Производство технического углерода

Технический углерод - сажа - является, в отличие от нефтяного кокса и пироуглерода, особой дисперсной формой углерода, получа­емого при более высокотемпературном, по сравнению с коксовани­ем и пиролизом, термолизе углеводородного сырья (1200 - 2000 °С). Основными потребителями сажи яв­ляются шинная и резино-техническая промышленности (более 90 % от всего объема производства саж). Сажа находит применение так­же в производствах пластмасс, в электротехнической, лакокрасоч­ной, полиграфической и ряде других отраслей промышленности.

В качестве сырья используют наиболее широко нефтяной тер­могазойль, а также антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят - продукты коксохимии. Некоторые марки саж получают из газового сырья. Жидкое сажевое сырье пред­ставляет собой углеводородные фракции, выкипающие при темпе­ратуре выше 200 °С и содержащие значительное количество арома­тических углеводородов (60 - 90 % масс).

Наиболее важным показателем качества саж является дисперс­ность, используемая при их маркировке. Дисперсными принято на­зывать материалы, состоящие из весьма малых частиц коллоидных (10-1000 А) или близких к ним размеров. Размеры сажевых частиц лежат в пределах от нескольких сотен до нескольких тысяч А, то есть в пределах размеров коллоидных частиц, поэтому сажу иногда называют «коллоидным углеродом». Более дисперсным материалам соответствуют меньший диаметр частиц и более высокие значения удельной поверхности (S). Из частиц сажи формируются агломера­ты - рыхлые цепные образования разветвленной структуры (подоб­ные снегу). Линейные размеры агломератов сажи могут достигать нескольких микрон (0,2 - 0,8 мкм). По строению агломератов и плот­ности упаковки в них частиц судят о структурности сажи. В произ­водственных условиях ее оценивают по маслоемкости - масляному числу (чем оно больше, тем выше структурность, размеры и рых­лость агломератов сажи).

Принятая в нашей стране маркировка саж основана на способе их производства, виде используемого сырья и величине удельной поверхности. Первая буква марки саж указывает на способ произ­водства: П - печная, Т - термическая, Д - диффузионная; следую­щая буква означает сырье: М - жидкое (масло), Г - газовое; цифры указывают величину удельной поверхности. Например, сажа марки ПМ-100 означает, что она получена печным способом из жидкого сырья, имеет удельную поверхность 100 м²/г.

По влиянию на прочностные свойства и износостойкость резин сажи делятся на активные (S > 65 м²/г), полуактивные (S = 30-50 м²/г) и малоактивные (S < 25 м²/г).

Наиболее массовые марки саж, применяемые при изготовлении шин и резинотехнических изделий - печные сажи, получаемые из термогазойля, следующих марок: ПМ-30; ПМ-50; ПМ-75 и ПМ-100. Кроме дисперсности и структурности, о качестве саж судят по та­ким показателям, как адсорбционная способность, содержание летучих, серы, зольность и др. Для некоторых марок оценивают показатели теп­ло-электрофизических свойств, содержание частиц кокса (грита) и др.

Образование сажи происходит при температурах более 1200°С. Выход сажи возрастает с увеличением температуры термолиза и парциального давления углеводорода. Различные углеводороды в разной степени склонны к образованию сажи. Наиболее высокий выход с высокой дисперсностью обеспечивают высокоароматизиро-ванные дистиллятные виды сырья с высокой плотностью и высоким индексом корреляции.

Единой теории и общепринятых представлений о механизме са-жеобразования до настоящего времени нет. Большинство исследо­вателей считает, что этот процесс имеет радикальную природу. Пер­вичным актом сажеобразования считается образование радикала-зародыша. При его взаимодействии с молекулами исходного сырья могут образоваться новые радикалы.

По мере роста активность укрупнен­ных радикалов уменьшается и в некоторый момент радикал-заро­дыш теряет свойства радикала, приобретает свойства физической поверхности и превращается в минимально возможную сажевую дисперсную частицу.

Принципиальная технологическая схема печной активной сажи представлена на рис.7. 11. Основной аппарат процесса - циклонный реактор, в котором осуществляются следующие три процесса: 1.сгорание топлива (или части сырья) и создание требуемой тем­пературы; 2.разложение сырья с образованием сажи; 3.охлаждение сажегазовой смеси с предотвращением побочных процессов.

Осушенное и подогретое в теп­лообменниках до 100—120 °С сырье проходит через змеевик беспла­менного подогрева­теля 1, где нагрева­ется до 270 -320 °С, и затем через фильтры тонкой очистки сырья 2 для удаления кок­са, образующегося при нагревании сырья в печи. По­догретое и очищен­ное сырье направ­ляется к сырьевым форсункам цик­лонного реактора 3. На технологическом потоке установлено восемь реакторов мощностью 500 кг/ч по сырью, из которых 5-7 работают, остальные находятся в ремонте или резерве. Иногда устанавливают 3 реактора повышенной производительности (до 1500 кг/ч сырья): два в работе, один в резерве. В реактор подается сырье под давлением 0,8 МПа, сжатый воздух высокого давления (ВВД) для распыления сы­рья под давлением 0,5 - 0,7 МПа, который подогревается в подогревателе 1. Для поддержания в реакторе рабочей температуры в него подаются топ­ливо и воздух низкого давления (ВНД), нагретый до 300 - 400 °С в воз­духоподогревателе. Процесс в реакторе протекает при температуре 1250-1550 °С в зависимости от марки сажи и длится сотые доли секун­ды. Для прекращения реакции в определенную точку реактора впрыс­кивается химочищенная вода. Охлажденная до 650 - 700 °С сажегазо-вая смесь поступает из реактора в воздухоподогреватель, затем в холо­дильник-ороситель 4. Сначала охлажденная водой до 280 °С сажегазо-вая смесь направляется в систему улавливания сажи, состоящую из пос­ледовательно установленных (четырех) циклонов 5 и восьмисекцион-ного рукавного фильтра 6. Сажа, уловленная в цикланах, направляется на гранулирование. Газы из фильтров подаются на установку дожига. Выход сажи, в зависимости от качества используемого сырья, изменя­ется в пределах 42-60 % масс, на сырье.

Осушенное и подогретое в теп­лообменниках до 100—120 °С сырье проходит через змеевик беспла­менного подогрева­теля 1, где нагрева­ется до 270 -320 °С, и затем через фильтры тонкой очистки сырья 2 для удаления кок­са, образующегося при нагревании сырья в печи. По­догретое и очищен­ное сырье направ­ляется к сырьевым форсункам цик­лонного реактора 3. На технологическом потоке установлено восемь реакторов мощностью 500 кг/ч по сырью, из которых 5-7 работают, остальные находятся в ремонте или резерве. Иногда устанавливают 3 реактора повышенной производительности (до 1500 кг/ч сырья): два в работе, один в резерве. В реактор подается сырье под давлением 0,8 МПа, сжатый воздух высокого давления (ВВД) для распыления сы­рья под давлением 0,5 - 0,7 МПа, который подогревается в подогревателе 1. Для поддержания в реакторе рабочей температуры в него подаются топ­ливо и воздух низкого давления (ВНД), нагретый до 300 - 400 °С в воз­духоподогревателе. Процесс в реакторе протекает при температуре 1250-1550 °С в зависимости от марки сажи и длится сотые доли секун­ды. Для прекращения реакции в определенную точку реактора впрыс­кивается химочищенная вода. Охлажденная до 650 - 700 °С сажегазо-вая смесь поступает из реактора в воздухоподогреватель, затем в холо­дильник-ороситель 4. Сначала охлажденная водой до 280 °С сажегазо-вая смесь направляется в систему улавливания сажи, состоящую из пос­ледовательно установленных (четырех) циклонов 5 и восьмисекцион-ного рукавного фильтра 6. Сажа, уловленная в цикланах, направляется на гранулирование. Газы из фильтров подаются на установку дожига. Выход сажи, в зависимости от качества используемого сырья, изменя­ется в пределах 42-60 % масс, на сырье.

7.3.8. Производство нефтяных битумов

Нефтяные битумы представляют собой жидкие, полутвердые или твердые нефтепродукты, состоящие из асфальтенов, смол и масел (мальтенов): асфальтены придают твердость и высокую температу­ру размягчения; смолы повышают цементирующие свойства и элас­тичность; масла являются разжижающей средой, в которой раство­ряются смолы, набухают асфальтены.

Области применения нефтяных битумов, их марки и требования к их качеству приведены в § 4.6.1.

Битумы характеризуются следующими показателями: твердо­стью (пенетрацией), температурой размягчения, растяжимостью в нить (дуктильностью), температурой хрупкости, адгезией, темпера­турой вспышки, реологическими свойствами и др.

Пенетрация характеризует глубину проникания в битумы стандар­тной иглы при определенных условиях (при 25 °С, нагрузке 1000 Н, прилагаемой в течение 5 с). Она составляет (40-60)х 0,1 мм.

Температура размягчения, определяемая по методу «кольцо в шар» (КиШ), колеблется от 25 до 150 °С.

Растяжимость (дуктильность^-) битума характеризуется расстоя­нием, на которое его образец можно вытянуть при определенных условиях в нить до разрыва.

Температура хрупкости - это температура, при которой пленка битума, нанесенная на стальную пластинку, дает трещину при изги­бе этой пластинки (от - 2 до -30 °С). Чем ниже эта температура, тем выше качество битума. Окисленные битумы имеют меньшую тем­пературу хрупкости, чем остаточные битумы той же пенетрации.

Вязкость битумов наиболее полно характеризует их консистен­цию при различных температурах применения. При максимальной температуре применения вязкость должна быть как можно выше.

Адгезию (прилипание^ оценивают по степени покрытия битумом поверхности частиц щебня или гравия после обработки образца в кипящей воде. Адгезионная способность битума зависит от его хи­мического состава: в присутствии парафина она снижается, поэтому его содержание ограничивается (не более 5 %). С повышением моле­кулярной массы асфальтенов, входящих в состав битума, адгезион­ные его свойства улучшаются.

Для производства нефтяных битумов используют следующие три основных способа:

1. Концентрирование ТНО путем их перегонки под вакуумом (остаточные битумы).

2. Окисление кислородом воздуха различных ТНО (окисленные битумы).

3. Компаундирование остаточных и окисленных битумов и раз­личных ТНО (компаундированные битумы).

Битумы вырабатываются в основном из тяжелых нефтяных остат­ков: гудронов, мазутов тяжелых нефтей, асфальтов деасфальтизации, крекинг-остатков и др. Оптимальным сырьем для производства биту­мов являются остатки из асфальто-смолистых нефтей нафтенового или нафтено-ароматического основания. Чем выше в нефти отношение ас-фальтенов к смолам и ниже содержание твердых парафинов, тем луч­ше качество получаемых из них битумов и проще технология их произ­водства. Нефти, из остатков которых вырабатывают битумы, должны быть хорошо обессолены. Наличие сернистых и других гетеросоедине-ний в сырье не ухудшает товарных свойств битумов.

При окислении ТНО часть масел превращается в смолы, часть смол переходит в асфальтены. В результате количество смол прак­тически остается неизменным, а отношение А/С и (А+С)/М прибли­жается к оптимальным значениям. Наибольшее распространение получило производство окисленных битумов.

Технология окисления битумного сырья. Основными факторами процесса окисления (точнее, окислительной дегидроконденсации) яв­ляются температура, расход воздуха и давление. Чем выше темпе­ратура окисления, тем быстрее протекает процесс. Но при слишком высокой температуре ускоряются реакции образования карбенов и карбоидов, что недопустимо. Чем больше вводится в зону воздуха, тем меньше времени требуется для окисления (то есть кислород является инициатором процесса). При слишком большой подаче воздуха тем­пература в реакционной зоне может подняться выше допустимой. Так как реакция окисления экзотермическая, то изменением расхода воз­духа можно регулировать температуру процесса.

С повышением давления в зоне реакции процесс окисления ин­тенсифицируется и качество окисленных битумов улучшается бла­годаря конденсации части масляных паров. В частности, повышает­ся пенетрация битума при одинаковой температуре его размягче­ния. Обычно давление колеблется от 0,3 до 0,8 МПа.

Основным аппаратом установок непрерывного действия для про­изводства битума является либо трубчатый реактор, либо окисли­тельная колонна. Окислительные колонны предпочтительны для производства дорожных битумов, трубчатые реакторы - в производ­стве строительных битумов. Отдельные установки в своем составе имеют оба аппарата. Ниже, на рис.7.12, представлена принципиаль­ная технологическая схема битумной установки (одного блока) с ре­акторами обоих типов.

Если исходное сырье поступает из резервуаров, то для его нагре­ва на установке имеются теплообменники и трубчатая печь 1. Если же оно поступает в горячем виде непосредственно с АВТ, тогда сырье вводят в реакторы, минуя теплообменники и печи. В реактор колон­ного типа 6 вводят непрерывно сырье (с температурой 140 - 200 °С), сжатый воздух и битум-рециркулят. На верх колонны для регулиро­вания температурного режима и для понижения концентрации кис­лорода подают водяной пар и воду. Окисление сырья в колонне осу­ществляется в барботажном режиме при температуре 240 - 270 °С.

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа, сна­чала поступает с температурой 260 - 270° С в смеситель 2, где сме­шивается со сжа­тым воздухом и битумом-рецир-кулятом, затем в змеевиковый ре­актор 3. Процесс окисления сырья кислородом воз­духа начинается в смесителе 2 в пен­ном режиме и продолжается в змеевике реакто­ра 3. Для съема тепла экзотерми­ческой реакции окисления в меж­трубное про­странство реакто­ра 3 вентилято-

ром подается воздух. Смесь продуктов окисления из реактора 3 по­ступает в испаритель 4, в котором газы отделяются от жидкости. От­работанный воздух, газообразные продукты окисления, пары неф­тепродуктов и воды направляются через конденсаторы-холодильники (воздушного охлаждения) в сепаратор 5. С верха сепаратора нескон-денсировавшиеся газы и пары направляются в печи дожига. Кон­денсат, так называемый «черный соляр», используется как компо­нент котельного топлива. Целевой продукт установки - битум - пос­ле охлаждения направляется в приемники - битумораздаточники. Выход дорожных окисленных битумов на сырье составляет около 98 % масс, а строительных - 94 - 96 % масс.

Комбинированное применение на одной битумной установке реакторов 2-х типов позволяет одновременно получить разные мар­ки битумов, более полно использовать тепло реакции и отходящих потоков.

На некоторых НПЗ эксплуатируются установки, в которых при­менено последовательное комбинирование реакторов: сырье снача­ла окисляется в реакторе колонного типа, затем частично окислен­ный битум доокисляется в реакторе змеевикового типа.

7.3.9. Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса (термоконтактного коксования)

В отличие от замедленного коксования термоконтактное коксо­вание (ТКК) является непрерывным, высокопроизводительным, тех­нологически более универсальным процессом, позволяющим пере­рабатывать исключительно разнообразные нефтяные остатки, такие, как мазуты, гудроны, асфальты, природные битумы (даже угольные суспензии) с плотностью 0,94-1,2 г/см³ и коксуемостью 7 - 50 % масс. Целевым назначением процесса ТКК является получение из нефтя­ных остатков дистиллятных продуктов, направляемых на последу­ющую каталитическую переработку в высококачественные мотор­ные топлива.

Порошкообразный кокс ТКК является по сравнению с коксом ЗК побочным, малоценным продуктом, не пригодным для изготов­ления анодных и графитированных изделий, что является существен­ным недостатком, ограничивающим более широкое распростране­ние этого процесса в мировой нефтепереработке.

Процесс ТКК был разработан в послевоенные годы (1947-1954 гг.) одновременно в США (фирмой «Стандарт Ойл Девелопмент» под названием «Флюидкокинг») и быв­шем СССР (МИНХ и ГП, ВНИИ НП и АзНИИ). В настоящее время в эксплуатации на НПЗ США, Ка­нады, Японии, Мексики, Венесуэ­лы и Голландии находятся около 20 установок «Флюидкокинг». Разра­ботан проект отечественной про­мышленной установки ТКК, одна­ко этот процесс до сих пор не вне­дрен на НПЗ нашей страны.

Установка ТКК состоит из ре­акторного блока и блока разделения газообразных и жидких продуктов коксования. Реакторный блок уста­новки ТКК (рис. 7.13) включает в себя реактор 1 с парциальным кон­денсатором 2 (скруббером), коксонагреватель 3 с сепаратором-холодиль­ником 4. Сырье, нагретое до 260-360 °С, вводят через систему форсунок в псевдоожиженный слой частиц кокса (диаметром 40-1000 мкм), непре­рывно циркулирующего между реактором и коксонагревателем, выпол­няющего функции теплоносителя и контакта, на поверхности которого отлагается образующийся кокс. Форсунки размещаются по окружности и высоте слоя в несколько ярусов, на крупных установках их число дос­тигает 100. Температура псевдоожиженного слоя в реакторе 500-560 °С. При этой температуре даже очень тяжелое сырье имеет низкую вязкость и благодаря интенсивному перемешиванию равномерно покрывает по­верхность микросферического кокса. Физического тепла нагретых в кок-сонагревателе коксовых частиц достаточно для испарения части сырья и осуществления эндотермических реакций крекинга остального сырья, ос­тающегося в виде жидкой пленки на коксовых микросферах. Летучие продукты реакций коксования удаляются, оставляя на поверхности кок­совых частиц тонкий, всего в несколько микрон слой кокса. Цикличность процесса коксообразования и выжига части кокса обусловливает образо­вание порошкообразного кокса слоистой структуры с низкой пористос­тью и высокой плотностью.

Пары и газы продуктов коксования, покидающие псевдоожижен-ный слой, проходят через циклонные сепараторы, где улавливается основная часть коксовой пыли, и поступают в скруббер-парциаль­ный конденсатор 2. На верх скруббера в качестве орошения подает­ся охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с рециркулятом конденсируются наиболее тяжелые компоненты па­ров и улавливается коксовая пыль, не задержанная в циклонах, ко­торые в виде шлама возвращаются в реактор. Продукты ТКК далее разделяют на газ, бензиновую фракцию (н.к. - 160 °С или н.к. -220 °С), легкий газойль (с температурой конца кипения 350-370 °С) и тяжелый газойль (с концом кипения 500-565 °С).

Коксовый теплоноситель выводят через нижнюю отпарную сек­цию реактора, оборудованную 7-10 рядами отбойных элементов, обеспечивающих равномерное распределение и улучшающих кон­тактирование потоков водяного пара, подаваемого на отпарку, и вы­водимого кокса. Водяной пар одновременно выполняет функцию псевдоожижающего агента. Транспорт кокса из реактора в коксо-нагреватель и обратно осуществляют также подачей водяного пара в соответствующие коксопроводы.

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 °С) осуществ­ляется в коксонагревателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двух­ступенчатые циклоны, где от них отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь об­разуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц не­прерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель.

На основании экспериментальных исследований ТКК нефтяных остатков коксуемостью 12^47 % получены (Д.М. Соскиндем) следу­ющие зависимости выхода продуктов (у_;) от коксуемости сырья К (при получении тяжелого газойля с к.к. 500 °С):

кокс

газ (до С₄)

бензин (Cj-160 °С)

легкий газойль (160-350 °С)

у,= 0,81 + U1K, у₂= 12,61+0,02К, у, = 16,65-0,21 К, у₄= 22,93-0,17К.

По качеству газы и дистиллятные фракции процесса ТКК близки аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продук­ты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соеди­нений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подверга­ют гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со ста­ционарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг.

Кокс ТКК может использоваться как энергетическое топливо или подвергаться газификации с получением низкокалорийного топливно­го газа или технологических газов (водорода или смеси водорода и ок­сида углерода). В последние годы за. рубежом получают применение процессы ТКК, совмещенные с газификацией (парокислородовоздуш-ной) порошкообразного кокса, получившие название «Флексикокинг».

Вопросы

1. Перечислите типы термических процессов в современной неф-
тепераработке и их назначения.

2. Как рассчитывают равновесие химических реакций?

3. Какова зависимость термостабильности углеводородов от их молекулярной массы и давления?

4. Сформулируйте правило Ле-Шателье.

5. Какова температурная зависимость константы равновесия для эндо- и экзотермической реакций?

6. Объясните влияние давления для реакций, протекающих с из­менением объема.

7. Влияет ли давление на равновесие реакций изомеризации и циклизации?

8. Как влияют давление и температура на равновесие следую­щих реакций: 1) дегидрирования; 2)гидрирования; 3)гидрокре-кинга; 4) дегидроциклизации; 5) поликонденсации; 6) пиролиза; 7) синтеза Фишера-Тропша?

9. Как влияет катализатор на равновесие химических реакций?

10. Какова зависимость энергии разрыва С-С, С-Н и C-S связей от их местоположения, структуры и молекулярной массы углеводородов?

11. Что за наука химическая кинетика? Дайте классификацию химических реакций.

12. Дайте определение для сложности реакций. Приведите при­мер составления стехиометрических уравнений для сложных реакций.

13. Дайте определение понятиям концентрация веществ и сте­пень превращения для сложных реакций, протекающих с изменени­ем объема.

14. Какова взаимосвязь между концентрацией и степенью пре­вращения для сложных реакций?

15. Дайте определение для скорости сложных реакций, приведи­те формулы ее расчета применительно к проточным реакторам и реакторам идеального перемешивания.

16. Напишите кинетические уравнения химических реакций в соответствии с законом действующих масс.

17. Напишите кинетические уравнения зависимости константы скорости реакций от температуры.

18. Можете ли Вы вывести формальное кинетическое уравнение для простых и сложных реакций?

19. Приведите график зависимости концентраций реагирующих веществ для простых и сложных реакций.

20. По какому механизму протекают реакции термолиза нефтя­ного сырья?

21. Укажите свойства и основные типы реакций радикалов.

22. Дайте определение для цепных реакций. Составьте систему радикально-цепных реакций применительно к пиролизу нормального пентана.

23. Сможете ли вывести кинетическое уравнение для цепных реакций пиролиза этана?

24. Укажите основные закономерности по химизму газофазного термолиза различных классов углеводородов.

25. Дайте краткую характеристику сырью термодеструктивных процессов.

26. Укажите основные закономерности жидкофазного термоли­за нефтяных остатков.

27. Каково влияние качества сырья на процесс термолиза нефтя­ных остатков?

28. Как влияют температура и давление на процесс термолиза нефтяных остатков?

29. Каковы целевое назначение термокрекинга дистиллятного сырья (ТК ДС) и требования к термогазойлю?

30. Приведите принципиальную технологическую схему процес­са ТК ДС и укажите технологические параметры в аппаратах.

31. Каковы целевое назначение и разновидности процесса вис­брекинга.

32. Приведите принципиальную технологическую схему установ­ки висбрекинга гудрона, ее режимные параметры и материальный баланс.

33. Каковы целевое назначение, разновидности установок замед­ленного коксования (УЗК) и области применения нефтяных коксов?

34. Приведите принципиальную технологическую схему УЗК, ее режимные параметры и материальный баланс.

35. Укажите особенности технологии производства игольчатого кокса.

36. Укажите области и технологию применения нефтяных пеков и основные требования к их качеству.

37. Каково целевое назначение и сырье процессов пиролиза?

38. Объясните влияние технологических параметров пиролиза на выход олефинов.

39. Приведите принципиальную технологическую схему установ­ки пиролиза, ее режимные параметры и материальный баланс.

40. Каковы требования к качеству термогазойля и техническому углероду (саже)? Перечислите марки саж.

41. Приведите принципиальную технологическую схему производства активной сажи, его технологические параметры и материальный баланс.

42. Дайте краткую характеристику качеству нефтяных битумов. Перечислите способы их производства.

43. Приведите принципиальную технологическую схему битум­ной установки, ее технологический режим и материальный баланс.

44. Каковы целевое назначение, достоинства и недостатки про­
цессов термоконтактного коксования нефтяных остатков (ТКК)?
Приведите принципиальную технологическую схему реакторного
блока установки ТКК. Что за процесс «Флексикокинг»?

Глава 8

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: