V. Расчет режимов резания. а — выбрать или рассчитать глубину резания для каждого перехода и прохода;

а — выбрать или рассчитать глубину резания для каждого перехода и прохода;

б — определить расчетом или выбрать значение подачи;

в — выбрать материал режущей части резцов и их период стой­кости. Для каждого из выбранных резцов указать углы в плане;

г — рассчитать скорость резания, допускаемую режущим ин­струментом при выбранном периоде стойкости; определить рас-четную частоту вращения шпинделя станка в минуту по полученной расчетом скорости резания; выбрать ближайшую минимальную к расчетной частоту вращения шпинделя из паспорта станка и по ней определить фактическую скорость резания;

д — рассчитать силу резания для прохода с максимальной глубиной резания и максимальной подачей;

е — сравнить расчетную силу резания (осевую силу) с допус­каемой прочностью механизма подачи станка;

ж — определить мощность, необходимую для осуществления процесса резания, и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка;

з — определить основное технологическое время на обработ­ку каждого перехода.

VI. Обработка на токарных станках

Расчет режимов резания выполняют по каждому переходу. Если переход состоит из двух проходов — чернового (предвари­тельного) и чистового (окончательного), то скорость резания и число оборотов шпинделя станка рассчитывается для каждого прохода отдельно. Если число черновых проходов более двух, то скорость резания и число оборотов шпинделя станка для второго и последующих черновых проходов не рассчитывают. В этих слу­чаях задаются числом оборотов шпинделя первого чернового прохода и рассчитывают по нему фактическую скорость резания.

В качестве первого перехода при точении всегда выполняется подрезка торца. Если выбранная заготовка закрепляется только в патроне станка, то подрезка торца проводится при закреплении на установочную длину. При закреплении заготовки в патроне и заднем центре станка, подрезка торца проводится при установке заготовки с вылетом от патрона на 5—10 мм.

При закреплении заготовки в заднем центре на ее торцевой поверхности необходимо выполнить центровочное отверстие для закрепления заднего центра. Поэтому, после подрезки торца сле­дующий переход — центрование отверст ия специальным центро­вочным сверлом. При выполнении данного перехода задаются числом оборотов шпинделя станка при подрезке торца, а ско­рость резания, глубину резания и технологическое время не рас- 14 считывают. Подачу выполняют вручную и поэтому технологи­ческим временем задаются в пределах 5-10 секунд.

Глубина резания — это толщина слоя металла, срезаемого за один проход резца. Обозначается t, мм. Выбор глубины резания зависит от требуемого класса шероховатости поверхности детали и величины припуска. Припуск до 2-3 мм срезается за один про­ход. Если он более 3 мм, то припуск срезается за два прохода: один черновой (предварительный) и второй чистовой (оконча­тельный). Глубина резания при черновом проходе принимается 0,75-0,85 от припуска.

При наружном точении и расточке внутренних отверстий

t=

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

d — диаметр обработанной поверхности, мм.

При подрезке торца глубину резания принимают от 1 до 2 мм, а при отрезании глубина резания принимается равной длине ре­жущей кромки отрезного резца.

Подача s, мм/об, — величина перемещения режущей кромки резца за один оборот детали. Она зависит от требуемого класса шероховатости, механических свойств обрабатываемой детали и свойств режущего инструмента. Численные величины подач при черновой и чистовой обработках приведены в таблицах справоч­ников и общемашиностроительных нормативов, указанных в ре­комендуемой литературе.

Практически подача для обработки стали принимается

— при черновой обработке > 0,3 мм/об;

— при чистовой обработке < 0,3 мм/об.

Для обработки чугунов и других хрупких материалов:

— при черновой обработке > 0,4 мм/об;

— при чистовой обработке < 0,4 мм/об.

Выбранная подача должна быть скорректирована по паспорту металлорежущего станка. Необходимо соблюдать условие, чтобы

S_ст < S.

Расчетная скорость резания при точении V_p, м/мин вычисляет­ся по эмпирической формуле:

где C_v — коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

К_v — поправочный коэффициент, учитывающий реальные ус­ловия резания;

Т — принятый период стойкости инструмента, мин. m, Х_v, Y_v — показатели степени.

Поправочный коэффициент

где K_Mv—поправочный коэффициент, учитывающий влияние обра­батываемого материала;

К_Иv — поправочный коэффициент, зависящий от материала ре­жущей части инструмента (табл. 2);

К_г — поправочный коэффициент, учитывающий влияние пери­ода стойкости резца (табл. 3);

K_Пv — поправочный коэффициент, учитывающий сост ояние по­верхности заготовки (табл. 4).

Таблица 2

При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, для стали

для чугуна

Значения предела прочности и твердости обрабатываемых материалов находят в справочных данных.

Таблица 3

Таблица 4

Определив поправочный коэффициент, находят скорость ре­зания в зависимости от принятых значений стойкости, глубины резания и подачи (по станку). Значения C_v, X_v, Y_v, m приведены в табл. 5.

Скорость резания находят для каждого перехода. При точении фаски ее принимают по диаметру, на котором происходит обра­ботка. При обработке конических отверстий скорость резания рассчитывают по наибольшему диаметру конуса.

Таюлица 5

Для этого следует найти значение расчетной частоты враще­ния шпинделя станка п_р, об/мин:

где V_p — расчетная скорость резания, м/мин;

D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимся на станке и принимают ближайшее минимальное (см. приложение) п_ст< п_р.

Необходимо отметить, что на практике при черновой обработ­ке на любом токарном станке частоту вращения шпинделя не применяют более 500-600, а при чистовой не более 800 об/мин.

По принятому значению частоты вращения шпинделя п_сг нахо­дят фактическую скорость резания V_ф,м/мин:

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: