Гибкие производственные системы - путь к комплексной и полной автоматизации производства.

В настоящее время определились два противоречивых требования к современному промышленному производству: во-первых, сокращение сроков подготовки производства и выпуска продукции, во-вторых, уменьшение трудоемкости изготовления и стоимости при высоком качестве продукции.

Удовлетворение первого требования предусматривает увеличение универсальности оборудования и систем управления, позволяющих отрабатывать любые, заранее не планируемые ситуации, быстро переходить на выпуск новой продукции.

Второе требование связано с необходимостью комплексной автоматизации производства, которая в настоящее время ассоциируется с применением технологического оборудования с программным управлением и ЭВМ на различных уровнях управления - от непосредственного управления оборудованием до управления финансовой деятельностью предприятия.

В относительном противоречии этих требований и заключаются трудности создания современного, эффективно функционирующего производства. Чтобы выполнить эти противоречивые требования, необходимо придать производству ряд определенных свойств:

- гибкость и маневренность;

- высокий технический уровень и оснащенность новыми технологиями и оборудованием;

- экономичность, обеспечивающую приемлемую для рынка продажную цену продукции, а следовательно, и минимальные затраты на её производство, экономию всех видов ресурсов, включая возможно более широкое использование прошлого труда.

Увязать все в значительной части противоречивые требования к современному прогрессивному производству позволяет идея автоматизированного производства, которая дает возможность подойти с единых позиций к вопросам совершенствования как крупносерийного, так и мелкосерийного производства.

Высшей формой такого производства следует считать гибкие производственные системы (ГПС), являющиеся одновременно и высшей формой его автоматизации. ГПС - обобщающее название, гибких производственных модулей (ГПМ), гибких автоматизированных линий (ГАЛ), участков (ГАУ), цехов (ГАЦ) и заводов (ГАЗ).

Таким образом, перед промышленностью стоят, по существу, две различные задачи. Крупносерийное и массовое производство надо наделить надлежащей гибкостью, сохранив при этом все преимущества его высокой автоматизации. А малосерийное необходимо комплексно автоматизировать с таким расчетом; чтобы наряду с гибкостью оно приобрело лучшие черты массового производства: непрерывность, ритмичность, высокий темп выпуска изделий.

Именно идея гибких производственных систем позволяет решить обе эти задачи на единой основе. Эта основа - станки и машины с числовым программным управлением счду). промышленные роботы и манипуляторы, управляющие устройства на базе микро- и мини-ЭВМ.

Итак, «гибкое» - значит, такое производство, которое позволяет за короткое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не останавливая производственного цикла, переходить на выпуск новой продукции, причем произвольной номенклатуры, в пределах его технологического назначения и технических характеристик.

Как же определить степень гибкости производства? Его основные показатели: 1) количество затрачиваемого времени, 2) величина необходимых дополнительных затрат при переходе на выпуск новой продукции и 3) разнообразие и величина номенклатуры выпускаемой продукции. В этом понимании «степень гибкости» отличается от степени автоматизации, которая определяется в основном количеством сокращенного прошлого и живого труда.

Гибкость - новый качественный показатель производства, основное отличие которого от «жесткого» - возможность производить детали в таких количествах, в каких они нужны на сборке в данное время, т.е. иметь минимальные запасы и заделы.

Понятие гибкости производственной системы является многокритериальным и неоднозначным. В зависимости от конкретно решаемых задач разработчики гибких производственных систем на первый план выдвигают различные аспекты гибкости, например, такие, как:

- машинная гибкость - простота перестройки технологического оборудования ГПС для производства заданного множества деталей;

- технологическая гибкость - способность производить заданное множество типов деталей разными способами;

- структурная гибкость - возможность расширения системы за счет введения новых технологических модулей;

- производственная гибкость - способность продолжать обработку заданного множества деталей при отказах отдельных технологических элементов ГПС;

- маршрутная гибкость - возможность изменения порядка выполнения операций;

- гибкость по продукту - способность быстрого переключения на выпуск новых деталей;

- гибкость по объему - способность ГПС эффективно функционировать при различных объемах производства;

- гибкость по номенклатуре - способность производить разнообразные изделия.

В основе создания, внедрения и развития ГПС лежат следующие наиболее существенные принципы:

- движение от простого к сложному - от станков и другого оборудования с ЧПУ к групповому их управлению и от него к гибкому перестраиваемому модули (ГПМ), далее - к гибким автоматизированным комплексам (линиям и участкам) и далее - к гибким автоматизированным цехам и заводам при условии постепенного наращивания степени автоматизации и соответственно гибкости производства;

- использование идеологии и принципов блочно-модульного построения ГПС - модулей, линий, участков и всех его компонентов. К последним относятся автоматизированные системы управления (АСУ ГПС), автоматизированные системы инструментального обеспечения (АСИО), автоматизированные системы управления контрольно-измерительной системой (АСУ КИС), автоматизированные транспортно-складские системы (АТСС) и т.д., а также унифицированные узлы, блоки, модули и типовые проектные решения модульного типа;

- создание интегрированных гибких автоматизированных производств на базе АСУ ТПП (технологической подготовки производства), САПР (системы автоматизированного проектирования), АСУП (автоматизированной системы управления производством), объединенных единым управляющим вычислительным комплексом. Такие ГПС являются основой для организации гибких цехов-автоматов, заводов-автоматов.

По организационной структуре производства ГПС подразделяются на несколько уровней.

Первый уровень (низший) - ГПМ (гибкий производственный модуль) - это ГПС, состоящая из единицы технологического оборудования (металлообрабатывающего станка, электросварочной или другой машины), оснащенная автоматизированным устройством программного управления (на базе системы ЧПУ, микропроцессора или микро- и мини-ЭВМ), а также средствами автоматизации технологического процесса (спутниками, устройствами загрузки-выгрузки, накопителями, устройством автоматизированного контроля, устройством замены технологической оснастки, удаления отходов, устройством переналадки и т.д.), автономно функционирующая (в автоматическом режиме), осуществляющая многократные циклы и тлеющая возможность встраиваться в систему более высокого уровня.

При модульной структуре в состав ГПС, включая ГПМ, кроме обрабатывающего технологического оборудования, входит ряд других гибких модулей (ГМ):

- гибкий складской модуль (ГСМ) - совокупность оборудования, предназначенного для автоматизированной загрузки, хранения, выгрузки заготовок, изделий, приспособлений, инструментов и других грузов;

- гибкий транспортный модуль (ГТМ) - совокупность оборудования, предназначенного для автоматизированного транспортирования заготовок, изделий, инструментов, отходов и т.д. между приемными позициями различных ГМ;

- гибкий контрольно-измерительный модуль (ГКМ), предназначенный для автоматизированного контроля качества выполненных операций в ГПМ, состояния инструмента и оснастки;

- гибкий вспомогательный модуль (ГВМ), предназначенный для автоматизированного выполнения вспомогательных операций (очистки изделий, накопления и сортировки отходов, закрепления деталей и инструмента и т.п.);

- гибкий диагностический модуль (ГДМ), осуществляющий диагностику(а иногда и поиск) неисправностей и отказов ГПС.

Каждый из перечисленных модулей работает по программам автоматизированной системы управления гибким модулем (АСУ IМ), обеспечивающей нормальное его функционирование в составе различных видов ГПС.

Второй уровень - ГАЛ (гибкая автоматизированная линия) - это ГПС, состоящая из нескольких ГПМ, объединенных автоматизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.

Третий уровень - ГАУ (гибкий автоматизированный участок) - это ГПС, состоящая из нескольких ГПМ, объединенных автоматизированной системой управления, функционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.

И ГАЛ и ГАУ в своем составе могут иметь автономно функционирующие единицы технологического оборудования, обеспечивающие выполнение технологического процесса изготовления изделия.

Четвертый уровень - ГАЦ (гибкий автоматизированный цех) - это ГПС в виде совокупности ГАЛ и /или ГАУ. предназначенная для изготовления изделий заданной номенклатуры.

Пятый уровень (высший) - ГАЗ (гибкий автоматизированный завод) - это ГПС, представляющая собой совокупность ГАЦ и предназначенная для выпуска готовых изделий в соответствии с планом основного производства.

ГАЗ может содержать в своем составе отдельно функционирующие неавтоматизированные участки и цехи.

По степени автоматизации ГПС подразделяются на две ступени.

I. ГПК (гибкий производственный комплекс) - это ГПС, состоящая из нескольких ПМ, объединенных АСУ ГПС и автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС), автономно функционирующая в течение заданного времени и имеющая возможность встраиваться в систему более высокого уровня.

2. ГАП (гибкое автоматизированное производство) - это ГПС, состоящая из одного или нескольких ГПК, объединенных автоматизированной системой управления производством и автоматизированной транспортно-складской системой, осуществляющая автоматизированный переход на изготовление новых изделий при помощи АСНИ (автоматизированной системы научных исследований), САПР и АС ТПП.

Под АСУ ГПС (автоматизированной системой управления гибкой производственной системой) понимается взаимодействие технического, программного, информационного обеспечении и обслуживающего персонала на различных уровнях управления, регламентируемое математическим и организационным обеспечениями, реализующее управление технологическим процессом в ГПС в соответствии с заданными (в техническом задании на создание системы) критериями управления. Такими критериями являются:

- наивысшее качество продукции (или процесса);

- максимальная производительность труда в условиях мелкосерийного производства;

- минимизация времени переналадки оборудования при переходе на выпуск новых изделий (или времени перестройки всего производства);

- максимальная гибкость по отношению к изменению критериев функционирования, требованиям заказчика и др.

Высокая гибкость автоматизированных производств, то есть их способность к быстрой перестройке и переналадке, обеспечивается:

- связью всех единиц автоматического технологического оборудования в едином производственном комплексе с помощью автоматизированных транспортно-складских систем и автоматизированных участков комплектования;

- широким использованием и встраиванием микропроцессоров в технологическое оборудование;

- приближение мини- и микро-ЭВМ с видеотерминалами к рабочим местам всего обслуживающего персонала;

- объединением всех ЭВМ и макропроцессоров в вычислительную сеть промышленного назначения;

- резким повышением производительности оборудования и труда на основе автоматизации и комплексирования всех средств производства, а также конструкторской и технологической его подготовки;

- унифицированным модульным составом всех компонентов гибких автоматизированных производств;

- принудительной синхронизацией работы всех производственных компонентов от ЭВМ;

- программируемостью технологии, управления и конфигурации всего комплекса технологических средств.

Гибких автоматизированных многономенклатурных производств со всеми описанными функциями пока не построено даже для наиболее просто автоматизируемого вида обработки - механической обработки деталей в машиностроении.

Все созданные в нашей стране и за рубежом ГПС выполняют пока только часть функций, в частности, они не имеют гибкоперестраиваемых автоматизированных участков подготовки производства. Иногда они не имеют системы инструментального обеспечения, зачастую вместо полной АТСС используется сочетание локальных транспортеров с роботами погрузки-разгрузки и т.п. Тем не менее уже сегодня нет никаких принципиальных трудностей, которые могли бы задержать создание ГПС в полном составе и со всеми присущими им функциями.

Начало работ над созданием гибких производственных систем в нашей стране относится к концу 60-х годов. Конечно же, это были элементарные системы, состоящие из двух-пяти гибких производственных модулей простой структуры, построенные на базе технологического оборудования и элементов вычислительной техники, соответствующих уровню развития того времени.

Следует обратить внимание на тот факт, что на станкостроительных заводах в Сасове, Вильнюсе, Горьком, Иванове работают ГПС, созданные учеными и конструкторами предприятий Минстанкопрома так же, как для своих предприятий создавались ГПС специалистами Минэлектронпрома, Минэлектротехпрома и других ведомств.

Все эти ГПС узко специализированы, каждая из них рассчитана (по функциональным возможностям, а значит, по структурному составу) на выпуск определенной номенклатуры изделий, а также на встраивание в организационно-технологическую структуру конкретного предприятия.

Однако они могут быть использованы для внедрения на аналогичных предприятиях других ведомств без кардинальной перестройки структуры и автоматизированной системы управления, но при этом требуется разработка абсолютно нового программного обеспечения для оборудования с ЧПУ, обрабатывающего детали другой номенклатуры.

Из вышесказанного становится очевидно, насколько актуальна сегодня задача создания и выпуска унифицированных и специальных гибких модулей (технологических, инструментальных, транспортных, робототехнических и других систем). Её решение проводится на предприятиях ряда машиностроительных министерств, и уже в ближайшее время потребители смогут покупать и комплектовать у себя на производстве из гибких производственных модулей гибкие производственные системы нужного им уровня по принципам и методам построения ГПС.

В 1976 г. был запущен в опытную, а в 1980г. - в промышленную эксплуатацию гибкий автоматизированный комплекс АЛП-3-1, предназначенный для механообработки любыми партиями сложных корпусных деталей габаритными размерами 250х250х250 мм. Этот комплекс оказался наиболее характерным для отечественных ГПС.

Количество различных наименований деталей, обрабатываемые на комплексе, ограничивается лишь пропускной способностью станков, входящих в комплекс, при их полной загрузке. При этом номенклатура деталей и программа их выпуска не обязательно должны оставаться постоянными в процессе эксплуатации комплексов. Они могут меняться как частично, так и полностью, в зависимости от требований производства.

Автоматизированный комплекс АЛП-3-1 состоит из:

- двух шестикоординатных станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» с инструментальными магазинами цепного типа (на 60 гнезд каждый) моделей АПРС-1М и СМ400Ф4.5;

- системы транспортирования деталей, состоящей из стеллажа для хранения спутников (ёмкостью 144 ячейки), устройства загрузки, разгрузки, контроля, двух агрегатов приемки спутников (по одному у каждого станка), двух штабелеров для транспортировки спутников (по одному с каждой стороны стеллажа);

- системы инструментального обеспечения, включающей внешний склад для хранения инструмента (два инструментальных магазина линейного типа ёмкостью 70 и 50 гнезд), две кассеты для подачи инструмента от рабочего места оператора во внешний склад и вывода инструмента в обратном направлении (ёмкостью 10 и 4 гнезда); два автооператора (автоматические манипуляторы) для транспортировки инструмента (по одному у каждого линейного магазина); два передающих гнезда для передачи инструмента из внешнего склада в инструментальные магазины (по одному у каждого станка).

Комплекс АЛП-3-1 снабжен отделением для контроля деталей и отделением настройки режущего инструмента. Управляется он с помощью комплекса технических средств, в состав которого входит: ЭВМ № 6000 9-го комплекта, четыре локальные системы ЧПУ Н55-2Л (по одной у каждого станка, и две - для штабелеров и автооператоров); пульты управления устройств загрузки, разгрузки, контроля деталей и инструмента; кодовые датчики номеров спутников и инструмента.

Более прогрессивным является запущенный в 1985 году в промышленную эксплуатацию механообрабатывающий комплекс АЛП-3-2.

Гибкий автоматизированный комплекс АЛП-3-2 состоит из восьми станков (четыре многооперационных пятикоординатных станка с ЧПУ «обрабатывающий центр» модели СМ630Ф4.4, три многооперационных шестикоординатных станка с ЧПУ модели СМ400Ф4.5 и один пятикоординатный станок с ЧПУ для глубокого сверления модели СГ400Ф4.5), автоматизированной транспортной системы спутников на 160 спутников и системы инструментального обеспечения на 1200 инструментов. В состав комплекса также входят отделение наладки инструментов, склад заготовок с накопителями и отделением комплектации, отделение промывки деталей и слесарное отделение.

Система программного управления позволяет выполнять на комплексе АЛП-3-2 все функции, аналогичные функциям АЛП-3-1. Пропускная способность комплекса АЛП-3-2 в четыре раза выше, чем у АЛП-3-1, следовательно, во столько же раз увеличивается количество обрабатываемых деталей на комплексе АЛП-3-2.

Внедрение отечественного гибкого производственного комплекса АЛП-3-2 вместо участка из 16 автономно обрабатывающих центров (ОЦ) по выпуску пяти наименований одинаковых по конструкции деталей в количестве 6600 штук в год дает весьма ощутимый экономический эффект. Так, если трудоемкость изготовления типовой детали на комплексе составляет 5,6 ч, то на участке ОЦ - 7,56 ч. Коэффициент сменности при работе в две смены комплекса- 2, участка ОЦ - 1,6; при работе в три смены: комплекса - 3, участка ОЦ -2,2. Коэффициент загрузки оборудования комплекса - 0,85, участка ОЦ - 0,7. Производственный цикл на комплексе - 6 дней, на участке ОЦ - 45 дней. Между тем комплекс АЛП-3-2 состоит всего из 8 станков вместо 16 ОЦ участка. Обслуживают комплекс 36 чел., а участок - 70.

В результате усиленных поисков ученых и инженеров различных стран к началу 80-х гг. на мировых предприятиях эксплуатировалось около 60 ГПС.

Созданная техническая база позволила резко увеличить внедрение ГПС в последующие годы: к 1986 г. их насчитывалось уже более тысячи.

Гибкие производственные системы имеют различные названия в разных странах: гибкая автоматизированная, гибкий производственный комплекс – в Японии; гибкая производственная система (FMS), производственная система, интегрированная с помощью ЭВМ (СIM), система с изменяемой производственной задачей (vms) – в США; гибкая производственная система (SFF) или автоматизированная производственная система, интегрированная с помощью ЭВМ (СТАМ) – в ФРГ; гибкая производственная система в Италии; гибкий цех – во Франции; мелкосерийное автоматизированное производство (ASP) – в Англии.

Широкое сотрудничество капиталистических стран в области научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по гибким производственным системам способствовало созданию в 1972 г. международной организации САМ-1, куда вошли представители более 100 промышленных фирм, учебных заведений и государственных ведомств Японии, США и Европы.

В 1973 г. в Японии был организован специальный комитет по разработке программы создания универсального завода-автомата. К участию к работе были привлечены 15 частных корпораций и широкий круг специалистов науки и производства. Принципы построения такого завода были разработаны в 1976 г.; на первом этапе предусматривалось создание модели универсального, полностью автоматизированного завода на уровне экспериментальной базы.

Реализацией программы явился экспериментальный завод-автомат фирмы «Фудзицу Фанук», вступивший в эксплуатацию в конце 1980 г. На этом заводе, специализирующимся на выпуске промышленных роботов различного направления, электроискровых установок и деталей станков, круглосуточно, в три смены, трудится 100 рабочих (вместо 500, потребных для функционирования предприятия такого же типа). Днем задействовано около 20 рабочих, которые устанавливают и снимают заготовки на спутники, подготавливают инструмент для вечерней и ночной смен, работающих в автоматическом режиме, без обслуживания. На участке сборки занято около 70 человек. Из 29 гибких производственных модулей 7 обслуживаются роботами, 22 оборудованы автоматическими загрузочными устройствами для передачи спутников с деталями в зону обработки или зону хранения. Модули обслуживаются автокарами, управляемыми электронными или оптическими системами. Завод имеет два автоматизированных склада: один для сырья, другой – для заготовок и готовых деталей и узлов сборки. Автоматизированная транспортная система связывает модули, склады и участки сборки с помощью транспортных тележек.

Еще более высокая степень автоматизации осуществлена этой же фирмой на заводе по производству электродвигателей. Кроме операций механосборки здесь механизированы операции сборки ротора, напрессовки подшипников, крышек и щитов, ориентирование статора, сборка статора с ротором и двигателя в целом, с завинчиванием крепежных деталей. (Электрический монтаж проводится вручную). Здание завода двухэтажное. Склады заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, сборочных узлов, стандартных комплектов соединяют оба этажа, позволяя легко осуществлять центролизованный контроль и планирование работ. На каждом производственном участке имеется видеоконтрольное устройство с телевизионной камерой. Вся информация о ходе производства отражается на центральном пульте управляющего вычислительного комплекса.

В 1975 г. более 40 фирм, исследовательских организаций и учебных институтов Японии наладили четко спланированное взаимодействие с целью разработки аппаратных средств, создания машин для реализации программы «необслуживаемого производства» (МИМ) и программного обеспечения для объединения станков в системы с помощью механических и электронных средств.

Для развития программы МИМ в 1978 г. была принята программа FMS (концепция гибких производств), включающая как традиционные виды технологии (ковку, формовку, термообработку, сборку), так и новые виды (лазерную обработку, порошковую металлургию). В осуществлении этой программы принимают участие ведущие фирмы; "Фанук", "Хитачи", "Мицубиси", "Тошиба", "Ямадзаки" и др.

В 1982 г. на Всемирной выставке станков в ФРГ станкостроительные фирмы рекламировали и экспонировали макеты автоматизированных комплексов с гибкоперестраиваемой технологией, внедренных в производство в 1980-1981 гг.

На состоявшемся в 1982 г. Первом международном конгрессе по гибким производственным системам в Англии речь шла уже об интеграции гибких производств совместно с системами автоматизированного проектирования и автоматизированной технологической подготовки производства в комплексные системы проектирования производства (САД/САМ). Эта концепция и положена в основу разработок структуры заводов близкого будущего.

Примером интеграции нескольких ГПС в один гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) является ГАП компании "Ямазаки - Мозак" -г.Минокамо (Япония), названное его создателями «Система-21», что, означает - система XXI столетия. Состоит оно из 5 автономных, связанных единой транспортной системой и управлением ГПС. Всего в ГАП объединено 43 ОЦ, обслуживаемых 12 робокарами, 4 рельсовыми тележками, 17 роботами, управляемыми пятью ЭВМ. «Система-21» работает 24 ч в сутки, а обслуживается всего 39 операторами.

На ней обрабатываются до 9 тыс. деталей в месяц весом от I кг до 8 т (435 типов деталей тел вращения, 35 типо-размеров шпинделей, 85 наименований корпусных деталей, 40 типов колонн и станин).

Итоги её внедрения поистине замечательны: количество станков сократилось с 90 до 43, рабочих - со 196 человек до 39, время нахождения деталей в обработке - с 35 дней до 3, а общая продолжительность производственного цикла изготовления станков - с 91 дня до 31, занимаемая площадь - с 16500 м² до 6600 м².

В нашей стране уже внедрено и успешно работает более 80 гибких производственных систем (линий и участков). Эти системы объединяют от 2 до 94 станков, при этом экономия площадей достигает 30-40 %, Подсчитано, что уже внедренные ГПС экономят государству около 12 млн. рублей в год. При переходе к ГПС в 2-3 раза повышается эффективность использования оборудования за счет минимизации времени переналадки его на выпуск другой продукции. Коэффициент загрузки (машинного времени) увеличивается до 0,85-0,9 по сравнению с 0,4-0,6, а коэффициент сменности их работы - до 2,5 по сравнению с достигнутой в настоящее время величиной 1,3-1,6; существенно (в 6-10 раз) сокращается производственный цикл обработки деталей; представляется возможность круглосуточной без операторной работы, т.е. переход к «безлюдной» технологии; кроме того, появляется возможность функционирования ГПС при отключении или выходе из строя отдельных элементов системы.

Применение гибких производственных комплексов механообработки на основе станков с ЧПУ, а также ГПС для различных видов технологий с управлением от ЭВМ увеличивает уровень технической вооруженности труда, в значительной мере решает проблему сокращения дефицита рабочих, выполняющих как основные, так и вспомогательные операции (транспортные, складские рабочие); изменяет условия и характер труда, увеличивая долю умственного труда и сводя к минимуму долю труда физического; вместо рабочих-операторов большое значение приобретают рабочие-наладчики, рабочие, управляющие механизмами и машинами. Сокращается численность мастеров, старших мастеров, работников служб планового, технологического бюро, бюро цехового контроля, бюро заработной платы, а также вспомогательных рабочих-распределителей, кладовщиков, транспортных рабочих, контролеров. Кроме того, появляются новые категории работников, обслуживающих ГПС, например, операторы подготовки и контроля инструментальных наладок, наладчики по электронике, инженеры - специалисты по магнитным дискам, по устройствам ввода-вывода ЭВМ, инженеры по вычислительной технике, операторы-электронщики; в 2-3 раза сократится численность персонала, работающего во вторые и третьи смены, облегчая организацию и обслуживание производства; повышаются требования к квалификации работников комплекса: в ряде случаев в связи со сложностью выполняемых работ обслуживающий персонал должен иметь специальное среднее или высшее образование (инженеры по вычислительной технике, программисты); создаются условия для четкой, ритмичной работы предприятий.

Однако создание полностью автоматизированных заводов многономенклатурного производства потребует времени, а также капитальных и трудовых затрат. Для того, чтобы ускорить процесс гибкой автоматизации производства, процесс широкого внедрения ТОО, необходима перестройка производства, которая должна идти по линии создания и внедрения гибких производственных модулей различного назначения, участков, а позже цехов с использованием новейших достижений науки и техники.

Не менее важно изменение структуры выпускаемого технологического оборудования, увеличение выпуска ЭВМ, средств микроэлектроники и электронной техники. Особое значение приобретают вопросы подготовки и переподготовки кадров, так как гибкий автоматизированный завод (ГАЗ) - заводбудущего не будет безлюдным предприятием, как это представляется сегодня некоторым специалистам. ГАЗ - это малолюдное автоматизированное предприятие. Количество занятых собственно в сфере производства здесь значительно сократится, а высвободившаяся часть рабочих будет занята технической подготовкой и управлением. Причем в сфере занятости технической подготовки следует ожидать особенного увеличения количества рабочих. Это связано с большим объемом работ по анализу и переконструированию изделий с тем, чтобы их конструкция наиболее полно соответствовала возможностям гибкого интегрированного производства. Однако с накоплением автоматизированных банков и библиотек программ занятость уменьшится и в этой сфере производства. Переход на автоматическую инвентаризацию материальных ресурсов, установление полного контроля за ходом производства с помощью ЭВМ, обеспечение дисциплины поставок и графика производства, электронизация всех задач сферы управления производством, включая делопроизводство, обеспечат малолюдность и в сфере организации и управления ГАЗ. Этому будет способствовать также использование имитационного моделирования решения различных задач организации и управления производством, которое станет главным инструментом управления, что обеспечит, в свою очередь, еще большее повышение эффективности производства на основе только оптимальных решений.

ГАЗ не будет полностью безлюдным и в ночное время. И отнюдь не потому, что останутся нерешенными какие-то инженерные и технические проблемы, просто само решение полностью безлюдного производства экономически не оправдано. Ведь сущность задачи, решаемой ГАЗ, не столько в полном устранении человека из производства сколько в изменении его роли в нем и характера труда.

Создание завода будущего потребует новых усилий ученых, инженеров, техников и рабочих машиностроительной промышленности по приоритетным направлениям фундаментальных и прикладных научно-исследовательских работ в развитии гибкого интегрированного автоматизированного производства. А их немало. Так, на очереди стоит необходимость разработки общих принципов создания и эксплуатации ГПС, САПР, принципов автоматизации оперативного планирования производства, управления гибким интегрированным производством и ГАЗ будущего, а также разработка экономических основ гибкого интегрированного производства. В том числе - новые подходы в нормировании и оценке труда, его стимулировании, оценке себестоимости продукции и общей эффективности гибкого производства.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Беленький П.Е., Терлецкий И.Н. Обновление продукции машиностроения //Стандарты и качество.-1990.-№ 8. - С.10-11,41.

2. Белянин П.Н. Повышение эффективности машиностроения.//Стандарты и качество.-1991. - № I. - С.47-51.

3. Белянин П.Н. Промышленные роботы и их применение. -М.: Машиностроение, 1983. - 311 с.

4. Белянин П.Н., Соколов В.Ф., Балык М.Г. Гибкие производственные системы в промышленности. - М.: Знание, 1986. - 64 с.

5. Бурумкулов Ф.Х. и др. Стандартизация и качество машин. - М.: Издательство стандартов, 1975. - 224с.

6. Васильев В. На магистральном направлении (Гибкое производство - путь создания автоматизированного завода будущего)//Слово лектора. - 1986. - №5,7.

7. Волков В.В. Производственное освоение прогрессивных технологий. -М.: Знание, 1986. - 58 с.

8. Второе рождение чугуна // НТР: проблемы и решения. - 1986. -№ 10. - С.8.

9. Вяткин Г.П. и др. Машиностроительное черчение. - М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

10. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П.Н. Белянина, В.М. Лещенко. - М.: Машиностроение, 1984. - 384 с.

11. Гличев А.В. Единая система государственного управления качеством продукции. -М.: Знание, 1981. - 64 с.

12. ГОСТ 26228-84. Гибкие производственные системы. Термины, определения. -М.: Издательство стандартов, 1983.

13. ГОСТ 25685-85. Манипуляторы, автооператоры и промышленные роботы. Термины и определения. -М.: Издательство стандартов, 1984.

14. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. - М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

15. Каменный И.С. Пособие термисту инструментального цеха. – Киев:Техника, 1982. – 148 с.

16. Козырев Ю.Г. Промышленные работы: Справочник. – М.: Машиностроение, 1988. – 391 с.

17. Колпаков С. Решительный поворот // НТР: Проблемы и решения. – 1985. – №9. – С.5.

18. Краткий экономический словарь / Под ред. Ю.А. Беликова и др. – М.: Политиздат, 1987. –399 с.

19. Легасов В. Из сегодня – в завтра // Правда. – 1987. – 5 окт.

20. Лейбовский В. Печь будущего // НТР: проблемы и решения. 1985. – №6. – С.5.

21. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. – Л.: Машиностроение, 1987. – 363 с.

22. Основные направления экономического и социального развития СССР на 1986-1990 годы и на период до 2000 года. – М.: Политиздат, 1986. – 71 с.

23. Профессия – экономист // Экон. газ. 1986. – №15.

24. Робототехника и гибкие автоматизированные производства. В 9-ти кн.: Кн. 7. Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности / Под ред. И. Макарова. – М.: Высшая школа, 1986. – 176 с.

25. Сверхпластичный алюминий // НТР: проблемы и решения. – 1985. – №14. – С.6.

26. Силаев И.С. Технология машиностроения: состояние и пути повышения эффективности в условиях радикальной и экономической реформы // Стандарты и качество. – 1990. – №2. – С.4-8.

27. Советский энциклопедический словарь / Гл. ред. А.М. Прохоров. – 4-е изд. – М.: Сов. энциклопедия, 1986. – 1600 с.

28. Станки с числовым программным управлением (специализированные) / Под ред. В.А. Лещенко. – М.: Машиностроение, 1988. – 568 с.

29. Технология важнейших отраслей промышленности: Учебник для экономических специальностей вузов / Под ред. А.М. Гинберга, Б.А. Хохлова. – М.: Высшая школа, 1985. – 496 с.

30. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов. – М.: Машиностроение, 1977. – 664 с.

31. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов./ Под об. ред. А.М. Дальского 2-е изд. –М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.

32. Фролов В.Д. Машиностроение: Стратегия развития // НТР: проблемы и решения. –1986. – № 8. – С.5.

33. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. –М.: Машиностроение, 1987. – 350 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: