлении процессов. Причем переход на дистил-лятное сырье, которое выгодно отличается от остаточного меньшей склонностью к закоксовыванию, значительно облегчает эксплуата­цию установок ТКДС.

Еще в ранний период создания крекинг-процессов было установ­лено, что при однократном крекинге не удается достичь требуемой глубины термолиза тяжелого сырья из-за опасности закоксовывания змеевиков печи и выносных реакционных аппаратов. Большим дос­тижением в совершенствовании их технологии являлась разработка двухпечных систем термического крекинга, в которых в одной из пе­чей проводится мягкий крекинг легко крекируемого исходного сырья, а во второй - жесткий крекинг более термостойких средних фракций


термолиза. На современных установках ТКДС сохранен оправдавший себя принцип двухкратного селективного крекинга исходного сырья и рециркулируемых средних фракций крекинга, что позволяет дос­тичь требуемой глубины ароматизации термогазойля.

Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного термо­газойля представлена на рис.7.3.

Установка состоит из следующих секций: реакторное отделение, включающее печи крекинга тяжелого (П-1) и легкого сырья (П-2) и вы-


vm

<^Ч"


Рис. 7.3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья: I - сырье; II - бензин на стабилизацию; III - тяжелый бензин из К-4; IV- вакуумный отгон; V- термогазойль; VI - крекинг-остаток; VII -газы на ГФУ; VIII - газы и водяной пар к вакуум-системе; IX - водяной пар

носную реакционную колонну (К-1); отделение разделения продуктов крекинга, которое включает испарители высокого (К-2) и низкого (К-4) давления для отделения крекинг-остатка, комбинированную ректифи­кационную колонну высокого давления (К-3), вакуумную колонну (К-5) для отбора вакуумного термогазойля и тяжелого крекинг-остатка и газо­сепараторов (С-1 и С-2) для отделения газа от нестабильного бензина.

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в ниж­нюю секцию колонны К-3. Она разделена на 2 секции полуглухой тарел­кой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продук­ты конденсации паров крекинга в верхней секции накапливаются в акку­муляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К-3, подаются в змее­вики трубчатых печей П-1 и П-2, где нагреваются до температуры соот­ветственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в вы-


носную реакционную камеру К-1. Продукты крекинга затем направляют­ся в испаритель высокого давления К-2. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления К-4, а газы и пары бензино-керосиновых фракций - в колонну К-3.

Уходящие с верха К-3 и К-4 газы и пары бензиновой фракции охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в газосе­параторы С-1 и С-2. Газы поступают на разделение на ГФУ, а ба­лансовое количество бензинов направляется на стабилизацию.

Крекинг-остаток, выводимый с низа К-4, подвергается вакуум­ной разгонке в колонне К-5 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток.

Ниже приводятся основные технологические показатели уста­новки термического крекинга дистиллятного сырья с получением вакуумного термогазойля:






Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2024 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных