Примеры реализации логистических концепций на практике

Бурное развитие логистики и поиск оригинальных решений по ее внедрению в практической деятельности компаний предопределили формирование и развитие так называемых логистических концепций, то есть систематизированной совокупности взглядов и теорий на решение какой-либо проблемы.

Мы рассмотрим здесь 4 наиболее известные концепции:

1. концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT КАНБАН- KANBAN ) - тянущая логистическая система (Pull-system)
2. концепция толкающей логистической системы (Push-system) или «планирование потребностей/ ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Производные от этой концепции «планирование потребности в материалах/ производственного планирования потребностей в ресурсах» ( MRP I - Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции – системы «планирования распределения продукции/ ресурсов» ( DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Resource Planning).
3. концепция стройного производства» («тощего производства», LP – Lean production).
4. концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques - DDT).

Наиболее широко распространенной в мире является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Появление этой концепции относится к концу 50-х годов, когда японская компания Toyota Motor, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему КАНБАН (KANBAN). Название этой концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было, что если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие денежные средства фирмы, оказывались не нужными. Таким образом, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство. В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в системах сбыта готовой продукции. Сегодня этой концепции можно дать следующее определение.

Концепции «точно в срок» - это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и распределении, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Логистические системы, использующие принцип концепции «точно в срок», являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции «точно в срок» существенную роль играют следующие элементы:

· спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции,

· концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющий процесс производства или сборки готовой продукции,

· надежность поставщиков, т.к. любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (о том, насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепция «точно в срок» только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок),

· качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством – управления качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса),

· точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой,

· повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планирование потребностей/ ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа. Для микрологистической системы «толкающего» типа характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате МР, незавершенное производство как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а затем ГП – в дистрибьютивную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков МР по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно в срок».

Базовыми системами, основанными на концепции «планирование потребностей/ ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах/ производственного планирования потребностей в ресурсах» ( MRP I - Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции – системы «планирования распределения продукции/ ресурсов» ( DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Resource Planning).

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е годы, однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

Основными целями MRP систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям,

• поддержание низких уровней запасов МР, НЗП, ГП,

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в дистрибьютивных сетях, в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой изготовителем ГП и поэтому условия более определены. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

DRP системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибьютивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, связанного с формированием запасов ГП, которые после интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т.п.

Подробнее о логистических системах КАНБАН, MRP, DRP будет идти речь ниже.

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «стройного производства» («тощего производства», LP – Lean production). Эта концепция по существу является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя элементы логистических систем КАНБАН и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «стройного производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные цели концепции «стройного производства»:

· высокие стандарты качества продукции,

· низкие производственные издержки,

· быстрое реагирование на изменение потребительского спроса,

· малое время переналадки оборудования.

Концепция «стройного производства» частично основывается на принципе «тянущих систем». А именно, применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы – на рабочих местах, т.е. следует использовать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

В зарубежной практике среди прочих логистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques - DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта этой концепции:

· концепция «точки заказа (перезаказа)» (re-order point - ROP),

· концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR),

· концепция (логистическая стратегия) «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR),

· концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: