Обгрунтування вибору баз, упорів, затискних

Пристроїв

Складально-зварювальні пристосування, які застосовуються при виготовленні шихтованих пакетів пластин статора електродвигуна складаються з фіксуючих (установчих) елементів і притискачів.

Установчі деталі (опори, упори, пальці) утворюють базові поверхні складально-зварювальних пристосувань і забезпечують правильну орієнтацію в них пластин сердечників статора у відповідності з правилом листа опорних точок.

Задану точність встановлення деталей сердечника статора забезпечують фіксуючі елементи пристосувань.

Встановлені в пристосування деталі повинні зберігати своє положення в процесі складання, зварювання, тому їх закріплюють за допомогою гвинтових і пневматичних затискних елементів. В складально-зварювальних пристосуваннях, що застосовуються для виготовлення шихтованих пакетів пластин статора електродвигуна, такі елементи розміщенні навпроти упорів, або поблизу них.

При складанні сердечника статора базування деталей здійснюється таким чином, щоб їх технологічні бази спирались на установчі поверхні складально-зварювального пристосування.

В загальному випадку для цього достатньо притиснути деталі до плити опорних точок, що розміщенні в трьох взаємно перпендикулярних площинах

[ 17, с. 52 ].

Установчі бази вибираються так, щоб основні шість точок, що призначені для фіксації сердечника статора, розміщувались на максимальній віддалі одна від одної. Це відноситься як до фіксуючих елементів пристосування, так і до елементів виробів.

Широке застосування знайшли затискні пристрої, що діють від пневматичного приводу. Пневмопривід широко використовують в пристосуваннях, завдяки його швидкодії, простоті конструкції, якості і простоті керування, надійності і стабільності в роботі [ 21, с. 29 ].

Розрахункова схема пневмоциліндра показана на рисунку 3.1.

P- тиск стиснутого повітря; W- необхідне зусилля затискання;

D- діаметр пневмоциліндра (поршня)

Рисунок 3.1 – Розрахункова схема пневмоциліндра

Осьова сила на штоці пневмоциліндра визначається за формулою:

, [ 21, с. 72 ] (3.1)

де - тиск повітря цехової мережі, МПа, = 0,4…0,6 МПа [ 19, с. 44 ] (приймаємо =0,5 МПа);

- діаметр поршня (пневмоциліндра),м;

- коефіцієнт корисної дії циліндра, = 0,97…0,98 [ 21, с. 71 ] (приймаємо =0,97).

З формули 3.1 знаходимо необхідний діаметр пневмоциліндра:

, (3.2)

При необхідному зусиллі притискання W=2000 Н діаметр пневмоциліндра рівний:

(м).

Заокруглюючи до найближчого більшого стандартного значення, отримаємо = 125·10^-3 м. Тому приймаємо діаметр пневмоциліндра

=125·10^-3 м.

Проведемо також розрахунок зубчатої рейки, яка знаходиться в механізмі розтискання оправки.

Розвертання фланця на позицію складання здійснюється за допомогою зубчатої рейкової передачі з приводом від пневмоциліндра.

Розрахункова схема зубчатої рейки з приводом від пневмоциліндра показана на рисунку 3.2

1- пневмоциліндра; 2- вал; 3- рейка; в- ширина рейки; V- швидкість

переміщення рейки; h- висота зуба

Рисунок 3.2 – Розрахункова схема зубчатої рейки з приводом

від пневмоциліндра

Швидкість переміщення рейки визначаємо за формулою:

, [ 22, с. 115 ] (3.3)

де - діаметр зубчатого колеса, мм. Приймаємо конструктивно =60мм;

- число обертів зубчастого колеса в хвилину, об/хв. Приймаємо = 15 об/хв., виходячи з необхідної продуктивності машини.

(м/хв).

Нормальний крок переміщення рейки визначаємо за формулою:

, [ 23, с. 283 ] (3.4)

де - швидкість переміщення рейки, мм/хв., = 2826 мм/хв.;

- число зубів рейкової шестерні. Приймаємо конструктивно = 15/

(мм).

Нормальний модуль передачі визначаємо за формулою:

, [ 24, с. 300 ] (3.5)

(мм).

Визначаємо висоту головки зуба за формулою:

, [ 24, c. 300 ] (3.6)

(мм).

Визначаємо висоту зуба за формулою:

, [ 24, с. 300 ] (3.7)

(мм).

Ширину рейки визначаємо за формулою:

, [ 24, с. 300 ] (3.8)

(мм).

Лінійне переміщення рейки, яке відповідає куту розвертання фланця на позицію складання визначаємо за формулою:

, [ 24, с. 300 ] (3.9)

де - кут розвертання фланця на позицію складання =90⁰.

(мм).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: