СТРУКТУРА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Процесс изготовления изделий на современном деревообрабатыва- ющем предприятии состоит из непосредственной обработки материала (например, сушки древесины, механической обработки деталей, склеи- вания, сборки и т. д.) и сопутствующих ей процессов транспорта и хра- нения материалов на складах, контроля качества, обеспечения рабочих мест энергией, инструментом, учета выработанной продукции, управле- ния производством и т. д.

Производственный процесс включает в себя все необходимое для пла- номерного и рационального изготовления изделий: проектирование, основ- ное производство, техническое, материальное и общее обслуживание.

Производственный процесс – совокупность всех совместных дей- ствий людей и средств производства, в результате которых из исходных

материалов, заготовок и составных частей получают продукцию опре- деленного назначения и требуемого качества.

Технологический процесс – законченная часть основного производ- ства, в результате выполнения которой достигается изменение формы, размеров, положения, состояния и свойств материалов или заготовок либо последовательное соединение составных частей в соответствии с требованиями технической документации.

Технологией производства называют научно и практически обосно- ванную систему знаний методов воздействия и приемов превращения сырья и материалов в готовую продукцию.

Технология изделий из древесины является научной и практической деятельностью в наиболее рациональных и эффективных способах из- готовления изделий из древесных материалов.

Технологический процесс включает не только механическую обра- ботку древесины резанием, прессованием, гнутьем, соединение дета- лей, но и физические процессы нагрева и сушки материалов, химиче- ские явления при склеивании и отделке.

Процессы сушки и отделки древесины резко отличаются от процес- сов механической обработки, поэтому они являются предметом само- стоятельных учебных дисциплин.

Изделия из древесных материалов обычно отличаются сложной кон- струкцией и состоят из большого количества разнообразных деталей, форма и размеры которых заданы чертежом изделия. В изделиях детали могут быть цельными и составными (клееными). Цельные детали вы- рабатывают из массивной древесины, а составные или клееные – из со- ставных частей,

Склеивают из шпона или вырезают из клееной фанеры, столярной плиты и т. д. Каждая деталь отличается своими характерными признака- ми, имеет свой технологический процесс изготовления. Технологический процесс производства всего изделия – это совокупность технологических процессов изготовления его деталей, сборки их в изделие и, если необхо- димо, обработки собранного изделия до полной готовности.

Технологический процесс изготовления каждой детали и изделия может быть разделен на ряд этапов – стадий, отличающихся друг от дру- га характером обработки (например, гнутье, резание, склеивание и т. д.) или различием цели, которая ставится на данном этапе (раскрой, меха- ническая обработка и др.).

Технологический процесс изготовления изделий из древесины мо- жет быть разделен на типичные стадии, в той или иной последователь- ности, которые встречаются почти на каждом предприятии.

Сырьем для всех изделий служат древесные материалы в виде до- сок, древесно-стружечных, древесно-волокнистых или столярных плит, фанеры и облицовочных материалов.

Методы обработки древесных материалов в большей степени опре- деляются их свойствами. Употреблять в производстве древесину необ- ходимо при определенной влажности.

Сушка или досушка древесины и материалов перед запуском их в обработку – одна из первых стадий технологического процесса любого предприятия, изготавливающего изделия из древесины.

Механическая обработка древесных материалов на станках обычно начинается с раскроя, деления досок, фанеры, столярных плит и дру- гих материалов на отрезки определенных размеров, из которых путем фрезерования и других операций могут быть получены нужные детали. Такие отрезки после раскроя называют черновыми заготовками деталей. При раскрое древесных материалов на заготовки необходимо до- биваться наиболее рационального использования сырья, т. е. получения наибольшего количества заготовок, по качеству отвечающих установ- ленным требованиям, которые регламентируются допустимыми дефек-

тами древесных материалов.

Раскрой древесных материалов на заготовки также типичная стадия технологического процесса.

Последовательность первых стадий технологического процесса (сушки и раскроя) зависит от конструкции изделий и может быть раз- личной. Возможна сначала сушка древесных материалов, а затем рас- крой их и, наоборот, сначала раскрой, а затем сушка заготовок. На прак- тике находит применение и тот, и другой порядок.

Заготовки обычно проходят две стадии механической обработки. На первой стадии заготовки обрабатывают с четырех сторон по сечению и оторцовывают для придания правильной геометрической формы и точ- ных размеров.

Эту стадию обработки называют механической обработкой черно- вых заготовок. В результате ее выполнения получаются чистовые заго- товки. Вторая стадия обработки заготовок включает формирование ши- пов и проушин, сверление отверстий, выборку гнезд, шлифование и т. д. Эту стадию называют механической обработкой чистовых заготовок. В результате ее выполнения получают готовые детали в заданной в со- ответствии с чертежами форме.

Такая последовательность превращения заготовок в детали необхо- дима потому, что только на заготовках с обработанными поверхностями и заготовках, имеющих правильную форму и точные размеры, могут

быть точно сформированы шипы, высверлены отверстия, гнезда и т. д. Приведенные две стадии превращения заготовок в готовые детали ха- рактерны только для деталей из цельной древесины.

Составные (клееные) или облицованные детали проходят еще одну стадию – склеивание и облицовывание.

В таком случае сначала выполняют склеивание и облицовывание, а затем окончательную механическую обработку заготовок.

Процесс сборки изделий из готовых деталей также можно раз- делить на ряд стадий. Первая из них – сборка деталей в сборочные единицы (рамки, щиты, коробки и т. д.). Такие сборочные единицы, прежде чем собирать в изделия, обрабатывают на станках для снятия провесов, выверки размеров и, если нужно, сверления гнезд, отборки профилей и т. д.

Последовательность дальнейших стадий технологического процес- са зависит от конструктивных решений и может быть различной.

Возможна сначала сборка подготовленных сборочных единиц в из- делие, а затем отделка собранного изделия, и наоборот, сначала отделка сборочных единиц и деталей, а затем сборка их в изделия или упаковка в разобранном виде.

Общую структуру технологического процесса производства изде- лий можно представить в виде схемы.

Рассматривать технологический процесс производства изделий не- целесообразно в указанной на схеме последовательности, исключив ста- дии сушки и отделки как изучаемые в специальных курсах. При более детальном рассмотрении технологического процесса видим, что каждая стадия обработки разделена на ряд технологических операций.

Технологической операцией называется законченная часть техноло- гического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте при изготовлении одной и той же продукции.

Например, стадия раскроя досок на заготовки обычно состоит из операций распиливания досок поперек (торцевания) и полученных от- резков вдоль. Каждую из этих операций выполняют на разных станках и обычно разные рабочие. Иногда к операциям поперечного и продольно- го распиливания добавляется самостоятельная операция предваритель- ной разметки доски.

Операция не является неизменной частью технологического процес- са. В большинстве случаев операция состоит из ряда рабочих приемов обработки детали (или изделия). В зависимости от уровня техники и ор- ганизации производства она может состоять из большего или меньшего количества рабочих приемов.

Например, фрезерование брусков (делянок) с трех сторон для склеи- вания в щиты можно выполнить на фуговальном станке и считать за одну операцию, если она поручена одному рабочему.

Эту же обработку могут выполнить последовательно разные рабо- чие и на разных станках. Обработка широкой стороны (пласти) может быть выполнена на фуговальном станке, а обработка узких сторон (кро- мок) на фрезерном. В этом случае обработка будет состоять из двух опе- раций. Такое деление операции называют дифференциацией.

Особенно большие колебания в степени дробности операций наблю- даются в технологических процессах сборки.

В мелких производствах всю сборку деталей в изделия поручают одному рабочему (или бригаде рабочих). В этих случаях все изделия собирают на одном рабочем месте, планируют и учитывают как одну операцию. Такой прием называют укрупнением операции.

Ту же работу в крупносерийных и массовых производствах обычно разделяют на самостоятельные операции, выполняемые отдельными ра- бочими на различных рабочих местах. На современных предприятиях технологическая операция осуществляется с помощью технологиче- ской системы, включающей технологическую машину, приспособление, инструмент с несущими элементами, заготовку, которые подготовлены к выполнению технологической операции.

Рабочим местом называют участок помещения, на котором в опреде- ленном порядке расположены оборудование (станок, верстак, приспосо- бления), материалы и инвентарь, необходимые рабочему при выполне- нии технологической операции.

Объем технологической операции имеет очень важное производ- ственное значение. Чем крупнее и сложнее операция, тем ниже произ- водительность труда и тем выше должна быть квалификация рабочего.

Дифференциация операции на более мелкие способствует повы- шению производительности труда, так как позволяет рабочему лучше освоить приемы выполнения несложной операции и применить специ- альные приспособления с меньшим умственным напряжением.

Каждая операция может быть разделена на части, состав и число ко- торых может изменяться в зависимости от характера и объема операции. В составе операции различают технологический переход, проход,

установку и позицию.

Переходом называют часть технологической операции, заклю- чающуюся в обработке какой-либо одной поверхности заготовки од- ним и тем же инструментом, без ступенчатого изменения режимов работы.

Например, в упоминавшемся примере обработки заготовки с трех сторон на фуговальном станке операция состоит из трех переходов: пер- вый – обработка пласти, второй и третий – последовательная обработка сначала одной, затем другой кромки.

Эти, как и другие, переходы могут выполняться раздельно и после- довательно, например, на обычных фуговальных станках, и одновре- менно, если обработка будет сразу со всех сторон заготовки, например, на трех- и четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Очевидно, что в последнем случае обработка будет отличаться наиболее высокой производительностью.

В свою очередь переход может состоять из одного или нескольких проходов. Следовательно, проход представляет собой часть операции, при которой снимается один слой материала и которая выполняется за одно перемещение инструмента относительно заготовки.

Эти операции называются проходной обработкой, выполняемой при непрерывном движении материала относительно инструмента, на фуго- вальных, рейсмусовых, многосторонних продольно-фрезерных станках, станках для продольного распила и др.

Такая обработка отличается наиболее высокой производительно- стью, так как в большинстве случаев заготовки проходят через станок только в одном направлении, не требуется затрат времени на возврат заготовок из станка или на обратный ход инструмента.

Заготовки можно подавать без разрывов, торец в торец, обработка осуществляется непрерывно. Производительность еще более увеличи- вается, когда одновременно обрабатывают несколько заготовок (много- ручьевая обработка) или несколько сторон одной заготовки (одновре- менное выполнение нескольких переходов).

Однако проходную обработку не всегда можно осуществить. В ряде случаев, например, при сверлении в заготовке гнезд и отверстий, осу- ществляется позиционная обработка.

Позиционной обработкой называют такую, при которой заготовку сначала устанавливают неподвижно и закрепляют в определенном по- ложении на рабочем столе, в станке или в приспособлении, а затем над- вигают на нее рабочий инструмент. Примером позиционной обработки может служить высверливание в заготовке отверстий на сверлильном станке, выборка гнезд на цепно-долбежном и т. д. При позиционной об- работке операция в зависимости от сложности может состоять из одной или нескольких установок.

Установкой называют часть технологической операции, выполняе- мую при одном закреплении заготовки в станке или приспособлении.

Так, сверление нескольких отверстий в заготовке на многошпин- дельном сверлильном станке может выполняться за одну установку, т. е. при одном закреплении заготовки на столе станка.

Эта же операция при выполнении на одношпиндельном сверлиль- ном станке без специальных приспособлений потребует столько устано- вок заготовки, сколько в ней будет сверлиться отверстий.

Позицией называют часть технологической операции или установ- ки, выполняемую при определенном положении заготовки относитель- но режущего инструмента или станка без ее раскрепления. Так, сверле- ние в заготовке нескольких отверстий на одношпиндельном станке при помощи кондуктора может быть выполнено за одну установку (одно закрепление заготовки в кондукторе), позиция заготовки относительно инструмента будет меняться столько раз, сколько будет сверлиться от- верстий.

Таким образом, одна и та же технологическая операция может быть выполнена при одной установке и одной позиции, при одной установке и нескольких позициях, при нескольких установках и нескольких по- зициях. На изменение установки и позиции требуется затратить труд и время. Производительность рабочего будет наивысшей при наимень- шем числе установок и позиций.

Поэтому сокращение числа установок в операции имеет большое значение.

При обработке древесины время, затрачиваемое на выполнение са- мого резания, значительно меньше времени, затрачиваемого на переме- щение заготовки на столе станка, закрепление, раскрепление ее и т. д.

Сокращением числа установок достигается лучшее использова- ние станка и повышение производительности труда. Для выполнения основной технологической операции иногда необходимо осуществить вспомогательные операции, например, установить заготовку в приспо- собление и др.

Рассмотренное деление операции на переходы, проходы, установки и позиции не является исчерпывающим.

Анализируя технологические операции, видим, что они состоят из рабочих приемов, повторяющихся при обработке каждой новой заго- товки, например, взятия заготовки из штабеля, перемещения ее к стан- ку, закрепления в станке, включения подачи станка и т. д. Некоторые приемы могут выполняться подсобными рабочими и рассматриваться как вспомогательные операции. Рабочие приемы, необходимые для вы- полнения операции, имеют большое значение при учете затрат времени. Они являются предметом изучения курса технического нормирования.

Для изучения технологического процесса разделение операций на рабочие приемы в большинстве случаев излишне.

Это крайне важно при обучении рабочих этим приемам и орга- низации рабочего места. В структуре технологического процесса важное значение имеет объем технологической операции. В некото- рых случаях целесообразно совмещать технологические операции, в других – дифференцировать. Если изделие и его детали имеют зна- чительные размеры, то перемещение их для осуществления техно- логических операций с одного рабочего места на другое нецелесоо- бразно, а иногда технически трудноосуществимо. При изготовлении клееных строительных конструкций длиной более 30 м перемещение их в цехе сложно.

Аналогичная ситуация создается при изготовлении деревянных су- дов. В таких случаях все технологические операции осуществляются при неподвижном изделии на одном месте.

Концентрация технологических операций обычно всегда требует бо- лее высокой квалификации рабочих, сложной оснастки и оборудования, но сокращает длительность производственного цикла и потребность в производственной площади.

Концентрация операции в производстве изделий из древесины ши- роко используется на стадии механической обработки в пределах, не ограничивающих технические возможности организации поточных форм производства.

Концентрация технологических операций может иметь три формы: последовательную, параллельную и последовательно-параллельную. Достигается это созданием устройств, автоматически меняющих ин- струмент и позицию заготовки при выполнении всего комплекса работ укрупненной операции, или применением сложного инструмента, спо- собного осуществить весь объем работ на укрупненной операции.

Параллельная концентрация может быть получена методом агре- гатирования или созданием манипуляторов, выполняющих весь объем укрупненной операции.

В более простом случае этот эффект достигается совмещением ин- струментов, применяемых на различных операциях. Элементарным примером такого решения является совмещение сверла и зенкера.

Параллельно-последовательная концентрация применяется в поточ- ных линиях механической обработки щитов и брусков.

Одним из моментов, характеризующих структуру технологического процесса, является форма управления ходом технологического процесса. Это имеет особое значение в поточном производстве. Технологический

процесс в поточном производстве может иметь три формы управления: централизованное, путевое и смешанное.

При централизованном управлении весь технологический процесс контролируется с одного пульта.

При путевом управлении подача команд и контроль ведутся после- довательно по ходу выполнения технологических операций от предыду- щей к последующей.

Смешанное управление предусматривает централизованное управ- ление отдельными участками технологического процесса и путевое управление в пределах каждого из этих участков.

В производстве изделий из древесины чаще всего используют сме- шанную форму управления. Для осуществления управления необхо- дима надежная связь между управляющим и управляемым объектами. При централизованном управлении используются простые и сложные устройства дистанционного управления.

К простым устройствам относится телефонная связь. К сложным – автоматизированные системы управления технологическими процес- сами (АСУТП) с применением микропроцессоров и т. п. При путевом управлении связь между технологическими системами может быть трех видов: жесткая, гибкая и комбинированная.

Жесткой технологической связью называют такую, при которой за- готовки в процессе обработки передаются непосредственно от одной технологической системы к другой.

При гибкой связи технологические системы могут работать неко- торое время независимо друг от друга, поскольку она обеспечивается применением между технологическими системами компенсаторов – на- копителей заготовок. Благодаря наличию такого межоперационного за- паса при остановке одной из систем технологического потока осталь- ные могут некоторое время действовать.

Существенным недостатком такой связи является потребность до- полнительных производственных площадей для компенсирующих устройств, затраты на их содержание и увеличение незавершенного производства в объеме стоимости заготовок, находящихся в компенси- рующих устройствах.

Комбинированная форма связи сочетает все преимущества жесткой и гибкой. При комбинированной форме связи между некоторыми техно- логическими системами организуется жесткая связь, а между другими – гибкая.

Жесткой связью обычно связывают технологические системы, кото- рые имеют равновесные потери времени на наладку и примерно одина-

ковую производительность; гибкой – различающиеся по производитель- ности и сложности обслуживания.

Комбинированная связь позволяет создавать на принципах агрега- тирования поточные полуавтоматические линии, объединяющие це- лые комплексы технологических операций на основе жестких связей, а между этими потоками для осуществления гибкой связи организуются промежуточные компенсирующие запасы с минимальными объемами незавершенного производства.

Технологический процесс в большинстве случаев представляет со- бой последовательную обработку детали не на одном, а на нескольких рабочих местах и станках.

Таким образом, технологические операции обычно чередуются с транспортными, и деталь постепенно передвигается к станкам и рабо- чим местам, на которых выполняют последующие операции. Движение всей массы обрабатываемых деталей по станкам и рабочим местам дан- ного производства называют производственным потоком.

Время, в течение которого сырье и материалы находятся в произ- водственном процессе до получения из них готовых изделий, называют производственным циклом.

Чем короче производственный цикл изготовления изделий, тем меньше затраты, связанные с их производством.

Поэтому всегда стремятся к сокращению продолжительности про- изводственного цикла. Продолжительность производственного цикла зависит не только от суммарной продолжительности технологических операций, но и от организации производственного потока. На органи- зацию производственного потока и технологический процесс большое влияние оказывает тип производства.

Потребность народного хозяйства и населения в изделиях разно- го рода неодинакова. Некоторые изделия требуются в незначительных количествах, потребность в других настолько велика, что необходимо массовое изготовление их на протяжении значительного времени. В со- ответствии с этим существуют индивидуальный, серийный и массовый типы производства.

Индивидуальным называют такое производство, при котором из- делия изготавливают в незначительном количестве, причем повторный выпуск их не предусматривается.

К этому типу производств относятся предприятия, занятые изготов- лением отдельных экземпляров или гарнитуров высокохудожественной мебели и специальных заказов по изготовлению клееных строительных конструкций.

Серийным называют такое производство, при котором изделия вы- пускают крупными партиями (сериями), при этом заранее предусма- тривается повторяемость серии. К этому типу производств относится большинство мебельных предприятий, выпускающих мебель разного назначения.

В зависимости от размеров серий различают производство мелкосе- рийное (выпуск мелкими партиями), среднесерийное и крупносерийное (выпуск большими партиями).

Массовым называют такой тип производства, при котором изделия выпускают в большом количестве, непрерывно и в течение длительно- го времени без изменения конструкции. Массовое производство имеют предприятия, специализированные на выпуске определенных изделий, например, стульев, столов, футляров телевизоров, оконных переплетов и т. п.

Следует стремиться к такой организации производственного по- тока, при которой движение обрабатываемого материала от станка к станку происходило бы кратчайшим путем, без возвратных движений, излишних затрат труда и времени на транспорт, чтобы между опера- циями материалы пролеживали минимальное время. Эти требования трудно выдержать в мелкосерийном и тем более в индивидуальном производстве, когда одни и те же станки используют для обработки деталей на разных стадиях процесса, иначе загрузка их будет недо- статочной.

С увеличением объема производства улучшаются условия организа- ции производственного потока.

В крупносерийном и массовом производстве оборудование может быть расположено в порядке, соответствующем последовательности технологических операций основных деталей, т. е. так, чтобы детали перемещались в определенном направлении и кратчайшим путем, без возвратных и петлеобразных движений. При этом сокращается объем транспортных операций, улучшаются условия управления производ- ством; оно становится прямоточным.

Однако в прямоточном производстве производственный цикл оста- ется также значительным, потому что производительность станков не- одинакова и у каждого станка необходим межоперационный запас полу- фабрикатов и деталей, чтобы станок мог быть использован максимально в течение всего рабочего дня.

Межоперационные запасы еще более возрастают при необходимо- сти технологических выдержек, например, после склеивания, облицо- вывания.

Пролеживание деталей в межоперационных запасах и выдержки удлиняют производственный цикл и увеличивают объем транспортных операций. Поэтому очень большое значение приобретает такая органи- зация производственного потока, при которой станки (или группы стан- ков) работали бы с одинаковой производительностью так, чтобы пере- мещение деталей от станка к станку могло происходить непрерывно, без пролеживания их в межоперационных запасах.

Прямоточное производство в этом случае становится и непрерывно- поточным.

Непрерывно-поточной называют такую организацию производ- ственного потока, при которой оборудование располагается в порядке выполнения технологических операций, а количество и производитель- ность обеспечивают переход обрабатываемых заготовок с одной опера- ции на другую без задержки.

Отличительной чертой и необходимым условием непрерывного по- тока является синхронность, т. е. выполнение каждой операции на по- токе за один и тот же период, равный или кратный периоду, в течение которого обрабатываемые детали или изделия поступают в поток и вы- ходят из него.

Непрерывный поток называют простым, если на нем одновременно изготавливают детали одного наименования, а групповым – если детали нескольких наименований.

Поток называют постоянным, если на нем изготавливают все вре- мя одноименные детали, а переменным, если периодически происходит смена обрабатываемых деталей. Например, на потоке обработки боко- вых стенок шкафа после соответствующей перенастройки оборудова- ния обрабатывают дверцы шкафа, затем снова боковые стенки и т. д. Обработке каждого вида деталей присущ свой ритм.

По степени механизации в непрерывно-поточном производстве мож- но различать ручной поток, поток с распределительным конвейером, ра- бочим конвейером, полуавтоматическую и автоматическую линии.

Ручной поток – наиболее простая форма непрерывно-поточного производства. При ней детали с одного рабочего места на другое пере- дают сами рабочие вручную или при помощи простейших транспорт- ных устройств (склизов, роликов и т. д.).

Поток с распределительным конвейером представляет собой техно- логическую линию из рабочих мест, обслуживаемую одним общим кон- вейером, который используется как транспортное средство для передачи деталей от операции к операции. Для выполнения технологических опе- раций детали снимают с конвейера на рабочие места.

Рабочим конвейером называют поточную линию, на которой опера- ции по обработке деталей выполняют без съема с конвейера. В потоке с рабочим конвейером рабочими местами являются отдельные участки самого конвейера. Это экономит затраты труда на перемещение деталей, но требует более сложного устройства конвейера, чтобы на нем можно было выполнять рабочие операции.

Ритм работы на конвейере задается всему потоку механизмом транспортного устройства, автоматически передающим изделие с одно- го рабочего места на другое через установленные промежутки време- ни. Это обеспечивает более строгую синхронность работы на поток. Автоматическая линия – высшая форма организации непрерывно- поточного производства.

Автоматической линией называют систему машин (станков), рас- положенных в последовательности операций и связанных между собой непосредственно или при помощи транспортных и компенсирующих устройств, так что обработки изделий и передвижение их от станка к станку происходят автоматически, без участия рабочих.

Обслуживающие линию рабочие (операторы) загружают только пер- вый станок (или питающее его устройство), снимают готовые детали с последнего станка (или накопителя) и наблюдают за работой линии. При этом возможна автоматизация не только транспорта и обработки, но и контроля качества обработки. Промежуточной формой между кон- вейером и автоматической линией являются полуавтоматические линии, на которых автоматизируется только часть операций.

Непрерывно-поточная организация производственного процесса обеспечивает при прочих равных условиях наименьшую продолжитель- ность производственного цикла, а механизация и автоматизация – наи- более высокую производительность труда.

Поэтому вполне современным в настоящее время может считаться только такое производство, в котором технологический процесс осу- ществляется по непрерывно-поточному принципу с широким приме- нением механизации и автоматизации не только технологических, но и контроля качества и транспортных операций. В современном производ- стве технологические системы усложняются.

Наряду с машинами и устройствами, осуществляющими техноло- гические процессы, используют автоматические системы и устройства, управляющие ходом технологических процессов, поддерживая их в оптимальных режимах. ЭВМ и микропроцессоры становятся составной частью современных технологических систем.

Для обеспечения нормального функционирования таких систем не- обходимы глубокие исследования технологических процессов и опти- мизация их режимов.

В настоящее время на этих принципах создаются гибкие автомати- зированные производства (ГАП), обеспечивающие высокую эффектив- ность при широком ассортименте изделий.

Характерными для ГАП являются быстрая перестройка технологии, высокая степень загрузки оборудования и эффективное использование сырьевых и производственных ресурсов.

Организация технологических потоков зависит от применяемого оборудования, последовательности обработки предметов труда. Форма потока по траектории перемещения заготовок предопределяется компо- новкой поточных линий.

Подготовка производства включает комплекс мероприятий, обе- спечивающих организацию производства, способного непрерывно со- вершенствоваться и быстро перестраиваться на выпуск новых изделий. Современному производству свойственно планомерное расширение ас- сортимента изделий с применением новых, прогрессивных материалов и эффективных технологических процессов, с постоянным усовершен- ствованием производства.

Подготовка производства включает: конструкторскую подго- товку (КП), технологическую подготовку (ТПП), организационно- экономическую подготовку (ОЭП) и материально-техническое снаб- жение (МТС). Иногда организационно-экономическую подготовку объединяют с материально-техническим снабжением в один раздел организационно-технической подготовки (ОТП).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: