Главная | Случайная
Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






V. Расчет режимов резания. а — выбрать или рассчитать глубину резания для каждого перехода и прохода;




а — выбрать или рассчитать глубину резания для каждого перехода и прохода;

б — определить расчетом или выбрать значение подачи;

в — выбрать материал режущей части резцов и их период стой­кости. Для каждого из выбранных резцов указать углы в плане;

г — рассчитать скорость резания, допускаемую режущим ин­струментом при выбранном периоде стойкости; определить рас-четную частоту вращения шпинделя станка в минуту по полученной расчетом скорости резания; выбрать ближайшую минимальную к расчетной частоту вращения шпинделя из паспорта станка и по ней определить фактическую скорость резания;

д — рассчитать силу резания для прохода с максимальной глубиной резания и максимальной подачей;

е — сравнить расчетную силу резания (осевую силу) с допус­каемой прочностью механизма подачи станка;

ж — определить мощность, необходимую для осуществления процесса резания, и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка;

з — определить основное технологическое время на обработ­ку каждого перехода.

VI. Обработка на токарных станках

Расчет режимов резания выполняют по каждому переходу. Если переход состоит из двух проходов — чернового (предвари­тельного) и чистового (окончательного), то скорость резания и число оборотов шпинделя станка рассчитывается для каждого прохода отдельно. Если число черновых проходов более двух, то скорость резания и число оборотов шпинделя станка для второго и последующих черновых проходов не рассчитывают. В этих слу­чаях задаются числом оборотов шпинделя первого чернового прохода и рассчитывают по нему фактическую скорость резания.

В качестве первого перехода при точении всегда выполняется подрезка торца. Если выбранная заготовка закрепляется только в патроне станка, то подрезка торца проводится при закреплении на установочную длину. При закреплении заготовки в патроне и заднем центре станка, подрезка торца проводится при установке заготовки с вылетом от патрона на 5—10 мм.

При закреплении заготовки в заднем центре на ее торцевой поверхности необходимо выполнить центровочное отверстие для закрепления заднего центра. Поэтому, после подрезки торца сле­дующий переход — центрование отверст ия специальным центро­вочным сверлом. При выполнении данного перехода задаются числом оборотов шпинделя станка при подрезке торца, а ско­рость резания, глубину резания и технологическое время не рас- 14 считывают. Подачу выполняют вручную и поэтому технологи­ческим временем задаются в пределах 5-10 секунд.

Глубина резания — это толщина слоя металла, срезаемого за один проход резца. Обозначается t, мм. Выбор глубины резания зависит от требуемого класса шероховатости поверхности детали и величины припуска. Припуск до 2-3 мм срезается за один про­ход. Если он более 3 мм, то припуск срезается за два прохода: один черновой (предварительный) и второй чистовой (оконча­тельный). Глубина резания при черновом проходе принимается 0,75-0,85 от припуска.

При наружном точении и расточке внутренних отверстий

t=

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

d — диаметр обработанной поверхности, мм.

При подрезке торца глубину резания принимают от 1 до 2 мм, а при отрезании глубина резания принимается равной длине ре­жущей кромки отрезного резца.

Подача s, мм/об, — величина перемещения режущей кромки резца за один оборот детали. Она зависит от требуемого класса шероховатости, механических свойств обрабатываемой детали и свойств режущего инструмента. Численные величины подач при черновой и чистовой обработках приведены в таблицах справоч­ников и общемашиностроительных нормативов, указанных в ре­комендуемой литературе.

Практически подача для обработки стали принимается

— при черновой обработке > 0,3 мм/об;

— при чистовой обработке < 0,3 мм/об.

Для обработки чугунов и других хрупких материалов:

— при черновой обработке > 0,4 мм/об;

— при чистовой обработке < 0,4 мм/об.

Выбранная подача должна быть скорректирована по паспорту металлорежущего станка. Необходимо соблюдать условие, чтобы

Sст < S.

Расчетная скорость резания при точении Vp, м/мин вычисляет­ся по эмпирической формуле:

 

 

где Cv — коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

Кv — поправочный коэффициент, учитывающий реальные ус­ловия резания;

Т — принятый период стойкости инструмента, мин. m, Хv, Yv — показатели степени.

Поправочный коэффициент

 

 

где KMv—поправочный коэффициент, учитывающий влияние обра­батываемого материала;

КИv — поправочный коэффициент, зависящий от материала ре­жущей части инструмента (табл. 2);

Кг — поправочный коэффициент, учитывающий влияние пери­ода стойкости резца (табл. 3);

KПv — поправочный коэффициент, учитывающий сост ояние по­верхности заготовки (табл. 4).

 

Таблица 2

Марка твердого сплава   Марка твердого сплава KИv
Т5К10 0,65 ВК8 1,00
,Т15К6 1,00 ВК6 1,20
Т30К4 1.50    

При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, для стали

 

 

для чугуна

Значения предела прочности и твердости обрабатываемых материалов находят в справочных данных.

Таблица 3

Стойкость резца Т, мин К,. Стойкость резца Т, мин Кт
1,15 0,94
1,06 3,92
1,00 0,87

 

 

Таблица 4

Обрабатываемый материал Предел прочности, МПа Твердость НВ, Мпа КПу для заготовки
с коркой без корки
Углеродистые, 400-500 1,76 2,20
легированные, 500-600 - 1,35 1,69
стальное 600-700 - 1,03 1,29
литье 700-800 0,80 1,00
  800-900 - 0,65 0,81
Чугун   1400-1600 1,13 1,51
серый - 1600-1800 0,91 1,21
  - 1800-2000 0,75 1,00
  - 2000-2200 0,64 0,85

 

Определив поправочный коэффициент, находят скорость ре­зания в зависимости от принятых значений стойкости, глубины резания и подачи (по станку). Значения Cv, Xv, Yv, m приведены в табл. 5.

 

Скорость резания находят для каждого перехода. При точении фаски ее принимают по диаметру, на котором происходит обра­ботка. При обработке конических отверстий скорость резания рассчитывают по наибольшему диаметру конуса.

 

Таюлица 5

Обрабатываемый материал и его механические свойства Подача, мм/об Cv xv Yv m
Сталь S < 0,3 0,15 0,20 0,2
  S > 0,3 0,15 0,35 0,2
Серый чугун S < 0,4 0,15 0,2 0,2
  S > 0,4 0,15 0,4 0,2

 

 

 

После определения расчетной скорости резания необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке.

Для этого следует найти значение расчетной частоты враще­ния шпинделя станка пр, об/мин:

 

где Vp — расчетная скорость резания, м/мин;

D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимся на станке и принимают ближайшее минимальное (см. приложение) пст< пр.

Необходимо отметить, что на практике при черновой обработ­ке на любом токарном станке частоту вращения шпинделя не применяют более 500-600, а при чистовой не более 800 об/мин.


По принятому значению частоты вращения шпинделя псг нахо­дят фактическую скорость резания Vф,м/мин:

 




Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2019 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных