Перечень технологических операций

В зависимости от ха­рактера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают сле­дующие методы обработки металлов резанием: точение, фрезерование, сверление, зенкерование, долбление, протягивание, развертывание и др. (рис.).

Точение — операция обработки тел вращения, винтовых и спираль­ных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной груп­пы. При точении (рис..1) заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) — медленное посту­пательное перемещение в продольном или поперечном направлении (дви­жение подачи).

Фрезерование — высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемый на фрезерных стан­ках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении — заготовка (рис..2).

Рис..

Сверление — операция обработки материала резанием для получе­ния отверстия. Режущим инструментом служит сверло, совершающее вра­щательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение по­дачи. Сверление производится на сверлильных станках (рис..3).

Строгание — способ обработки резанием плоскостей или линейча­тых поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (пря­молинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) — заго­товка. Строгание производится на строгательных станках (рис..4).

Долбление — способ обработки резцом плоскостей или фасонных поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступатель­ное) совершает резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикуляр­ное главному движению, прерывистое) — заготовка. Долбление производят на долбежных станках (рис..5).

Шлифование — процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна.

Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифоваль­ным кругом. При круглом шлифовании (рис. 12.6) вращается одновремен­но и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществля­ется обычно заготовкой, а поперечная подача — шлифовальным кругом или заготовкой (рис..7).

Протягивание — процесс, производительность при котором в не­сколько раз больше, чем при строгании и даже фрезеровании. Главное дви­жение прямолинейное и реже вращательное (рис..8). Кроме основных формоизменяющих операций для изготовления изделий так же применяют химико-термическую обработку.

Химико-термическая обработка — это процесс поверхно­стного насыщения стали каким-либо элементом (углеродом, азотом или тем и другим одновременно, а также хромом, кремнием, бором и др. путем диффу­зии элемента из внешней среды при относительно высокой температуре).

Химико-термическая обработка обычно преследует две основные цели: получение более твердой, износоустойчивой поверхности; получение по­верхности, которая была бы устойчива против коррозии.

Наиболее распространенные виды химико-термической обработки стали — цементация, азотирование и цианирование. Некоторые методы упрочения поверхности металлических изделий приведены на рис. (I— индукционная закалка, II — цианирование, III — нитроцементация, IV — газовая цементация, V — цементация, VI — цементация в твердом карбюризаторе, VII — азотирование, VIII —диффузное хроми­рование.

Цементация — процесс поверхностного насыщения стальных дета­лей углеродом, с целью получения изделия с вязкой сердцевиной и твердой поверхностью. Цементации подвергают детали из углеродистой и легиро­ванных сталей с содержанием углерода 0,1... 0,3%. После цементации по­верхностный слой должен содержать 0,8... 1,0% углерода. Цементации подвергаются детали, работающие обычно на истирание в условиях удар­ных нагрузок, например зубчатые колеса, шейки коленчатых валов, порш­невые кольца и другие детали машин.

Азотирование — процесс насыщения поверхностных слоев сталь­ных изделий азотом. Этот процесс обеспечивает повышение твердости и изно­состойкости деталей, увеличивает предел усталости, повышает коррозион­ную стойкость.

Твердость азотированного слоя обычно сохраняется при на­гревании детали до 450... 500° С, а поверхностный слой детали после цемен­тации начинает терять твердость уже при 200° С. Азотирование является од­ной из завершающих операций обработки изделий, так как после него изде­лия подвергают только шлифованию.

Чтобы придать сердцевине детали оп­ределенную прочность и вязкость, перед азотированием деталь подвергают закалке и отпуску.

Рис..

Азотирование — дорогой процесс, так как проникновение азота в сталь протекает очень медленно (около 10 ч для получения слоя глубиной 0,1 мм). Чтобы сократить его в 1,5... 2 раза, прибегают к двухступенчатому на­греву: сначала изделие выдерживают при температуре 510... 520° С, а затем несколько часов в зависимости от толщины слоя — при температуре 560... 600° С. Процесс азотирования ускоряется в 6... 7 раз при нагреве изделий токами высокой частоты.

Азотированию подвергаются в основном легированные стали. Углероди­стые стали азотируют в том случае, когда надо получить поверхностный слой толщиной 0,02... 0,04 мм для защиты от коррозии. Такое азотирова­ние называют антикоррозийным.

Цианирование — процесс, при котором происходит одновременное на­сыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом. Этот процесс происходит в ваннах с расплавленными цианистыми соля­ми либо в газовой среде, содержащей метан, аммиак и закись углерода.

По­сле ванны детали закаливаются в воде или масле. Цианированный слой тол­щиной 0,2... 0,3 мм имеет довольно высокую твердость и износостойкость. Цианированию подвергают режущие кромки сверл, резцов, метчиков, фрез, а также некоторые зубчатые колеса автомобилей и др.

Классификация технологических операций построена по методу иерархической 2 – ступенчатой классификации.

В структуре кода технологической операции каждая ступень классификации обозначена двумя цифровыми десятичными знаками.

На каждой ступени классификации кодирование осуществляется цифрами от 01 до 99, причем на второй ступени группировки 10, 20, 30, и т.д. используют для кодирования обобщенных наименований операций.

В классификаторе установлена следующая структура кода технологической операции:

Рис.. – Схема обозначения технологических операций

На первой ступени классификации основанием деления служит признак „вид технологического процесса по методу выполнения”, характеризуемый определенным составом технологических операций.

В табл.1 приведены виды технологических процессов по методу выполнения и их коды.

Если процесс состоит менее чем из ста операций и имеет достаточный резерв кодов, то для кодирования отведена одна группировка. Например: „Порошковая металлургия” – код 65, „Фотохимико-физическая обработка” – код 55.

Если технологический процесс насчитывает более ста технологический операций, то для его кодирования выделяется несколько классификационных группировок. Например: „Термообработка” – коды 50 и 51, „Испытания” – коды 06 и 07.

На второй ступени классификации основание деления является признак „наименование операции”.

При необходимости отрасли промышленности могут проводить дальнейшую детализацию признаков классификации технологических операций и их кодов, которые следует записывать после кода операции по „Классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения”.

Примерный перечень технологических операций, необходимых для изготовления детали может выглядеть следующим образом:

000 – Заготовительная

005 – Термообработка

010 – Токарная

015 – Токарная

020 – Токарная

025 – Сверлильная

030 – Фрезерная

035 – Плоскошлифовальная

040 – Токарная

045 – Круглошлифовальная

050 – Резьбонарезная

055 – Внутришлифовальная

060 – Контрольная

Перечень операций оформить в виде технологической карты (см. рис.)

\

Рис.. – Технологическая карта

Выполнение работы:

2. По выданному преподавателем чертежу изделия и выбранной серийности производственной программы сделать анализ технологичности изделия;

3. Определить размеры заготовки, согласно требованиям чертежа, предварительно рассчитав величины припусков на механическую обработку;

4. Определить количество и состав технологических операций.

Лабораторная работа №4

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: