ТОР 5 статей: Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы КАТЕГОРИИ:
|
Схемы производства азотной кислоты
Азотную кислоту в промышленности получают каталитическим окислением аммиака кислородом воздуха с последующей абсорбцией оксидов азота (неконцентрированная) и перегонкой 56-60 %-ной азотной кислоты в присутствии водоотнимающих средств (серной кислоты или плава нитрата магния) или прямым синтезом (концентрированная). В зависимости от условий ведения производственного процесса различают типы схем: - системы, работающие при атмосферном давлении; - системы, работающие при повышенном давлении (4-8 и выше кГ/см2); - комбинированные системы, в которых окисление аммиака проводится при более низком давлении, а абсорбция окислов – при более высоком давлении. В настоящее время установки получения азотной кислоты с конверсией и абсорбцией при атмосферном давлении не эксплуатируются. Независимо от применяемого давления основными стадиями производства неконцентрированной азотной кислоты являются: - окисление аммиака кислородом воздуха на платиновых катализаторах; - окисление оксида азота (II) до оксида азота (IV), который абсорбируется водой с образованием азотной кислоты; - очистка хвостового газа перед выбросом в атмосферу. 1) Схема, работающая под давлением 0,716 МПа. Мощность производства азотной кислоты по схеме, работающей под давлением 0,716 МПа, определяется числом агрегатов. Мощность одного агрегата составляет 120 тыс. т\год (моногидрата (мнг) или 100%-ной азотной кислоты). Особенностью данной схемы является то, что стадии конверсии и абсорбции проходят под единым давлением. Восстановление оксидов азота происходит на алюмованадиевомарганцевом катализаторе АВК-10М в присутствии аммиака. Содержание оксидов азота в отходящих газах после каталитической очистки не более 0,005% (об.). Агрегаты, работающие под давлением 0,716 МПа, оснащены приборами автоматизации, позволяющими управлять процессом из ЦПУ. Эти агрегаты характеризуются высокой степенью использования энергии процессов, большой мобильностью при пуске, остановках и изменении нагрузок, большой единичной мощностью и эффективной очисткой отходящих газов от оксидов азота.
2) Крупнотоннажный агрегат АК-72. Производство разбавленной азотной кислоты на агрегате АК-72 осуществляется по комбинированному методу: окисление аммиака проводится под давлением до 0,42 МПа, абсорбция оксидов азота - при 1,1 МПа. При давлении 0,42 МПа можно достичь высокой степени конверсии аммиака (до 97%) и расход платины будет составлять не более 0,1-0,12 г\т азотной кислоты. Особенностью агрегата АК-72 является то, что стадии конверсии и абсорбции в отличие от агрегатов, работающих по схеме УКЛ-7, проходят под различным давлением. Применение высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов от оксидов азота с помощью природного газа и подача горячих выхлопных газов в газовую турбину без предварительного охлаждения также является отличительной особенностью данной схемы от агрегатов, работающих по схеме УКЛ-7. Агрегат АК-72 автоматизирован. Пуск и управление всех процессов осуществляется через ЦПУ. Производительность агрегата АК-72 составляет 1150 т\сутки.
3) Крупнотоннажный модернизированный агрегат АК-72М. Комплексное устранение недостатков в агрегате АК-72 достигнуто исключением из схемы высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов; исключено применение катализатора АПК-2, в котором используется дефицитный металл – палладий; выхлопные газы не содержат оксидов углерода и метана, но добавляется до 0,01% (об.) аммиака. Энергозатраты снижены на 15%, но для повышения надежности и стабильности работы агрегата холодильники-конденсаторы изготовляют из титана. На стадии конверсии окисление аммиака проводят на платиновом катализаторе и неплатиновом катализаторе НК-2У. На стадии селективной очистки от оксидов азота применяется алюмомедьцинковый катализатор АМЦ-10. Производительность 380 тыс.т\год (1150 т\сутки), концентрация товарной кислоты ≈60%.
4) Комбинированная схема с давлением на стадии абсорбции 0,35-0,4 МПа. Система мощностью 45-50 тыс.т\год (в пересчете на 100%-ную азотную кислоту). Концентрация продукционной кислоты 47-50% (масс.). Большая часть агрегатов, работающих под давлением 0,35-0,4 МПа, оснащена установками селективной очистки отходящих газов от оксидов азота на ванадиевом катализаторе с применением в качестве восстановителя аммиака. На стадии окисления аммиака используют платиновый катализатор, на стадии каталитической очистки - ванадиевый катализатор АВК-10М. По сравнению с другими системами эта система характеризуется приблизительно на 40% меньшими капитальными затратами. К недостаткам системы относится повышенный расход электроэнергии, малая мощность агрегатов.
Неконцентрированную азотную кислоту на ОАО «Акрон» получают по схеме УКЛ под единым давлением (5 агрегатов) и по схеме АК-72 под комбинированным давлением (2 агрегата).
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
|