Способы и организация хранения запасных частей и материалов

Каждый вид грузов должен храниться при соблюдении требуе­мых параметров внешней среды (состава воздуха, освещенности, температуры и влажности). Условия хранения должны обеспечивать качественную и количественную сохранность грузов; максимальное использование площадей и объемов складских помещений; возмож­ность рационального размещения материалов с учетом их свойств и технологии переработки, а также возможность автоматизации ра­бот по приему и выдаче грузов, противопожарную безопасность, технику безопасности и требуемые санитарные нормы.

Запасные части и агрегаты машин хранят как в закрытых скла­дах, так и под навесами на многоярусных стеллажах или в шка­фах. Рабочее оборудование дорожных машин, кузова, кабины хранят под навесом.

Подшипники должны храниться при относительной влажности воздуха не выше 60% и температуре 8... 10°С, способствующей лучшему сохранению их смазки.

Аккумуляторные батареи должны храниться в сухих складских помещениях при температуре выше нуля установленными в один ряд на полу или стеллажах на расстоянии не менее 1 м от нагрева­тельных устройств и должны быть защищены от попадания пря­мых солнечных лучей. Срок хранения АКБ 3 года.

Резинотехнические изделия (РТИ) хранят в упаковке, при температуре от 0 до 25 °С, относительной влажности не более 70 %, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов, защищают от прямых солнечных лучей и воздействия нефтепродуктов, кислот, щелочей и других разрушающих веществ. Резиновые рукава и шлан­ги не допускается хранить свернутыми.

Правила хранения шин (покрышек, камер и ободных лент) в ос­новном аналогичны правилам хранения РТИ, т.е. хранить их пред­почтительно в подвальных или полуподвальных помещениях при температуре от -10 до +20 °С защищенными от дневного света.

Покрышки хранят в вер­тикальном положении. При этом камеры накачивают до внутренних размеров покрышек. Во избежание деформации покрышки через каж­дые 2...3 мес. необходимо поворачивать, меняя точку опоры. Хра­нить покрышки штабелями (колодцами) и навалом не допускается.

Камеры хранят в сборе с покрышками. Допускается также хра­нение слегка накаченных камер на вешалках с полукруглым сече­нием. Камеры размером свыше 15" допускается хранить в сверну­том виде (вентилем внутрь). Во избежание образования складок через 1... 2 мес камеры, хранящиеся на вешалках, необходимо по­ворачивать по окружности, а камеры, хранящиеся в свернутом виде, перекладывать, меняя места изгибов. Ободные ленты хранят под­вешенными на специальных кронштейнах с полукруглыми пол­ками или связками на стеллажах.

Опасные и вредные материалы должны храниться в соответствии с особыми требованиями, чаще раздельно. Вопрос о совместном хранении решается на основе анализа их пожаро- и взрывоопасности. Например, газы для сварки, наплавки и резки металлов транспортируемые в специальных баллонах, хранят в специальных склад­ских помещениях, а при небольшом числе баллонов - под навеса­ми (с защитой от солнца и осадков) на определенном удалении от других зданий и сооружений.

Система учета и планирования запасов

Применяют различные системы складской классификации и ин­дексации грузов. Наиболее распространена следующая форма ко­дирования: класс - подкласс - группа - подгруппа - вид. Деление производится по признаку однородности. Например, при десятич­ной индексации все грузы делят сначала на 10 классов, каждый класс на 10 подклассов и т.д. Таким образом, каждый груз получает свой номенклатурный номер (чаще из 4... 6 цифр).

На каждый вид груза заводится учетная карта еди­ной формы, в которой отражаются:

1- приход (поступление);

2- расход (выдача);

3- остаток.

Учет грузов ведется при помощи картотеки и ЭВМ. Контролируется ра­бота складов по приходно-расходным документам. Систематичес­ки должна проводиться инвентаризация складов.

Потребность в материалах складывается из потребности их непосредственно для ТО и ремонта машин и потребности вспомо­гательных служб и рассчитывается по каждому типоразмеру, т.е. в специфициро-ванном виде:

,

где z - число наименований выполняемых ТО и ремонтов; - нор­ма, т. е. максимально допустимый расход материала типораз­мера на одно воздействие наименования; - число выполняе­мых воздействий наименования.

Складской запас условно подразделяют на текущий и страхо­вой (рис.1). Текущий запас обеспечивает работу машин в период между двумя очередными поступлениями материалов, а страхо­вой запас необходим для обеспечения производства в случае не­своевременного поступления очередной партии или при увеличе­нии спроса.

Рис.1. Изменение уровня складского запаса У во времени Д

У_ст - страхо­вой запас; У_п - уровень поставки; Д_пз - перио­дичность пополнения запасов; Д_п - перио­дичность пополнения текущих запасов; У_тз -текущий запас или точка заказа.

При увеличении уровня поставки (пунктирная линия) повы­шаются потери от связывания оборотных средств и расходы на хранение. С другой стороны, как правило, уменьшаются расходы, связанные с доставкой грузов на склад, вследствие увеличения перио­дичности пополнения запасов, так как часть этих расходов не зависит от количества транспортируемого груза (оплата транспорт­ных средств, расходы на оформление документов и др.).

Оптималь­ный размер поставки

,

где W_г - годовая потребность в материале; С_зак - условно-постоянные расходы по доставке заказанной партии материала; Д_к - чис­ло календарных дней в году (отношение W_г / Д _к определяет интен­сивность спроса); С_хр - расходы на хранение единицы материала в год.

Контроль за состоянием запаса часто ведут по так называемой точке заказа У_Т3, определяемой из условия, что за время Д_п (от мо­мента выдачи заказа и до момента получения очередной партии) запас не снижался ниже страхового, т.е. У_тз = У_ст + Д_п W_г / Д_к

Проверка работы складов обычно сводится к анализу учета дви­жения материальных ценностей и своевременности выдачи мате­риалов, правильности установленных размеров запасов и точек заказа, а также определению размеров и причин потерь материа­лов на складе.

Эффективность работы склада характеризуется различными показателями, например грузооборотом, средним сроком хране­ния груза, коэффициентами использования площади и объема по­мещения, себестоимостью хранения и др. Часто работа склада, обеспечивающего внешних потребителей, оценивается по количеству заказов (%), выполняемых сразу после их получения; времени вы­полнения заказов; оборачиваемости товаров, определяемой от­ношением годового объема потребления (продаж) к среднему объе­му запасов (обычно она должна быть более 3 для обычных деталей и 8... 10 для деталей высокого спроса).

2. Нормирование и учет расхода топливосмазочных материалов

Методы разработки норм расхода топлива

Нормы расхода ТСМ по масштабу применения подразделяют­ся на: 1 - индивидуальные (для конкретных условий работы отдельной машины) 2 - групповые (средние для группы машин).

Методы определе­ния норм расхода топлива: 1 - расчетно-аналитический, основанный на определении расхода с учетом конструктивных особенностей машины, технологии про­изводства и условий ее работы;

2 - опытный, основанный на данных, полученных в результате экс­перимента (в лабораторных или производственных условиях);

3 - расчетно-статистический, основанный на фактических данных за предшествующий период.

При расчете норм расхода топлива необходимо учитывать ус­ловия эксплуатации машин.

Расход топлива зависит также от квалификации машинистов и водителей, технологических условий работы машины, дорожных условий и других факторов.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: