Заполнение системы фреоном.

Производится после успешных испытаний системы на герметичность при наличии акта приёмки системы и готовности её к заполнению фреоном.

Фреон поступает в систему через наполнительный вентиль регулирующей станции, присоединённой к специальной наполнительной трубке, к другому концу которой присоединяют баллон фреона с цеолитовым фильтром – осушителем. Сначала систему вакуумируют до остаточного давления 10 мм рт. Ст., а затем заряжают фреоном и маслом. Открывают соленойдный вентиль у регулирующей станции (перед ТРВ), закрывают вентили компрессора и открывают наполнительный вентиль у коллектора станции.

К наполнительной трубке присоединяют сосуд с маслом и перепускают масло в испаритель через наполнительный вентиль на регулирующей станции, где давление ниже атмосферного. Под давлением атмосферного воздуха масло перетекает из сосуда в испаритель – при этом нельзя допускать попадания воздуха в испаритель. Вентиль на трубке закрывают в тот момент, когда уровень масла доходит до конца трубки не меньше чем на 60 – 100 мм. После окончания заполнения системы маслом, систему заряжают фреоном. Сначала для повышения давления в испарителе заполняют систему парами фреона (баллон располагают вентилем вверх), затем при давлении паров в испарителе около от 1,96 – 2,94*10⁵ Па (2 – 3 атм.) перепускают в испаритель жидкий фреон (баллон располагают вентилем вниз). При повышении давления фреона в испарителе выше 3,92*10⁵ Па (4 атм.) временно прекращают зарядку фреона до тех пор, пока КМ не отсосёт в конденсатор пары из испарителя и не снизит давление в нём до 2,9*10⁵. Затем продолжают заполнение системы фреоном в количестве рекомендуемым заводом – изготовителем.

Количество фреона определяют взвешиванием по разности массы до и после заправки.

Признаком опорожнения баллона является появление инея на вентиле баллона и шипящий звук в наполнительной линии прекращения в наполнительной трубке шипящего звука указывает на выравнивание давления в системе и баллоне. После этого баллоны отсоединяют и заменяют новым.

При достижении в испарителе от 3,5 до 4 Bar включают компрессор и отсасывают фреон в конденсатор. При этом контролируют давление в испарителе, оно должно быть не ниже предела, указанного в инструкции на установку. При понижении давления до предельного, включают компрессор, не прекращая подачу воды и теплоносителя в аппараты, а затем при повышении давления снова включают компрессор.

Начало заправки производят при установке баллона вентилем вверх. После повышения давления в испарителе до 3 – 4 кгс/см², можно устанавливать баллоны наклоняя вентилем вниз, т.е. заполнять жидким фреоном.

После зарядки производят пробный пуск установлен при ручном регулировании.

Пред испытанием воду для наполнения трубопроводов и аппаратов подводят к ним от общего водопровода. Одновременно к испытываемой системе присоединяют гидравлический пресс.

Испытание трубопроводов и аппарата выполняют в следующей последовательности:

1) заполняют испытуемую систему водой из водопровода до тех пор, пока из воздушных не пойдёт вода.

2) осматривают трубопровод

3) повышают давление до пробного 5,9*10⁵ Па (6атм.)

4) трубопровод выдерживают пол пробным давлением 5 мин, после чего давление снижают до 3,43 – 3,92*10⁵ Па.

5) осматривают трубопровод и сварные швы обстукивают молотком массой не более 1,5 кг

6) давление по манометру не должно падать.

7) после гидравлических испытаний трубопроводы промывают водой, обстукивая их молотком из мягкого металла – до получения чистой воды, отходящей из трубопровода.

Виды износа.

При эксплуатации любого технического объекта все элементы его подвергаются различным видам физических износов и повреждений, вследствие чего они частично или полностью теряют свои первоначальные качества. В результате износа и повреждений объект утрачивает нормальное техническое состояние и эксплуатационные качества, и его ставят на ремонт.

Под ремонтным понимают совокупность технико - экономических и организационных мероприятия, осуществляемых для восстановления исправности или работоспособности технического объекта.

Наблюдаемые в практике износы и повреждения многообразны и зависят от условий эксплуатации, качества изготовления и ремонта, а также уровня технической эксплуатации.

Частичные потери качества технического объекта связаны с износом. Если износ достигает предельных значений, частичная потеря качества объекта может перейти в полную потерю и привести к аварийному состоянию.

Технический объект изнашивается от того, находится ли он в эксплуатации или нет, но при этом скорости изнашивания могут быть разными. Различают физический и моральный износ объекта.

Физический износ – это частичная или полная потеря рабочих качеств деталей механизмов вследствие изменения первичных размеров, геометрических форм, механических, физических, химических, технологических и др. качеств, придающих им при их изготовлении и ремонте.

Постепенная утрата первоначальных свойств всегда характеризуется потерей массы, изменение объёмов, площади, прочности и т.д. и может быть оценена взвешиванием измерении размеров или по косвенным признакам.

Физический износ ─ является следствием постоянных или периодически действующих практически неустранимых процессов: коррозии, эрозии, трения, упругих и пластических деформаций и др.

Моральный износ – это техническое устаревание объекта по сравнению с лучшими современными образцами. Его выражают в двух формах: в удешевлении стоимости объекта в связи с ростом производительности труда (износ 1 формы) и в технической устарелости в связи с созданием нового более современного и производительного объекта того назначения (2 формы).

Основой морального износа является технический прогресс и непрерывное развитие производительности общественного труда. Моральный износ вызывает необходимость замены устаревших технических объектов новыми, более совершенными и производительными. Практически это осуществляется путём изготовления новых объектов и модернизации старых в процессе ремонта.

Под модернизацией объекта находящегося в эксплуатации, понимают приведение его в соответствии к современным требованиям внесением частичных изменений и усовершенствований в его конструкции для повышения производительности.

При эксплуатации происходит изменение функционально-ресурсных параметров и качественных признаков машин и оборудования по сравнению с установленными технической документацией. Этот процесс в технике называется старением эксплуатационных объектов, так как в целом указывает на ухудшение их технического состояния, происходящее в результате изменений конструктивной формы и физико-механических свойств материалов, из которых выполнены объекты.

Применительно к деталям как исходным структурным элементам машин такие изменения вызваны явлениями 1)пластического деформирования, 2)вязкого и хрупкого разрушения, 3)различных видов изнашивания, 4)коррозионного поражения и т.д. Изнашивание деталей наблюдается при их взаимодействии друг с другом или окружающей средой. Изнашиванию сопутствует постепенное изменение размеров и формы деталей. Результат этих изменений называется износом, который определяют в принятых для конкретных деталей единицах длины, объема, массы и т. д.

В практике наблюдаются различные виды износа: механический, коррозионно-механический, абразивный и др. В реальных условиях эксплуатации износ имеет комплексный характер. Наиболее распространенные виды износа приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Некоторые виды износа и характерные особенности

предельных зазоров, размеров, овальности и конусообразности — в технической документации заводов-изготовителей.

При механическом износе наблюдаются разрушения слоя материала из-за силового воздействия на него внешних факторов (например, при трении воздействие различных нагрузок и т.д.).

Механический износ подразделяют на абразивный, усталостный, эрозионный, кавитационный.

Абразивный износ — частичное или полное разрушение поверхностей деталей частицами более твердых материалов — абразивов. На поверхности деталей, подвергшихся абразивному износу, обычно отчетливо видны следы воздействия твердых частиц в виде рисоки даже канавок. Абразивному износу в большей степени подвергается деталь, имеющая поверхность меньшей твёрдости. Если же одна из трущихся поверхностей значительно мягче другой, то абразивы вдавливаются в нее и вызывают интенсивный износ более твердой поверхности. Абразивами являются частицы металлов и их окислов, отделяющиеся от изнашивающихся поверхностей, продукты окисления смазок, а также частицы минералов и металлов, попадающие извне (песок, стружка, пыль и др.).

Очень часто абразивный износ сочетается с окислительными процессами, так как твердые частицы разрушают окисную пленку.

Для уменьшения абразивного износа необходимо тщательно проводить продувку систем холодильных установок, своевременно заменять загрязненные смазки, промывать и очищать детали и узлы, применять высокоэффективные газовые и масляные фильтры.

Усталостный износ — образование микротрещинпри многократном воздействии на деталь переменных по величине или направлению нагрузок. Микротрещины со временем увеличиваются, сливаются и образуют очаг разрушения, приводящий в дальнейшем к отделению частиц, образованию крупных трещин и поломке детали.

Микротрещины зарождаются в местах наибольшей концентрации напряжений, которыми являются риски, подрезы, заусенцы, впадины поверхности, места инородных включений, острые края кромок и т. п. В компрессорах усталостному износу подвержены коленчатые валы, шатуны, шатунные болты, пластины клапанов, пружины, подшипники и др. Наиболее часто усталостное изнашивание приводит к поломке компрессоров, разрыву шатунных и фундаментных болтов, валов, осей и т.д.

Разновидностью усталостного износа является осповидный износ, отличающийся тем, что микротрещины возникают в теле материала, а по мере развития (увеличения) выходят на поверхность детали. При этом виде износа наблюдается отслоение плёнок металла с образованием местных очагов разрушения в виде осповидных углублений. Осповидному износу подвержены рабочие поверхности зубьев шестерен, детали подшипников качения.

Для уменьшения усталостного износа детали изготовляют с учетом воздействия нагрузок и из материалов с высокой усталостной прочностью.

При обработке поверхностей деталей подверженных усталостному износу, исключают любые механические дефекты. Для увеличения износоустойчивости их подвергают термической обработке и упрочняют пластическим деформированием.

Эрозионный (гидрогазоэрозионный) износ механическое разрушение частицами газообразной или жидкой среды поверхностных слоев материала деталей. Чаще всего этому виду износа подвержены уплотнительные поверхности рабочих клапанов и запорной арматуры.

Для уменьшения эрозионного износа детали изготовляют из высокопрочных вязких материалов, своевременно устраняют неплотности клапанов запорной арматуры и т. д.

Кавитационный износ — разрушение поверхности детали от воздействия гидравлических ударов, возникающих при нарушении целостности потока жидкости с образованием кавитационных (воздушных или паровых) пузырей, которые уменьшаются в объеме с большой скоростью и затем разрываются. Износ выражается в местном разрушении детали или образовании углублений на ее поверхности. Кавитационный износ наблюдается у деталей центробежных насосов. Молекулярно-механический износ (износ схватыванием) — вид особого интенсивного разрушения поверхностей деталей, возникающий в результате схватывания поверхностей. При этом наблюдается глубинное вырывание металла, перенос его с одной поверхности на сопрягаемую и воздействие образовавшихся неровностей на поверхности. Такой износ возникает в момент пуска компрессора (особенно после длительной стоянки), когда еще практически нет разделяющего сопрягаемые детали смазочного слоя: при перегрузке, неполадках в смазочной системе или неправильной смазке узлов. В процессе данного вида износа под воздействием механических сил происходит образование молекулярных связей между металлами соприкасающихся поверхностей деталей. В ряде случаев износ схватыванием протекает при высоких температурах (для стали — около 900⁰ С. Его называют тепловым.

В компрессорах износ схватыванием может наблюдаться между цилиндром и поршнем, шейкой вала и шатуном и др.

Для уменьшения износа схватыванием используют соответствующие сорта смазок, устанавливают зазоры в узлах трения в пределах допустимых величин.

Коррозионно - механический износ вызывается совместным механическим коррозионным воздействием на поверхности деталей. Он подразделяется на окислительный и фреттинг-коррозионный.

При окислительном износе происходит отделение от поверхности металла окисных пленок, приводящих к абразивному износу сопрягаемых поверхностей.

Фреттинг-коррозионный износ происходит при малых колебательных перемещениях контактирующих поверхностей из-за периодических деформаций или вибраций элементов конструкций. Такой износ наблюдается на поверхностях деталей в неподвижных соединениях, воспринимающих вибрационные нагрузки (например, на наружных поверхностях колец подшипников качения, поверхностях в корпусах подшипников и т.п.), в условиях смазки и при сухом трении. Снижение уровня вибрации оборудования позволяет уменьшить его износ от фреттинг-коррозии.

Аппараты и трубопроводы, холодильных установок в основном подвержены коррозионному износу. Чаще всего проявляется в виде химической и электрохимической коррозии.

Химическая коррозия - процесс окисления поверхности металла с образованием пленок окислов. Окисление происходит при контакте деталей со средой, не проводящей электричества, например воздухом, газами, смазочными маслами. Наиболее быстро окисление протекает в среде, содержащей кислород.

Образующиеся пленки окислов на цветных металлах и их сплавах, на коррозионно-стойких сталях обладают хорошими защитными свойствами. В то же время пленки окислов черных сплавов легко отделяются от поверхности, открывая доступ кислороду к металлу, поэтому их защитные свойства выражены слабо.

Электрохимическая коррозия — процесс образования гидроокислов в результате контакта поверхности металлов с электролитами. В холодильных установках электролитами являются вода и растворы солей (хладоносители). Поверхностный слой металла, кроме зерен, содержит различные токопроводящие примеси и загрязнения, включения окалины и ржавчины. В присутствии электролита на поверхности металла образуются микроскопические гальванические пары, что связано с неодинаковым электрическим потенциалом зерен металла, включений и примесей.

Зерна металлов, имея более низкий потенциал, выполняют роль анода. Примеси, (включения и т. д.) обладают более высоким потенциалом, поэтому становятся катодом. На анодных участках образуются ионы металла. Затем они переходят в электролит, а отделяющиеся при этом электроны перемещаются по металлу к катодам. Достигнув катодных участков, электроны связываются с растворёнными в электролите кислородом или ионами водорода, образуя ионы гидроокислов, которые при соединении с ионами металлов находящихся в электролите, образуют продукты коррозии.

Интенсивность коррозии, особенно стали, тесно связана с состоянием электролита: температурой, скоростью движения, количеством растворенного кислорода, величиной водородного показателя рН - отрицательного десятичного логарифма концентрации водородных ионов (Н ⁺), взятого с обратным знаком. В системах с хладоносителем открытого типа коррозия происходит более интенсивно, чем в закрытых, так как насыщение хладоносителя кислородом из воздуха значительно выше. При увеличении концентрации содержание кислорода в растворе снижается, и процесс коррозии замедляется.

При оттаивании в батареи подают рассол с температурой не более 40…45⁰ С. Это обусловлено тем, что при более высоких температурах трубы из малоуглеродистой стали подвержены сильной язвенной коррозии, а на трубках бойлеров - нагревателей - могут появиться трещины.

При рН < 7 рассол считают кислым, при pH > 7 – щелочным. Рассол, у которого рН находится в пределах от 7 до 10, является нейтральным или слабощелочным. Наиболее интенсивно коррозия протекает в присутствии кислой среды. Увеличение щелочности рассола снижает скорость общей коррозии, но щелочные рассолы (рН = 10) вызывают сильную точечную коррозию.

Измеряют рН с помощью приборов - рН-метров или индикаторов (фенолфталеина, лакмуса). При определении рН к 10 см³ отфильтрованного рассола и разбавленного равным количеством дистиллированной воды добавляют 10...12 капель индикатора. При кислой реакции (индикатор - лакмус) цвет раствора становится красным, при нейтральной или слабощелочной - фиолетовым, при щелочной - синим.

Для уменьшения кислотности (рН<7) к рассолу добавляют гашеную известь Са(ОН)₂ или каустическую соду. Щелочность раствора снижают пропусканием через него углекислого газа из баллонов. Значение рН = 9,5...10 для рассолов является оптимальным.

Значительно усиливают общую и точечную коррозию хлориды и сульфиды, растворенные в водах рек, водоемов, артезианских скважин. Интенсивный процесс коррозии наблюдается в конструкциях из неоднородных металлов, где более активный металл становится анодом гальванической пары и подвергается разрушению. У испарителей и конденсаторов холодильных установок имеющих стальные трубные решетки и медные трубки для предотвращения коррозии на решетки наносят слой меди или покрытие из эпоксидной смолы.

Усиленной коррозии подвергаются при сварке металлы в зоне наплавленного валика. В этой зоне и параллельно ей возникают большие остаточные напряжения, что наиболее заметно в местах соединении деталей имеющих различную толщину. При сварке внахлестку часть металла, находящаяся между швами, коррозирует интенсивнее, чем остальные части изделия.

Признаками разрушения могут быть появление грязных пятен, образование и рост вздутий на поверхности, растрескивание и разрушение деталей оборудования, появление более горячих мест, которые указывают на коррозионное разрушение.

Несмотря на сложность проходящих явлений при физическом старении машин, процесс износа сопряженной пары деталей в общем виде можно представить определенной зависимостью (рис. 2.2,а). На таких кривых отмечают три

характерных участка износа. В периоде времени τ₁ происходит процесс приработки поверхностей деталей с интенсивным нарастанием износа за счет сглаживания неровностей. В этот период площадь контакта сопрягаемых поверхностей не превышает 5...15% номинальной площади рабочих поверхностей из-за микрошероховатостей и волнистости этих поверхностей. В процессе приработки площадь контакта сопрягаемых поверхностей постепенно увеличивается, вследствие чего уменьшается удельное давление, и скорость износа снижается. В период времени τ₂ износ прямо пропорционален времени работы, нарастание износа происходит равномерно и не вызывает заметного ухудшения работы сопряжения. Периоды τ₁ + τ₂ называют периодами естественного изнашивания: период τ₃ — периодом аварийного изнашивания, во время которого резко возрастает скорость изнашивания. Это вызвано влиянием различных процессов, накопленными ранее факторами старения сопряженных деталей. Данный период сопровождается нарушением жидкостного трения и появлением вибраций из-за увеличения зазора в сопряжении, ухудшением качества сопрягаемых поверхностей и повышением температуры в зоне трения. Быстрое возрастание зазора в сопряжении вызывает ускоренный износ и может привести к разрушению деталей или узлов машины.

Характер кривой роста зазорапозволяет разработать основные направления в эксплуатации и ремонте конкретной системы. Так, на участке приработки деталей новых или отремонтированных машин наиболее очевидное средство избежания чрезмерного износа и обеспечения длительной их работоспособности в последующие периоды эксплуатации - использование при меньших нагрузках. На втором участке требуется регулярная планово-предупредительная система технического обслуживания, направленная на поддержание номинальных режимов функционирования эксплуатируемых объектов. Третий период отражает необходимость проведения ремонтно-восстановительных мероприятий.

Основные понятия.

Под надёжностью понимается свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени установленные эксплуатационные показатели в заданных пределах.

Надёжность включает в себя такие показатели как: 1. безотказность, 2. долговечность, 3. ремонтопригодность, 4. сохраняемость.

1. Безотказностью называют свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

2. Долговечностью называют свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

3. Ремонтопригодность представляет собой свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов и устранению их последствий путём проведения ремонтов и технического обслуживания.

4. Сохраняемость – это свойство объекта непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние при хранении и транспортировке.

Количественно надёжность выражается такими характеристиками:

а) вероятность безотказной работы – это функция рассматриваемого периода времени P_N (t). P_N (t) = n /N, где n – число исправных изделий к моменту (t); N – число исправных изделий в начале работы.

б) частота отказов где Δn – число отказавших изделий за интервал времени Δt после момента t; N – первоначальное число работающих изделий.

Они отражают ход изменения надёжности во времени.

в) интенсивность отказов – это отношение числа оказавших элементов изделий Δn к среднему числу элементов n (t), исправно работающих в данный отрезок времени Δt

г) среднее время безотказной работы – это наиболее вероятное значение времени работы объекта до отказа - формула показывает, что среднее время безотказной работы t_ср представляет площадь в системе координат t – P(t), ограниченной осями и кривой P (t).

Эти количественные характеристики надёжности позволяют оценивать и учитывать уровень работоспособности машин, ставить диагноз их восстановления, предусматривать, предупреждать и устранять отказы.

Надёжность и долговечность холодильных компрессоров во многом зависят от условий эксплуатации (Q₀, P_к, P_наг).

Надёжность базируется на статистических данных, и оценку надёжности определяют 1) средним сроком службы, 2) числом неполадок и аварий в работе.

13.Технико – экономическая основа ремонта и технического обслуживания холодильных установок.

Обоснование планирования ремонта

При ремонте оборудования по потребности, т.е. при остановках, вызванных поломкой какой - либо детали машины, когда её ресурс долговечности полностью исчерпан, эксплуатационные расходы за единицу времени работы машины можно вычислить по формуле:

, где З_д – затраты на замену детали, разборку, сборку и наладку машины; З_п – затраты, вызванные остановкой производственного процесса из – за поломки детали; t – математическое ожидание срока службы детали, определяющей продолжительность работы машины. При системы планового ремонта, предусматривается остановку машины на ремонт через определённое число часов эксплуатпции.

ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт - это комплекс операций предназначенных для восстановления исправности или работоспособности изделий и восстановления ресурса изделий или их составных частей.

Система ППР - комплекс организационно-технических мероприятий профилактического характера, проводимых по заранее составленному плану и направленных на предотвращение прогрессивно нарастающего износа деталей и узлов, поломок и преждевременного выхода из строя холодильного оборудования.

Система ППР холодильного оборудования направлена на снижение времени простоя машин и оборудования, затрат при эксплуатации и ремонте. Это обеспечивается применением оптимальной структуры ремонтного цикла, совершенствованием технологии и внедрением прогрессивных форм организации ремонтных работ.

Системой ППР предусматриваются межремонтное обслуживание и плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание - операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению. Эти же действия могут выполняться при хранении, транспортировке оборудования и ожидании перед эксплуатацией. Межремонтное обслуживание включает технический уход и профилактические осмотры. Ежедневный технический уход предусматривает внешний осмотр и контроль уровня масла в картерах компрессоров, регулирование режима работы, наблюдение за работой приборов автоматики, устранение неплотностей и т. д. Декадный технический уход включает работы, связанные с кратковременной остановкой компрессоров и проверкой правильности показаний контрольно - измерительных приборов, проверкой сальников, коленчатых валов, муфтовых соединений, крепления трубопроводов и арматуры и т.п.

Профилактический осмотр предназначен для обеспечения работоспособности изделий в течение небольшого промежутка времени (от 3 до 6 мес.) путем очистки, регулировки, а также замены по мере необходимости изношенных деталей. Как правило, профилактический осмотр включает следующие работы: демонтаж, разборку и промывку нагнетательных и всасывающих клапанов (клапанных досок) демонтаж и разборку шатунно-поршневых групп (у хладоновых компрессоров эту операцию выполняют при малом ремонте), демонтаж и промывку фильтров, осмотр деталей клапанов, пружин и поршневых колец с заменой деталей, имеющих повышенный износ и дефекты; регулировку шатунных подшипников (для компрессоров с ходом поршня 130 мм); проверку состояния крепежных деталей и их подтяжку, промывку и очистку картера, нагнетательных полостей и гильз цилиндров (для аммиачных компрессоров), замену смазочного масла; сборку и проверку герметичности компрессора.

Плановому ремонту холодильного предшествует составление необходимой документации, прежде всего, необходимо иметь: 1) альбомы рабочих чертежей на узлы машины и быстро изнашивающей части. Эти чертежи получают от завода изготовителя оборудований. Далее ─ основным техническим документом для выполнения любого вида ремонта является

2)дефектная ведомость, которая составляется начальником или механиком компрессорного цеха и утверждаются главным инженером.

Текущий ремонт компрессора проводят через интервалы времени работы, установленные структурой межремонтного цикла (3000-8000 ч). он заключается в частичной разборке и ремонте компрессора замене дефектных деталей в объеме, обеспечивающем надежную эксплуатацию его в межремонтный период.

Малый капитальный ремонт проводят в соответствии с установленной структурой межремонтного цикла (12000-16000 ч). Он заключается в полной разборке компрессора, шлифовании шеек коленчатого вала на станке, перезаливке коренных подшипников, замене гильз цилиндров, поршней, рабочих клапанов и т.д., в ремонте и замене дефектных деталей. Объем и картер после ремонтных работ должны обеспечить надежную эксплуатацию компрессора до большого капитального ремонта.

Большой капитальный ремонт проводят после 24000-26000 ч работы компрессора. Он заключается в полной разборке компрессора, шлифовании шеек коленчатого вала на станке, замене деталей и узлов в объеме, обеспечивает восстановление первоначальных технико-эксплуатационных показателей.

Категорию ремонта, определенную в зависимости от числа часов, отработанных компрессором, уточняют по техническому состоянию, выявленному контрольными замерами зазоров в коренных и шатунных подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, в масляном насосе, а также по состоянию клапанов и деталей уплотнения коленчатого вала и показателей работы компрессора за период пред ремонтных испытаний.

При определении показателей работы компрессора, проверяют устойчивость работы на заданной нагрузке, расход масла по нормам для компрессора, наличие стуков и шумов, характеризующих выработку деталей шатунно-поршневой группы и других узлов компрессора, обеспечение необходимых температур при нормальной тепловой нагрузке.

Компрессора, имеющие повышенный износ или аварийное состояние, ремонтируют независимо от отработанного времени.

Категорию ремонта определяет комиссия (на судне) с участием представителей судоремонтного предприятия. Она составляет акт технического состояния компрнссора. При этом учитывают экономическую целесообразность ремонта компрессора, которая определяется отпускной стоимостью отремонтированного компрессора.

Если эта стоимость превышает стоимость нового компрессора, то ремонт становится не целесообразным и компрессор подлежит списанию.

Текущий и малый капитальный ремонт производят на судне. Большой капитальный ремонт при возможности выгрузки компрессора выполняют в цехе. В технически экономически обоснованных случаях допускается проведение малого капитального ремонта компрессора со снятием с судна, а большой капитальный ремонта на судне.

На каждый компрессор при сдаче в ремонт судовладелец предоставляет

1. акт технического состояния.

2. заводские формуляры или паспорта на компрессора.

3. приборы автоматики, контрольно-измирительные приборы и электрооборудование.

Компрессор, сдаваемый в ремонт, освобожденный от хладагента и масла, должен быть укомплектован всеми узлами и деталями в соответствии с построечной спецификацией и очищен снаружи от загрязнений и масла.

В случае демонтажа компрессора для ремонта в цехе он должен быть законсервирован.

В зависимости от объема и цели ремонтных работ плановые ремонты подразделяются на малый (текущий), средний, капитальный.

Малый (текущий) ремонт — вид ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности на относительно небольшой промежуток времени (не более года). При данном виде ремонта составные части объекта, достигшие предельного состояния, подвергают капитальному ремонту, а не достигшие - текущему (при необходимости), который включает очистку, регулировку, а также плановую принудительную замену наименее долговечных, деталей, а в некоторых случаях восстановление.

Объем работы при малом (текущем) ремонте компрессора охватывает все операции профилактического осмотра, а также замену клапанных пластин, поршневых колец, демонтаж, разборку, проверку состояния деталей предохранительного клапана и его тарировку; демонтаж, разборку и осмотр деталей сальника, замену резиновых колец и прокладок, притирку трущихся поверхностей (для компрессоров с ходом поршня до 50 мм демонтаж и разборку узла сальника и предохранительного клапана также замену поршневых колец не производят) осмотр трущихся поверхностей втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, вкладышей или баббитовой заливки шатунов, гильз или блоков цилиндров и устранение рисок, натиров и наволакивания металла; проверку удлинения шатунных болтов и отсутствия в них микротрещин; шлифование (вручную) шеек коленчатого вала в случае необходимости их зачистки; перезаливку баббитом или замену клапанов запорных вентилей; промывку и очистку картера, всасывающих и нагнетательных полостей (для хладоновых компрессоров) проверку зазора между статором и ротором электродвигателя, проверку изоляции обмоток статора (для хладоновых бессальниковых компрессоров);

Чистку электрооборудования, восстановление участков поврежденной изоляции обмоток электрических машин, перезарядку предохранителей с заменой плавкой вставки, обработку обгорелых контактов аппаратов, смену износившихся щеток, подтягивание креплений электрооборудования и т.д.

При текущем ремонте проводят различные профилактические испытания с целью выявления и своевременного устранения неисправностей.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности и частичного ресурса деталей и оборотных единиц посредством замены или восстановления наиболее ответственных узлов оборудования. Он включает все работы, предусмотренные малым ремонтом, а также:

демонтаж и разборку узла сальника, замену резиновых колец и прокладок, притирку трущихся пoвeрхностей компpeccoров с ходом поршня до 50 мм); демонтаж, разборку и ревизию масляного насоса; замену вкладышей или перезаливку баббитового слоя нижних головок шатунов, замену втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, трущихся деталей сальников, замену части седел и розеток, рабочих клапанов и буферных пружин, замену поршней ступени высокого давления (у двухступенчатых компрессоров), замену резинового кольца муфты.

Цель среднего ремонта - восстановить надежность электрических соединений, устранить дефекты на лобовых частях обмоток электродвигателей, отремонтировать щеткодержатели, заменить пружины и гибкие связи, отшлифовать контактные кольца электродвигателей с фазными роторами заменить оплавленные рабочие и дугогасительные контакты отключающих аппаратов, проверить состояние и при необходимости заменить катушки электромагнитов автоматических выключателей и т. п.

Капитальный ремонт необходим для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) ресурса изделий с заменой или восстановлением любых деталей, включая базовые. Он охватывает весь объем работ среднего ремонта, а также:

1. полную разборку компрессора с демонтажем гильз (блоков) цилиндров и коленчатого вала;

2. замену гильз (блоков) цилиндров, поршней, клапанных досок и части деталей масляного насоса, имеющих значительный износ;

3. проверку коленчатого вала на наличие микротрещин, промывку и очистку масляных каналов, шлифование шеек под следующий ремонтный размер;

4. замену коренных подшипников качения, болтов противовесов и шатунных болтов;

5. сборку, окраску и испытание отремонтированного компрессора.

6. при капитальном ремонте восстанавливают или заменяют отдельные базисные части и детали электрооборудования.

К капитальному ремонту относят, например, перемотку роторной или статорной обмотки электродвигателей, намотку и установку новых полюсных катушек машин постоянного тока перезаливку подшипников скольжения электродвигателя, намотку и установку новой обмотки силового трансформатора и др.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: