ТОР 5 статей:
Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия
Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века
Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка
Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы
КАТЕГОРИИ:
- Археология
- Архитектура
- Астрономия
- Аудит
- Биология
- Ботаника
- Бухгалтерский учёт
- Войное дело
- Генетика
- География
- Геология
- Дизайн
- Искусство
- История
- Кино
- Кулинария
- Культура
- Литература
- Математика
- Медицина
- Металлургия
- Мифология
- Музыка
- Психология
- Религия
- Спорт
- Строительство
- Техника
- Транспорт
- Туризм
- Усадьба
- Физика
- Фотография
- Химия
- Экология
- Электричество
- Электроника
- Энергетика
Элементы резания. Основное время
Для осуществления процесса резания необходимо наличие, относительных движений между заготовкой и режущим инструментом. Каждый станок имеет рабочие органы, которые и сообщают необходимые движения, подразделяемые на движения резания, установочные и вспомогательные.
Движения, при которых с обрабатываемой заготовки срезается слой металла и изменяется состояние обработанной поверхности, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи. Движение, определяющее скорость отделения стружки, принимают за главное движение - скорость резания (v). Движение, обеспечивающее непрерывность врезания режущего инструмента в новые слои материала, принимают за движение подачи (s).
Главное движение может быть непрерывным или прерывистым, а по своему характеру вращательным, поступательным, возвратно-поступательным и т.д.
Движения рабочих органов станка, обеспечивающие такое положение инструмента относительно заготовки, при котором с нее срезается определенный слой материала, называют установочными движениями (st).
Движения рабочих органов станка, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания и служат для транспортировки и закрепления заготовки или инструмента, быстрых перемещений рабочих органов, переключения скоростей резания и подачи и т.п., называют вспомогательными движениями.
Элементами процесса резания являются; скорость резания, подача и глубина резания. Совокупность этих величин называют режимом резания.
Скорость резания определяется в метрах в минуту. Скорость резания может менять свое значение даже при обработке одной и той же поверхности, например, при подрезании торца цилиндра она будет изменяться от максимума до нуля. Однако в расчетах режима резания она условно принимается равной ее максимальному значению (на данном переходе).
Скорость резания при вращательном главном движении определяется по формуле;
, м/мин,
гдеD - диаметр заготовки вмм.
n - число оборотов заготовки в минуту.
1000 – коэффициент перевода единиц измеренияиз мм в м.
Определение числа оборотов заготовки по известной скорости резания определяется по формуле:
, об/мин.
Подачей (s) называется перемещение режущей кромки относительно заготовки в единицу времени (или величинаей эквивалентная - при протягивании).
Подача исчисляется в мм/об или в мм/мин. При точении,сверлении и ряде других видов обработки принято считать подачу в мм/об, а при фрезеровании вмм/мин. Между этими величинами существует следующая зависимость:
S мм/об = 
,
где n - число оборотов заготовки (или режущего инструмента в минуту.
Иногда для теоретических расчетов подача определяетсяна I зуб режущего инструмента (при фрезеровании). Здесь существует следующая! зависимость:
S мм/мин = S мм/об· n об/мин= S мм/зуб· z зуб/об· n об/мин,
где z число зубьев фрезы.
Глубиной резания (t) называется величина слоя металла, срезаемого за один проход инструмента, измеряемая в направлении, перпендикулярном обрабатываемой поверхности. Глубина резания всегда перпендикулярна движению подачи. При наружном продольном точении (рис.31) глубина резания определяется по формуле;
где D - диаметр заготовки, мм
d - диаметр обработанной поверхности,мм.
При подрезке (рис.32) за глубину резания принимается толщина срезаемого слоя, измеренная перпендикулярно торцу подрезаемого изделия:
t = Lз – Lд
При отрезке, прорезании канавок (рис.33), долблении и шлифовке методом встречной подачи глубина резания равна ширине резца или шлифовального круга.
Прирастачивании отверстий (рис.34);
Рис. 31 Рис. 32 Рис. 33
Рис. 34 Рис.35 Рис.36
Рис.37 Рис. 38
гдеDo - диаметр обработанной поверхности, мм;
dз - диаметр заготовки,мм.
Основное время.
Основным (технологическим) временем (То) называется время, в течение которого происходит снятие стружки без непосредственного участия человека.
В самом общем виде основное время может быть определено по формуле:
, мин
где L - величина пути, проходимого инструментом в направлении подачи,мм;
s - подача, м/об;
п - количество оборотов заготовкив мин, об/мин;
i - количество проходов инструмента при многопроходной обработке поверхности.
Это – формула для токарной обработки. Для остальных видов она будет изменяться в зависимости от специфики вида обработки.
Величина пути прохода инструмента L слагается из путинаврезание инструмента, пути перебега и непосредственно пути, при котором происходит обработка, то есть:
L =(l1 + l2 ) +lq
где (l1 + l2 ) - врезание и перебег;
lq - длина обрабатываемой поверхности, измеренная в направлении
подачи. При продольном точении (рис.35);
L =(l1 + l2 ) +lq
Врезание и перебег определяется по таблицам в зависимости от глубины резания t и величины главного угла в плане φ. Можно определить врезание по формуле:
l 1 = t·ctqφ, а перебег берется l 2 = 1+2 мм.
При поперечном точении (рис.36) и отрезке
L =(l1 + l2 ) + 
,
где D - диаметр подрезаемой (отрезаемой) поверхности.
При разрезке трубы (рис.37) (при подрезании любой детали c цилиндрическим отверстием внутри):
L =(l1 + l2 ) + 
,
где D – диаметр наружной поверхности разрезаемой детали;
d – диаметр внутренней поверхности.
Количество проходов (i) зависит от оставленного припуска на обработку, и если за каждый проход снимается одинаковый слой металла, то
i = h/t,
где h - припуск на обработку,мм;
t - глубина резания, мм.
Основное время составляет при механообработке от 30 до 50% штучного времени, которое является основанием для расчета заработной платы через штучно-калькуляционное время:
Т = То + Твсп + Тобс + Тпер ,
Тшт.к.= Тшт + Тпз/N,
гдеТо - основное (технологическое) время;
Твсп - неперекрываемое вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление, открепление и снятие заготовки, управление станком и контрольные измерения;
Тобс - время обслуживания рабочего места; на смазку и чистку станка, смену затупившегося инструмента, регулирование и подналадку станка. Определяется в процентах от оперативного времени:
Топ = То + Твсп
Тпер - время перерывов на отдых, берется как часть (2%) Топ -оперативного времени;
Тпз - подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз на всю партию изделий и не зависит от её величины (инструктаж, получение наряда, заготовок, инструмента, приспособлений, установка и наладка приспособлений и снятие их, настройка и наладка станка, установка и наладка режущего инструмента и снятие его, пробная обработка, сдача работы, наряда, инструмента и приспособлений);
N - количество заготовок в обрабатываемой партии изделий. Сокращение основного времени возможно за счет увеличения скорости резания (V), за счет увеличения подачи (S), или за счет применения одновременной обработки несколькими инструментами.
Важным элементом сокращения основного времени является также снижение величины припуска, что позволяет вести обработку за малое число проходов, т.е. необходимо получать заготовки по форме и размерам, близкими к готовой детали.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: