Занятие 7. Базовые точки для токарных станков. Нуль станка. Система координат для программирования. Измерение данных резца и его коррекция.

Базовые точки для токарных станков. Нуль станка.

Базовыми точками в токарных многофункциональных станках с ЧПУ, использующих программное обеспечение FANUC 21 TB, являются:

точка М – нуль отсчета станка, точка R – позиция рабочего органа в рабочей зоне станка, определяемая предельными выключателями, точка N – базовая точка резцедержателя и точка W – нуль отсчета детали (нуль программы) (рис.3.1).

Неизменная базовая точка, то есть нуль станка (точка М) устанавливается изготовителем станка. В то же время точка «М» является началом системы координат станка. Крайние позиции исполнительных органов в рабочей зоне станка, определяются предельными выключателями. Информация о позициях охватывающих направляющих поступает в систему управления при подходе к базовой точке R, она устанавливается после каждого перерыва питания.

Базовая точка N резцедержателя является исходной точкой для измерения параметров инструмента. Положение точки N резцедержателя устанавливается изготовителем станка.

Базовая точка W является нулем детали, точкой отсчета размеров детали, которые отражаются в программе обработки. Положение точки W устанавливается программистом и оно может изменяться по желанию технолога при разработке программы обработки.

Рис.3.1.Базовые точки M,W и N в рабочей зоне станка и смещение нулястанка М в нуль детали W.

Смещение нуля. В станках фирмы ЕМСО нуль станка М лежит на оси вращения Z и на переднем торце фланца шпинделя (рис.4.1). Точка М не подходит в качестве измерительной базы (точки отсчета размеров), поэтому для упрощения процедуры составления управляющей программы обработки детали целесообразно систему координат станка сдвинуть в нужное положение в рабочей зоне станка. Такой сдвиг называется смещением нуля. В регистре смещений станка имеется одна регулируемая установка смещения нуля. После установки значения в регистре смещения, это значение учитывается при запуске программы, т.е. нулевая точка системы координат смещается из нуля станка М в нуль детали. Нуль детали W также может быть смещен в пределах программы обработки детали при помощи команды «G92 - установка системы координат».

Ось X направлена перпендикулярно к оси вращения шпинделя, координата Z совпадает с осью вращения шпинделя. Отрицательные значения координаты X описывают движение системы инструмента в направлении к детали. Положительные значения координаты X отражают перемещение инструмента в направлении от детали.

Система координат для программирования

Программирование абсолютных размеров. Точка отсчета системы координат находится в нуле станка «М» или в нуле детали «W», в соответствии с запрограммированным смещением нуля. Все точки обрабатываемого контура детали описываются относительно точки отсчета системы координат путем указания координат X и Z.этих точек.

Расстояния вершины резца от оси вращения шпинделя (оси Z), измеренное в направлении оси X, указываются как диаметр (как указано на чертеже детали), что позволяет в процессе составления управляющей программы вводить диаметры ступеней обрабатываемой детали и избежать при неоправданного вычисления радиусов этих ступеней.

Программирования инкрементальных размеров.

Точка отсчета находится в базовой точке резцедержателя N или в точке резания после вызова инструмента. Программирование инкрементальных размеров в направлении оси выполняется с использованием оси U, а в направлении оси Z - с использованием оси W. Координата U отсчитывается по оси X, а координата W – по оси Z. Положительное и отрицательное направления аналогичны направлениям при программировании абсолютных размеров. При программировании инкрементальных размеров, описывается фактическая траектория инструмента относительно предыдущей точки обрабатываемого контура.

Ввод смещения нуля осуществляется нажатием клавиши .

Далее нажать экранную клавишу W.SHIFT (рабочее смещение), внизу (SHIFT VALUES) X, Z можно ввести смещение из нуля детали в нуль станка (отрицательный знак).

Ввести смещение (например, Z - 30.5) и нажать клавишу .

Данный сдвиг всегда активен (без отдельного вызова).

При использовании данного сдвига, нуль системы координат станка смещается от фланца шпинделя к торцевой поверхности зажима заготовки. Длина детали (смещение нуля к правому торцу детали) определяется в программе командой G92.

Рис.3.2.Окно для ввода смещения нуля

Измерение данных резца и его коррекция

Цель измерений данных резца:

ЧПУ должно использовать для позиционирования вершину резца, а не базовую точку резцедержателя. Каждый инструмент, используемый для обработки, должен быть измерен. Необходимо измерить расстояния в направлениях обеих осей между вершиной резца и базовой точкой N резцедержателя. В регистре инструментов сохраняются измеренные коррекции на радиус и позицию резца. Номер коррекции может быть любым номером регистра, но должен определяться вызовом инструмента в программе.

Пример.

Коррекция на длину инструмента в позиции 4 револьверной головки сохранены как коррекция номер 4. Вызов инструмента в программе осуществляем функцией Т0404. Первые две цифры Т-слова определяют позицию в револьверной головке, последние две цифры - определяют номер коррекции, относящийся к этой позиции. Коррекции на длину инструмента могут осуществляться автоматически, а радиус резца ипозиция резца устанавливаются вручную (3.3,а).

Ввод радиуса и позиции резца требуется только при использовании коррекции на радиус резца с данным инструментом. Измерение данных инструмента выполняется как:

X – диаметр, Z - абсолютное значение от точки N, R - радиус вершины резца, Т – позиция вершины резца (рис.3.2,б).

В поле «offset wear» устанавливается коррекция на погрешность измерения данных инструмента, или износ инструмента после нескольких рабочих циклов. Введенные коррекции на длину добавляются или вычитаются из геометрических данных инструмента с приращением.

Х+/-...приращение в диаметре к геометрическому значению (в направлении оси X с соответствующим знаком плюс или минус),

Z+/-...приращение к геометрическому значению (в направлении оси Z с соответствующим знаком плюс или минус),

R+/-... приращение к геометрическому значению радиуса с соответствующим знаком плюс или минус.

(а) (б) в)

Рис.3.3.Коррекция инструмента на длину (а), радиус (б) и

позиции вершины резца (в).

Позиция резца Т. Посмотрите на инструмент с точки зрения зажима на станке, для определения позиции резца. Для станков, в которых инструмент находится под (перед) вращающимися центрами (например, PC TURN 50/55) используйте значения в скобках, так как положительное направление оси Х для этого станка противоположно.

Данные инструмента измеряют с помощью оптического задающего устройства (рис.3.4), при этом для измерений необходимо выполнить следующие действия:

· установить оптическое приспособление на станок,

· закрепить калибр инструментальной оправкой в диске револьверной головки.

Режим MANUAL, переместить калибр в сетку оптического устройства (при открытой двери в режиме наладки при помощи клавиши подтверждения).

· Нажать клавишу и экранную клавишу REL.

· Нажать клавишу и экранную клавишу PRESET (удаляется значение X).

· Нажать клавишу и экранную клавишу PRESET (удаляется значение Z).

· Установить селектор режимов в положение INC10000 и выполнить перемещение по Z на длину калибра (-Z) (Concept Turn 50/55/155: -30, Concept Turn 105: -22)

· Нажать клавишу и экранную клавишу PRESET (удаляется значение Z).

· Повернуть внутрь инструмент и переместить его в сетку.

· Нажать клавишу

· Нажать экранную клавишу OPRT.

· Выбрать номер позиции для соответствующего инструмента при помощи клавиш курсора .

Коррекция X

Нажать клавишу и экранную клавишу INP C.

Значение X вводится в память данных инструмента.

Коррекция Z

Нажать клавишу и экранную клавишу INP C.

Значение Z вводится в память данных инструмента.

Рис.3.4. Измерение данных инструмента с использованием

оптического устройства

· Закрепить деталь с измеренным диаметром и длиной

· Запустить шпиндель в режиме MDI (М03/М04 S...)

· Ввести необходимый инструмент.

Коррекция X

· Выполнить царапание резцом по диаметру детали (В).

· Нажать клавишу и экранную клавишу GEOM.

· Выбрать номер гнезда инструментального магазина для соответствующего инструмента при помощи клавиш курсора .

· Нажать экранную клавишу OPRT.

· Ввести диаметр детали, например 47.

· Нажать экранную клавишу MEASUR.

· Значение X переводится в регистр данных инструментов.

Измерить данные режущего инструмента можно методом царапания, при этом необходимо выполнить описанные нихе действия (рис.3.5).

Рис.3.5.Измерение методом царапанием: А - царапание торца

В - царапание по окружности, D - диаметр детали, L – длина детали.

Коррекция Z

· Выполнить царапание резцом по торцу детали (А).

· Нажать клавишу и экранную клавишу GEOM.

· Выбрать номер гнезда инструментального магазина для соответствующего инструмента при помощи клавиш курсора .

· Нажать экранную клавишу OPRT.

· Ввести длину детали L (длина детали + длина патрона - рис.4.5), например 72.

· Нажать экранную клавишу MEASUR.

· Значение Z переводится в регистр данных инструментов.

Повторить данную процедуру для каждого инструмента.

Занятие 8. Операционные последовательности. D – программирование. Команды G в определении осей А, В, С. Позиционирование G00, линейная, круговая и цилиндрическая интерполяция.

Операционные последовательности

Рабочие режимы REF

В данном рабочем режиме выполняется подвод к базовой точке. По достижении базовой точки на дисплее фактического положения устанавливается значение координат базовой точки. Тем самым система управления определяет положение направляющих в рабочей зоне.

Подвод к базовой точке необходимо выполнить в следующих ситуациях:

· После включения станка

· После прерывания питания

· При появлении тревоги «Подвод к базовой точке» или «Не достигнута базовая точка».

· После столкновений или, если направляющие блокированы по причине перегрузки.

MEM

Для выполнения программы обработки система управления вызывает кадры по одному и отрабатывает их. При отработке учитываются все коррекции, вызов которых осуществляется в программе. Отработка кадров управляющей программы выполняются поочередно по одному.

EDIT

В режиме EDIT выполняется ввод программ обработки детали и передача данных.

MDI

В режиме MDI выполняется включение шпинделя и поворот инструментальной оправки. Система управления отрабатывает введенные кадры и удаляет промежуточные данные для нового ввода.

JOG

При помощи клавиш KONV может выполняться ручное перемещение направляющих.

В данном операционном режиме направляющие могут перемещаться на требуемое значение приращения (1...1000 в µм/10^-4дюйм) при помощи клавиш JOG .

Выбранный инкремент (1, 10, 100,...) должен быть больше разрешающей способности СЧПУ станка (наименьшая допустимая величина перемещения равна дискрете), иначе движение рабочего органа происходить не будет.

REPOS

Повторное позиционирование, подвод обратно к контуру в режиме JOG.

Teach In

Создание программ в диалоговом режиме в режиме MDA.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: