Основы стандартизации 5 страница

ГОСТ 17177-94 под удельной нагрузкой 2 кПа и рассчитывают по формуле:

V(1 0,01Wm)

m

+

ρ =, (27)

где m – масса рыхлого волокнистого материала, кг;

V –объем его под удельной нагрузкой 2кПа, м3;

Wm – влажность материала по массе, %.

Насыпную плотность ρн – массу единицы объема зернистых или

порошкообразных материалов – определяют в рыхлонасыпанном состоянии.

Пустотность П, в процентах, рассчитывают по формуле:

= (1−) ⋅100

ρ

ρ П м, (28)

где ρн - насыпная плотность материала;

ρм - средняя плотность материала.

Строение порового пространства материала характеризует полной,

открытой и закрытой пористостью, распределением пор по их радиусам,

средним радиусом пор и удельной внутренней поверхностью пор.

Стандартный метод определения пористости (ГОСТ 12730.4-78) является

экспериментально-расчетным. Расчет пористости, в процентах, ведется по

формуле:

⋅100

−

=

ρ

ρ ρ П м, (29)

или

()

⋅100

−

=

ρ

ρ ρ м П, (30)

где ρ – истинная плотность;

ρм – средняя плотность.

Полная пористость слагается из открытой По и закрытой Пз

пористости

П=По+Пз (31)

Открытая пористость равна отношению объема пор, насыщающихся

водой, к объему материала V

H O V

П m m

2 1

0 ⋅ρ

−

=, (32)

где m2, m1 – масса образца соответственно в насыщенном водой

состоянии и сухом;

H2O

ρ - плотность воды.

Закрытая пористость рассчитывается по формуле:

Пз=П-По (33)

Для бетона определяют специфические характеристики,

регламентированные ГОСТ 12730.4-78.

Относительный объем межзерновых пустот (открытых

некапиллярных пор), в процентах, вычисляют по формуле:

V

П V Vв мз

100(−)

=, (34)

где V – объем образца бетона, см3;

VВ – объем бетона без пор, определенный следующим образом:

после насыщения в воде в течении 24 ч образец устанавливают на решетке на

10 мин, после чего с помощью объемомера определяют объем воды,

вытесненной этим образцом.

Условно-замкнутую пористость бетона в серии образцов, в

процентах, вычисляют по формуле:

Пз=П-(По+Пмз) (35)

Показатель микропористости рассчитывают по формуле:

О МЗ

C

МК П П

П W

+

=, (36)

где WC – сорбционная влажность бетона при относительной

влажности воздуха 95-100 %.

По кинетике водопоглощения бетона определяют показатели:

среднего размера открытых капиллярных пор λ и однородности размеров

открытых капиллярных пор.

Полная и групповая (капиллярная, гелевая, воздушная) пористость

бетона определяются экспериментально-расчетным способом (приводится в

специальной литературе). Этот метод может быть использован для

повышения морозостойкости бетона путем установления зависимости

“пористая структура - морозостойкость”.

Размер и характер пор изучают, используя экспериментальные

методы: воздухопроницаемости, капиллярного всасывания жидкости,

ртутной порометрии с использованием поромеров низкого и высокого

давления.

ГОСТ 22023-76 характеризует метод микроскопического

количественного анализа структуры бетонов, заполнителей, стеновых,

теплоизоляционных и других строительных материалов. Метод основан на

измерении линейных размеров сечений частиц и пор в плоскости шлифа и

вычислении на основании результатов замеров параметров структуры:

объемного содержание отдельных компонентов материала Vl, в том числе

пористости П; числа частиц в плоскости сечения nl в единице объема Nl;

суммарной поверхности частиц пор в единице объема материала Sl и т.д.

2.5.3 Определение физических показателей качества

2.5.3.1 Влажность и водопоглощение

Методы определения сорбционной влажности распространяются

практически на все виды строительных материалов, исключая бетоны на

плотных заполнителях. Они изложены в ГОСТ 24816-81.

Сорбционная влажность материала характеризует его способность

поглощать пары воды из окружающего воздуха. Для установления

зависимости сорбционной влажности материала от относительной влажности

воздуха при 20 0С проводят серию экспериментов. Образцы, высушенные до

постоянной массы, помещают в паровоздушные среды, имеющие

относительную влажность 40, 60, 80, 90 и 97 % при температуре 20 0С,

выдерживают до равновесного состояния, а затем определяют влажность

путем взвешивания. Сорбционную влажность Wc, в процентах, рассчитывают

по формуле:

2 3

1 2 ⋅

−

−

=

m m

W m m C, (37)

где m1 – масса бюкса с материалом по окончании процесса сорбции, г;

m2 – масса бюкса с материалом после высушивания, г;

m3 –масса бюкса, г.

Сорбционную влажность вычисляют с точностью до 0,1 % на трех

(шесть – для бетона) образцах. Зависимость представляют в виде таблицы.

Влажность сыпучих материалов, особенно при оперативном контроле

(на потоке), можно определить диэлькометрическим либо нейтронным

методами по ГОСТ 21718-84, основанными на изменении

диэлькометрической проницаемости и ослаблении потока быстрых

нейтронов при изменении влажности материала.

Водопоглощение бетонов всех типов определяют по ГОСТ 12730.3-

78, используя те же образцы, что и при определении плотности. Образцы

помещают в емкость с водой так, чтобы последняя покрывала образцы слоем

около 5 см. Измерение массы образцов проводят каждые 24 ч до тех пор,

пока результаты двух последовательных замеров будут отличаться не более,

чем на 0,1 %. Это свидетельствует об окончании водопоглощения.

Водопоглощение по массе, в процентах, рассчитывают по формуле:

()

c

в c

М m

W m m

−

= 100, (38)

Водопоглощение по объему

в

М м W W

ρ

ρ

= 0, (39)

где mв и mс – масса водонасыщенного и сухого образца, г;

ρ м - плотность сухого образца, г/см3;

ρв - плотность воды, ρв =1 г/см3.

Водопоглощение стеновых материалов определяют в соответствии с

ГОСТ 7025-91; при этом образцы выдерживают в воде в течение 48 ч.

2.5.3.2 Свойства, определяющие отношение материала к

физическим процессам

Отношение материала к физическим процессам - теплопроводность,

водо-, газопроницаемость, электропроводность и т.д. - характеризуют

физическим показателем λ, размерность которого определяют на основе

физического выражения

τ

λ

() 1 2 F P P

QH

−

=, (40)

где Р1 – Р2 – разность потенциалов;

Q – количество жидкости (пара, газа, теплоты), проходящее

через образец материала толщиной Н и площадью поверхности F за время τ.

Водонепроницаемость бетона устанавливают по мокрому пятну или

коэффициенту фильтрации по следующей методике (ГОСТ 12730.5-84).

Используют образцы-цилиндры диаметром 150 мм и высотой от 50 до

150 мм, в зависимости от крупности заполнителя. Образцы испытывают при

равновесной влажности. Вода для испытания используется чистая,

дезаэрированная. Гидростатическое давление повышают ступенями по 0,2

МПа с выдержкой на каждой ступени 1 ч. Подъем давления прекращают при

появлении мокрого пятна, а затем и фильтрата и при достигнутом давлении

определяют коэффициент фильтрации Кф

() к

F P P

К QH ф η

τ 1 2 −

=, (41)

где Q – объем фильтрата, см3;

F – площадь поверхности образца, см2;

Н – толщина образца, см;

Р1 – Р2 – разность давлений на входе и выходе из образца, Па;

τ – время, в течение которого измеряется объем фильтрата, с;

η и к – поправочные коэффициенты, учитывающие: η – изменение

вязкости воды в зависимости от температуры; к – влияния диаметра образца.

Между марками бетона по водонепроницаемости и коэффициенту

фильтрации установлена корреляционная зависимость.

Теплопроводность определяется в сухом состоянии при температуре

на горячей поверхности образца от 25 до 700 0С путем измерения

стационарного потока теплоты, проходящего через испытуемый образец

материала, с помощью малоинерционного тепломера. Нагрев испытуемого

материала осуществляется электронагревателем. Температуру поверхностей

образца материала замеряют с помощью термопар, расположенных на

поверхностях тепломера и нагревателя, примыкающих к поверхности

испытуемого материала.

Теплопроводность рассчитывают по формуле:

τ

λ

() 1 2 F t t

Q H

−

⋅

=, (42)

где H – толщина образца;

t1 и t2 – температура горячей и холодной поверхности образца;

Q – количество теплоты, проходящей через образец в

направлении, перпендикулярном поверхности;

F – площадь поверхности образца, см2;

τ – время, в течение которого проводится измерение, с.

2.5.3.3 Дисперсность порошкообразных материалов

Многие строительные материалы и сырье для их производства

представляют собой твердые тонкодисперсные порошкообразные частицы.

Кинетика химического взаимодействия в гетерогенных системах зависит от

дисперсности твердой фазы. При этом важен не только размер частицы, но и

соотношение зерен различных фракций в измельченном материале.

Для оценки степени измельчения вяжущих веществ применяют

механический, физический и физико-химический методы. Основным

является механический метод – ситовой анализ, т.е. рассев материала через

сита с ячейками установленного размера. Для вяжущих используют сита с

номерами сетки 09; 05; 02; 008, имеющие размер ячеек по ее сторонам 0,9;

0,5; 0,2; 0,08 мм, а число ячеек на площади в 1 см2 - 59; 177; 980; 5491

соответственно. Тонкость помола характеризуют количеством материала,

прошедшего через сито либо оставшегося на нем, %.

Физические и физико-химические методы основаны на связи степени

измельчения с суммарной поверхностью зерен. С ростом дисперсности зерен

растет и удельная поверхность, имеющая размерность см2/г.

К физическим методам определения удельной поверхности относится

метод воздухопроницаемости, основанный на зависимости между удельной

поверхностью и сопротивлением, которое оказывает столбик порошка

прохождению через него воздуха.

К физико-химическим методам относится определение удельной

поверхности по величине адсорбции порошком некоторых веществ.

Используют метод низкотемпературной адсорбции азота (метод БЭТ).

К физическим методам относят также сепарационные и

седиментационные методы, используемые для определения зернового

состава вяжущего. При сепарационном методе порошок вяжущего разделяют

на отдельные фракции зерен воздушной струей. Седиментационный метод

основан на зависимости скорости осаждения зерен в жидкой среде от их

размера. По закону Стокса крупные зерна осаждаются быстрее мелких.

Последовательно удаляя отдельные частицы суспензии, разделяют зерна по

крупности

2.5.3.4 Определение технических характеристик долговечности

Наиболее важной характеристикой пористого строительного

материала является морозостойкость, характеризующая поведение влажного

материала в условиях многократного замораживания и оттаивания. Марка

материала по морозостойкости характеризуется числом таких циклов, при

которых потеря прочности бетона не превышает 15 %, а потеря массы для

стеновых материалов не превышает 5 % (также учитываются показатели

внешнего вида). Для стеновых материалов выделяют марки 15, 25, 35, 50, а

для бетонов, используемых в дорожном и гидротехническом строительстве –

50, 100 и 200 циклов; для суровых климатических условий – марки 300, 400 и

500. Методические основы испытания различных материалов совпадают,

хотя в процедурах могут быть отличия. Стандартизуются следующие

основные положения методики определения морозостойкости

применительно к бетону:

1) форма и размеры образцов определяются наибольшей

крупностью заполнителя и видом испытания (прочность при сжатии и

изгибе). В таблице 4 приведена зависимость размера образцов от

максимальной крупности заполнителя.

Иногда допускается использовать кубы 70×70×70 мм. При

изготовлении призм 100×100×300(400) мм из бетонной смеси с крупностью

зерен 70 мм частицы размером более 40 мм удаляют вручную;

Таблица 4 - Размеры контрольных образцов

2) число образцов (контрольных и основных), а также циклов

испытания устанавливают соответствующим стандартом. Например, для

бетона руководствуются ГОСТ 10060.0-2000. Для марки по морозостойкости

F50 число контрольных образцов – 3, основных – 3; а для F75 и более:

контрольных – 9, основных – 6. При увеличенном количестве образцов

проводят испытания образцов дополнительно после достижения числом

циклов замораживания и оттаивания значений, соответствующих ближайшей

меньшей марке (для марки F100, число циклов n = 75 и 100);

3) возраст образцов. Основные и контрольные образцы испытывают

после 28 суток нормального твердения или 7 суток нормального твердения

после тепловой обработки. Гидротехнический бетон испытывают в 90 и 180

суточном возрасте;

4) время насыщения образцов водой до испытания составляет 96 ч;

5) конструкция морозильной установки должна обеспечивать

температуру не выше минус 16 0С и быть оборудована принудительной

вентиляцией. Желательно иметь автоматизированную установку;

6) продолжительность одного замораживания при

установившейся температуре минус 16 0С зависит от объема образца: для

образца с ребром до 15 см – 3,5 ч; а с ребром 20 см – 5,5 ч (а также зависит от

объема и мощности морозильной установки);

7) условия оттаивания. Проводится в ванне с водой, имеющей

температуру 15-20 0С; время выдерживания в воде – не менее 3,5 ч.

2.5.3.5 Ускоренные испытания материалов на долговечность

В качестве критерия долговечности материала, как правило,

принимается его морозостойкость. Но оценка морозостойкости по

стандартной методике имеет ряд недостатков: метод трудоемок, дорог,

требует применения специальных холодильных установок, длителен.

Поэтому для производственного контроля могут использоваться другие

методики.

Ультразвуковой метод (ГОСТ 26134-84*) используют для оценки

морозостойкости тяжелого и легкого бетонов. Морозостойкость оценивают

по критическому числу циклов замораживания-оттаивания, после которого

резко возрастает время распространения ультразвука, что свидетельствует об

интенсивном разрушении материала.

Наибольшая крупность Размеры образцов, мм

зерен заполнителя, мм Кубов Призм

20 100×100×100 70×70×210(280)

40 150×150×150 100×100×300(400)

70 200×200×200 100×100×300(400)

Метод глубокого замораживания. Замораживание проводится при

температуре минус 50 0С, а не при минус 16 0С. Ускорение процесса

испытания достигается за счет образования большего количества льда в

результате замерзания воды в малых порах и капиллярах цементного камня.

50 циклам обычного испытания - температура минус 15-20 0С -

соответствует 5 циклов при температуре минус (50±2) 0С; 75 циклам – 8

циклов; 100 циклам – 15 циклов и т.д.

Метод ускоренного определения морозостойкости бетонов по

накоплению остаточных деформаций. Основан на том, что под действием

замораживания и оттаивания бетон постепенно разрыхляется и при

воздействии нагрузок на бетон наблюдается увеличение остаточных

деформаций.

Метод оценки морозостойкости по капиллярной пористости

основан на расчете капиллярной пористости бетона и сравнении ее с таковой

эталонного бетона, для которого известна морозостойкость.

2.5.3.6 Определение характеристик пластично-вязких материалов

Пластично-вязкие свойства дисперсных систем измеряются

физическими методами, на основе изучения реологических характеристик

дисперсных систем.

Можно выделить три типа систем, различных по своим

реологическим свойствам: истинные (ньютоновские) жидкости;

структурированные жидкости, не обладающие предельным напряжением

сдвига; пластично-вязкие системы, обладающие предельным напряжением

сдвига.

В области ламинарного потока динамические свойства жидкостей

характеризуются вязкостью. Дисперсную систему можно рассматривать как

истинную жидкость только при малой концентрации дисперсной фазы, когда

ее влияние проявляется только в увеличении вязкости. Согласно формуле

Гутмана вязкость дисперсных систем

(1 2,5 14,1 2)

η =η + c + c, (43)

где η0 – вязкость дисперсной среды;

с – концентрация дисперсной фазы.

Технические дисперсные системы (окрасочные составы, шликеры,

жидкие полимеры, битумы и т.п.) являются структурированными

жидкостями; их вязкость уменьшается по мере разрушения структуры, и

лишь вязкость предельно разрушенной структуры – постоянная величина.

Таким образом, вязкость таких систем можно оценить с помощью

показателя условной структурной вязкости, определяемой по стандартной

методике и выражаемой в условных единицах. Условная вязкость таких

материалов, например, жидких битумов, выражается временем (в секундах),

в течение которого через отверстие определенного диаметра из сосуда

вытекает определенный объем жидкости.

Реологические свойства концентрированных дисперсных систем

(цементного и глиняного теста, бетонных и растворных смесей) можно

описать с помощью модели Шведова-Бингама, для которой

дифференциальное уравнение течения имеет вид:

τ = τ0+ ηпл

• γ

,

(

44)

где •

γ – скорость деформации сдвига;

ηпл – пластическая вязкость.

Видно, что прочность такой структуры характеризуется предельным

напряжением сдвига τ0, а сопротивление вязкому течению, происходящему

при τ>τ0, зависит от пластической вязкости ηпл. Для определения

реологических свойств - τ0 и ηпл – используют конические и ротационные

пластометры и другие приборы.

Стандартные технические методы оценки пластично-вязких свойств

пастообразных материалов можно разделить на следующие группы:

- методы и приборы, основанные на проникании наконечника

правильной геометрической формы в испытуемый материал – пестик и игла

для цементного теста, конус для строительных растворов, пенетрометр для

битумов, консистеметр для теплоизоляционных мастик;

- методы определения осадки и расплыва массы, которой сначала

придана правильная геометрическая форма (бетонная смесь, цементный

раствор, гипсовое тесто);

- методы и приборы для измерения времени, необходимого для того,

чтобы испытуемая масса заняла определенный объем под действием

вибрирования (технический вискозиметр).

Бетонная смесь также характеризуется структурными показателями,

такими как плотность и пористость.

Плотность – отношение массы уплотненной бетонной смеси к ее

объему; определяется в цилиндрическом сосуде емкостью 5 л – при

наибольшей крупности заполнителя до 40 мм, - и 15 л, если этот показатель

превышает 40 мм. Для ускоренного контроля плотности на производстве

допускается проводить определения в формах, используемых для

изготовления контрольных образцов бетона.

Пористость бетонной смеси определяют расчетным или

экспериментальным методами по ГОСТ 10181-2000. Предусмотрено

определение объема вовлеченного воздуха и объема межзерновых пустот в

бетонах на пористых заполнителях и в крупнопористых бетонах.

Расслаиваемость бетонной смеси также является ее структурной

характеристикой. Ее определяют по показателям растворо- и водоотделения.

Раствороотделение бетонной смеси, характеризующее ее связность при

динамическом воздействии, определяют сопоставлением содержания

растворной составляющей бетонной смеси в нижней и верхней частях

свежеотформованного образца размером 200×200×200 мм. Для этого после

уплотнения бетонной смеси в течение времени равном 10Ж с, (Ж – жесткость

смеси, с), а для подвижных смесей в течение 25 с, верхний слой смеси,

высотой 10 см из формы отбирают. Затем смеси нижнего и верхнего слоев

взвешивают и подвергают мокрому рассеву на ситах с отверстиями 5 мм.

Фракцию более 5 мм отмывают, высушивают, взвешивают. Содержание

растворной части в верхней и нижней части уплотненной бетонной смеси, %,

рассчитывают по формуле:

m

V m m

см

см к

p

−

=, (45)

где mсм – масса смеси в верхней либо нижней части;

mк – масса отмытого и высушенного крупного заполнителя там

же.

Показатель раствороотделения бетонной смеси, %, рассчитывают по

формуле:

V

V

П

p

p

p Σ

Δ

=, (46)

где ΔVр – разность между содержанием растворной составляющей в

верхней и нижней частях образца;

ΣVр – суммарное содержание растворной составляющей в верхней

и нижней частях.

Водоотделение бетонной смеси, характеризующее ее связность в

состоянии покоя, определяют после ее отстаивания в цилиндрическом сосуде

в течение определенного промежутка времени. Смесь в сосуде

предварительно уплотняют по ГОСТ 10180-90. Уровень бетонной смеси

должен быть на (10±5) мм ниже верхнего края сосуда. Сосуд накрывают

стеклом (паронепроницаемым материалом) и оставляют в покое на 1,5 ч.

Затем пипеткой отбирают отделившуюся воду, собирают в стакан и

взвешивают. Водоотделение характеризуют, как отношение объема

отделившейся воды к объему исходной бетонной смеси.

2.5.3.7 Определение механических свойств

Стандартизуют следующие основные положения методики измерения

механических свойств строительных материалов:

- форму и размер образца, допускаемые отклонения в форме и

размерах;

- число образцов, подлежащих одновременному испытанию для

определения показателей свойства;

- способ отбора средней пробы материала и изготовления из нее

образцов;

- оборудование, применяемое для испытания и определения свойств;

- схему нагружения образцов;

- подготовку образца к испытанию (плоскостность, наличие

дефектов);

- условия проведения испытания (температура и влажность образца и

окружающей среды);

- процедуру испытания: установку образца для испытания,

интенсивность нагружения, способ фиксирования результатов измерений;

- обработку результатов измерений и установление показателя

свойств материала (марка по прочности и др.) с учетом масштабного

фактора.

Класс (марку) материала по прочности устанавливают:

- по прочности на сжатие для бетона, раствора, природных каменных

материалов;

- по совокупности прочностей при сжатии и изгибе для минеральных

вяжущих, кирпича;

- по прочности при растяжении – сталь, рулонные материалы;

- по прочности при изгибе – плитные, листовые материалы (ДСП,

ДВП).

2.5.3.7.1 Определение прочности

Предел прочности при осевом сжатии – основная характеристика

природных и искусственных каменных материалов. Форма и размеры

стандартных образцов приведены в таблице 5.

Значение показателя прочности зависит от размера и объема

испытуемого образца. Так прочность на разрыв стеклянного волокна

возрастает с уменьшением его толщины: при диаметре равном 0,1 мм

прочность при растяжении достигает 200 МПа, а при диаметре 0,002 мм -

4000 МПа. Это связано с уменьшением числа дефектов (трещин, дислокаций

и т.п.) при уменьшении размеров образцов.

При испытании бетонных образцов разного размера на сжатие

проявляется влияние сразу двух факторов: объема образца, а также площади

и состояния поверхности, через которую передается сжимающее усилие.

Между плитой и поверхностью образца возникает трение, которое

препятствует расширению образца и повышает его прочность. Таким

образом, оно оказывает влияние противоположное действию объемного

фактора. Если устранить трение с помощью хорошей смазки, то прочность

бетонных образцов снизится почти вдвое.

Влияние “объемного” и “поверхностного” масштабных факторов у

различных материалов проявляется по-разному, поэтому переходные

коэффициенты к прочности стандартных образцов устанавливают для

каждого материала экспериментально.

Прочность бетонов на сжатие и растяжение определяется по ГОСТ

10180-90. Испытание бетона предусмотрено статическими методами. Форма

и размеры образца зависят от вида испытания бетона. За базовый принимают

образец с размерами рабочего сечения 150×150 мм. Стандартизированные

размеры и формы образцов приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Размер и форма бетонных образцов

Вид испытания Форма образца Геометрические размеры

образца, мм

Определение

прочности на

сжатие

Куб

Цилиндр

Длина ребра 100; 150; 200; 300

(допускается 70).

Диаметр 100; 150; 200; 300

(допускается 70)

Высота h = 2d

(допускается h = d)

Определение

прочности

на осевое

растяжение

Восьмерка (допускается)

Призма квадратного сечения

Цилиндр

Размер рабочего сечения

средней части: 100×100;

150×150; 200×200 (для

восьмерки)

100×100×400; 150×150×600;

200×200×800 (для призмы)

Диаметр d = 100; 150; 200; 300;

высота h = 2d

Определение

прочности на

растяжение при

изгибе и при

раскалывании

Призма квадратного сечения

100×100×400; 150×150×600;

200×200×800

(допускается 70×70×280)

При производственном контроле, когда одновременно определяют

прочность при изгибе и сжатии, допускается определять прочность при

сжатии на половинках призм, полученных после испытания на изгиб.

При отклонении размеров и форм образцов от стандартных

наблюдается значительный разброс результатов испытаний образцов-

близнецов. Поэтому ГОСТ 10180-90 предъявляет повышенные требования

к формам для изготовления образцов.

Отклонения размеров отформованных образцов по основным

параметрам не должны превышать ±1 %. Высокие требования предъявляются

к неплоскостности рабочих граней, непрямолинейности ребер и т.д.

Размеры образцов зависят от наибольшей крупности зерен

заполнителя в бетонной смеси и приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Размеры бетонных образцов

Образцы изготовляют сериями, серия состоит из трех образцов.

Схема укладки и уплотнения бетонной смеси в форму определяется

удобоукладываемостью смеси.

При укладке бетонной смеси жесткостью менее 11 c или осадкой

конуса менее 10 см уплотнение бетонной смеси проводят на виброплощадке

до появления на поверхности цементного теста.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 11 c

уплотнение смеси проводят на виброплощадке с пригрузом,

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: