Виды обработки при ремонте и восстановлении деталей

Обработка деталей при их ремонте и восстановлении используется для придания им правильной формы, определенной шероховатости по­верхности, заданного размера и т. д.

При этом используются как механические, так и электрические виды обработки.

К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабра­зивный, электроконтактный, электроэрозионный и др.

Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей. Например, цилиндрические наружные поверхности можно получить обтачиванием, шлифованием, притиранием, полирова­нием и деформированием, а внутренние — сверлением, развертыва­нием, растачиванием, притиранием, хонингованием, шлифованием, прошивкой и др. Плоские поверхности получают строганием, фрезе­рованием, опиливанием, шабрением, шлифованием и полированием.

Однако при ремонте и восстановлении деталей машин эти процессы имеют и некоторые особенности: у деталей приходится снимать обра­боткой неравномерный по толщине слой металла, так как изношенные детали обычно имеют неправильную геометрическую форму, а после наращивания — разный по толщине припуск на обработку. Кроме того, после некоторых способов наращивания (например, электроим­пульсный, гальванический, некоторые виды наплавки и др.) поверх­ностный слой детали обычно имеет высокую твердость, что требует ис­пользования особых режимов резания и инструмента.

Большое разнообразие деталей и видов выполняемых работ при нецентрализованном и сравнительно небольшом общем объеме механи­ческой обработки приводит к необходимости использовать ограничен­ную номенклатуру станочного оборудования, применяя различные приспособления и инструменты.

У деталей в ряде случаев отсутствуют или повреждены базовые поверхности, относительно которых проводилась обработка деталей при их изготовлении. Поэтому требуется особый подход к выбору баз при установке деталей для обработки.

Выбор установочных баз. Установочные базы (поверхности), определяющие положение обрабатываемой детали относи­тельно инструмента, подразделяют на основные и вспомогательные. Основные базы — это поверхности, определяющие положение детали в комплектной группе. Вспомогательные базы — специально создан­ные поверхности, определяющие положение детали при обработке. Эти базы могут быть в виде поверхностей центровых отверстий, спе­циальных поверхностей, поясков у отверстий и т. д. Например, у ко­ленчатого вала основными базами являются коренные шейки и поса­дочные места под маховик и шестерню, вспомогательными базами — центровые отверстия или пояски у краев отверстий.

Использование вспомогательных баз. Для установки деталей при об­работке в первую очередь используют вспомогательные базы. Иногда поверхности вспомогательных баз могут быть деформированы. Поэто­му перед установкой детали на станок они должны быть проверены и исправлены.

Если вспомогательные базы у деталей отсутствуют, а использовать изношенные основные поверхности не представляется возможным, при­ходится создавать временные вспомогательные базы. Для этого в зависимости от твердости материала и конструкции детали делают новые центровые отверстия в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали, либо протачивают центровые фаски у края внутренней поверхности отверстий (у валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф) и т. д.

Использование наименее изношенных основных баз. Если у деталей вспомогательные базы отсутствуют, а создать их вновь не представ­ляется возможным, то используют вначале наименее изношенные ос­новные базы; затем обрабатывают одну из изношенных поверхностей и, используя ее как основную, обрабатывают остальные. Этот метод при­меним к таким деталям, как промежуточные (втулки, корпуса подшип­ников, ступицы) и базисные (корпуса коробок передач и заднего моста, блоки).

Использование вспомогательных баз сопрягаемой детали. Для этого необходимо обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на сопрягаемой и использовать базу последней. Например, тормозной барабан автомобиля закрепляют на ступице колеса, кото­рая жестко посажена на конусах оправки, установленной в центрах станка. В качестве базы для установки барабана используют внутрен­ние поверхности наружных колец конических подшипников, впрес­сованных в ступицу.

Приспособления к токарным и сверлиль­ным станкам. В ремонтных предприятиях наибольшее распро­странение получили токарно-винторезные и сверлильные станки. Для обработки на этих станках широкой номенклатуры деталей разнооб­разной формы и с различными установочными базами необходимо иметь специальные приспособления, которые должны обеспечить правильное закрепление деталей.

Приспособления для токарно-винторезных станков можно подразделить на сле­дующие.

Шпиндельные приспособле­ния закрепляют на шпинделе путем навертывания на его резьбу или вставляя в его конусные отверстия. К этому виду приспособлений относят­ся трех- и четырехкулачковые патроны. Трехкулачковые пат­роны используются главным образом при изготовлении де­талей из заготовки. Они не обеспечивают точной установки. Четырехкулачковый патрон может обеспечить точность установки, но для этого требуется значительное время для выверки. Этих недостатков лишены цанговые патроны раз­личных конструкций для крепления втулок при обработке их внутрен­них поверхностей, цанговые оправки для закрепления полых деталей (втулки, стаканы и корпуса подшипников и т.д.) при обработке на­ружных поверхностей.

Планшайбовые приспособления применяют для быстрой и точной установки на токарный станок деталей сложной конфигурации. С помощью этих приспособлений можно обрабатывать корпуса под­шипников, ведущие диски главного фрикциона, детали водяного насоса и пр.

Центровые приспособления (в виде оправки), устанавливаемые в центры, используют для обработки наружных по­верхностей пустотелых деталей (различные втулки, стаканы подшип­ников и др.).

На сверлильных станках для расточки внутренних и обточки на­ружных поверхностей используют резцовые оправки.

Режимы резания. Обработку лезвийным инструментом де­талей на ремонтные размеры перед восстановлением и обработку на­ращенных поверхностей ведут на режимах, применяемых в промыш­ленности, с использованием скоростного резания, работы на больших подачах и т. д.

Обработка резанием поверхностей деталей, восстановленных на­плавкой и сваркой, а также после хромирования и железнения, ос­ложняется из-за их более высокой твердости и наличия больших не­ровностей и различных шлаковых включений, окислов, раковин и пор. Поэтому после указанных процессов восстановления деталей с твер­достью поверхностного слоя 28...35 HRC протачивание ведут резцами с пластинками из твердых сплавов типа титано-кобальтовых Т15К6, Т5К10, Т14К8, а при твердости выше 40HRC – вольфрамо-кобальтовыми ВК6 (для скорост­ного получистового точения) и ВК8 (для пре­рывистого точения с большими подачами и г глубинами резания).

Резцы ВК8 применяют также для протачивания поверхностей, наплавленных чугуном.

Черновую обточку наплавленных слоев рекомендуется проводить при глубине резания 0,75...1,0 мм, подаче 0,15...0,25 мм/об и скорос­ти резания 0,5... 1,3 м/с.

При чистовой обточке глубина резания 0,5...0,6 мм, подача 0,1... 0,20 мм/об и скорость резания 0,5... 1,5 м/с.

Геометрия резцов с пластинками из твердых сплавов в этом случае следующая: передний угол у=—10°, задний а= 12°.

Для обработки закаленных сталей и чугунов рекомендуется при­менять лезвийный инструмент из эльбора-Р. Режимы резания при то­чении резцами из эльбора-Р следующие: для сталей, закаленных до HRC 50...60,— скорость резания 1,5...1,8 м/с, подача 0,04...0,08 мм/об и глубина резания 0,1...0,3 мм; для сталей, закаленных до HRC 40...50,— 2,0...2,5 м/с, 0,04...0,1 мм/об и 0,2...0,5 мм соответственно; для чугуна серого — 8,3...10 м/с, 0,04...0,15 мм/об и 0,2...0,6 мм; для чугуна высокопрочного легированного и закаленного — скорость ре­зания — 2,5...3,0 м/с, подача 0,04...0,08 мм/об и глубина резания 0,2... 0,4 мин.

При проточке электролитических железных покрытий применяют резцы из твердых сплавов Т30К4 с геометрией: у=0° и а=10°. Ско­рость резания 0,67...0,84 м/с, подача 0,12 мм/об.

Детали из пластмасс обрабатывают резцами из твердых сплавов ВК6 и ВК.8 с углами у=10...20^с и а=15...20°. Скорость резания 5...10 м/с, подача при черновой обработке 0,2...0,4 мм/об, при чистовой — 0,05...0,15 мм/об.

Алмазное точение применяют для получения высокой точности (6,7-й квалитет) и малой шероховатости поверхности не более R_a=0,1... 0,3 мкм. Режимы обработки: скорость резания 5...15м/с, подача 0,01... 0,05 мм/об, глубина резания 0,01...0,1 мм. Геометрия резцов: —10°, а=8...12°, радиус закругления 0,3 мм.

Рассверливание изношенных отверстий может осущест­вляться индивидуально, координатно или совместно в зависимости от технических требований.

Индивидуально отверстия рассверливают в том случае, когда не­существенна точность их расположения относительно друг друга. У не­которых деталей оси всех отверстий как основной, так и сопрягаемой детали взаимосвязаны, смещение осей недопустимо и нельзя нарушить взаимозаменяемость. Такие отверстия рассверливают координатно с помощью кондукторов, сохраняя у них расстояния как между осями, так и от базовых поверхностей.

Например, кондукторные плиты используют для сверления отвер­стий в блоках двигателей под болты кожуха маховика после постановки пробок, для сверления отверстий во фланцах коленчатых валов и др.

Совместное рассверливание применяют для деталей, скрепляемых болтами и имеющих установочные штифты. При износе отверстий под штифты (в задней балке, в кожухе муфты сцепления и др.) детали сов­мещают штифтами, скрепляют болтами, убирают штифты и совмест­но рассверливают или развертывают изношенные отверстия.

Развертывание изношенных отверстий применяют как ко­нечную операцию после рассверливания или растачивания и как само­стоятельную операцию при малых величинах припуска на обработку. Развертывают отверстия под установочные штифты, болты и шпильки, отверстия на ремонтный размер в бобышках поршня и т. п.

На ремонтных предприятиях используют как нерегулируемые — для работы на станках, так и регулируемые развертки — для работы вручную.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется по­лучить точность 6,7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности по­рядка R_а =0,2...0,6 мкм. Наплавленные поверхности шлифуют круга­ми из электрокорунда белого с зернистостью 30...20, твердостью СМ1...СМ2.

Для шлифования поверхностей после железнения рекомендуются те же круги, но твердостью МЗ.

При шлифовании наплавленных поверхностей рекомендуются следующие режимы: окружная скорость круга 25...30 м/с, окружная ско­рость детали 0,33...0,46 м/с, продольная подача 1,0... 1,5 мм/об, глуби­на резания 0,01...0,03 мм.

Детали, покрытые гладким хромом, шлифуют кругами из электрокорунда белого на керамической связке с зернистостью 40,..25 и твер­достью СМ1...СМ2. Окружная скорость шлифовального круга берется равной 25...45 м/с.

Шлифование алмазными кругами рекомендуется для деталей с твердостью выше 50...55 HRC. Эта обработка проводится на станках с по­вышенной точностью. Целесообразно использовать алмазные круги АСП25К6—100% (алмаз синтетический повышенной прочности, с зер­нистостью 25, керамическая связка и 100%-ная концентрация) при режимах обработки: окружная скорость круга 25...30 м/с, окружная скорость детали 0,33...0,5 м/с, продольная подача 1,0 мм/об, глубина резания 0,01...0,02 мм.

При шлифовании применяют смазочно-охлаждающую жидкость — 3...5%-ный раствор эмульсола в содовой воде.

После шлифования наружные цилиндрические поверхности мож­но обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления.

Полирование абразивными и алмазными бесконечными лен­тами дает возможность получить шероховатость поверхности выше ис­ходной, обрабатывать не только основную цилиндрическую поверх­ность, но и радиусы перехода у галтелей.

Приспособление, кроме привода для вращения ленты, имеет механизм для придания ленте колебательного движения вдоль оси обрабатывающего изделия с амплитудой 1...2 мм. Линейная ско­рость ленты при обработке углеродистых сталей принимается 28...37 м/с, частота колебаний 600...900 в минуту, линейная скорость поверх­ности изделия до 0,17 м/с. Усилие прижима ленты составляет 25... 30 Н/см².

Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности от R_a =0,08 мкм до R_z =0,025 мкм и точность в пределах 1...3 мкм. Эту операцию применяют для удаления небольших износов с поверх­ности особо точных деталей (плунжерных пар), а также для точной под­гонки одной детали к другой.

Процесс ведется притирами из перлитного чугуна с использованием паст Государственного оптического института (ГОИ), содержащих зерна окиси хрома. Пасты разводят на керосине.

По зернистости различают следующие марки абразивных паст и порошков: М40, М28, М20, М14, МЮ, М7 и М5 (числа обозначают раз­мер преобладающих зерен в микрометрах). Пасты и порошки М40, М28 и М20 используют для грубого (предварительного) притирания, а М7 и М5 — для тонкого (окончательного).

Хонингование и суперфиниширование при­меняют для получения поверхности с малой шероховатостью. При хонинговании абразивные бруски закрепляют в головке, которая со­вершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Хонин­гование используют для обработки внутренних поверхностей, напри­мер для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д. Предварительное хонингование осуществляется бруска­ми из карбида кремния или электрокорунда зернистостью 16...12, чис­товое – брусками зернистостью 4...3. При хонинговании окружная скорость хона принимается равной 0,84...1,3 м/с, а скорость возврат­но-поступательная— 8...20 м/мин, при удельном давлении 0,6...1,4 МН/м². Шероховатость поверхности после хонингования соответствует R_a =16...0,025 мкм, точность обработки 5...7-й квалитеты. Наруж­ные поверхности обрабатывают колеблющимися и одновременно дви­жущимися вдоль вращающейся детали брусками (суперфиниширова­ние). При суперфинишировании используют бруски из белого электро­корунда или карборунда зернистостью 4...3 на керамической или ба­келитовой связке твердостью М1...СМ1. Амплитуда колебания брусков равна 2...4 мм, число двойных ходов составляет 500...1500 в минуту, окружная скорость вращения детали 0,03...0,33 м/с. Кроме того, приспособление перемещается вдоль детали со скоростью 0,1...0,15 мм/об.

В процессе хонингования и суперфиниширования деталь обильно поливают охлаждающей жидкостью (керосин с добавкой до 40% вере­тенного масла).

Алмазное хонингование применяют при обработке поверхностей стальных, чугунных деталей и чистовой обработке хромовых и желез­ных покрытий. Алмазное хонингование улучшает чистоту поверхности на два класса и точность обработки в 1,5...2 раза по сравнению с абра­зивным. Режимы обработки при алмазном хонинговании приведены в таблице 10.

Припуск на хонингование дают в пределах 0,08... 0,15 мм.

Протягиванием и дорнованием отверстия обрабатывают под строго определенный раз­мер.

При протягивании инструмент (протяжка) режу­щими кромками срезает материал с поверхности от­верстия.

При дорновании происходит упрочнение (наклеп) металла на внутренней поверхности отверс­тия детали. После дорнования, например, втулок верхней головки шатуна получается поверхность с ше­роховатостью R_a=0,16...0,08 мкм, а срок службы сопряжения увеличивается в 1,5...2 раза. Этот метод обработки приемлем для деталей, изготовленных из пластичных мате­риалов (бронза, латунь, алюминий).

Перспективными операциями для получения высокого класса чис­тоты и упрочнения при обработке поверхностей после наращивания яв­ляются также методы поверхностного пластичес­кого деформирования раскатками (шариковыми и роли­ковыми) или выглаживанием с помощью приспособлений. Приспособление закрепляют в резцедержателе токарного станка. Усилие при выглаживании, которое зависит от твердости обрабаты­ваемой поверхности (от 26 до 58 HRC), выбирают в пределах 300... 500 Н при радиусе гладилки 4,4...4,9 мм. Продольная подача 0,07... 0,11 мм/об, скорость выглаживания 1,1...0,9 м/с. Повышая усилие и уменьшая радиус пластинки, этим же способом можно упрочнять поверхности.

При выглаживании упрочняется поверхностный слой и на 2...4 класса снижается шероховатость поверхности по сравнению с исход­ной. При выглаживании и упрочнении в качестве смазочно-охлаждаю- щей жидкости используют цилиндровое масло или масло МС-20.

При алмазном выглаживании алмаз впаивается в оправу. Алмаз имеет сферическую форму с радиусом округления 0,8...3,0 мм. Режи­мы обработки: усилие 100...400 Н, скорость 2,5...5,0 м/с, подача ин­струмента 0,03...0,08 мм/об при исходной шероховатости поверхности не более R_a= 1,25 мкм. Шероховатость поверхности снижается на 2...3 класса.

Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Изношенные резьбовые поверхности на валах восстанавливают электродуговой или газовой наплавкой вручную с последующим нарезанием резьбы номинального размера. На валах с резьбой более Ml2 можно применять ви­бродуговую наплавку по впадинам резьбы в среде пара без предвари­тельной проточки. При ручной наплавке старую резьбу следует уда­лить проточкой для улучшения качества наплавленного слоя.

Изношенную резьбу в отверстиях деталей восстанавливают поста­новкой резьбовых спиральных вставок, используя комплект приспособлений ПИМ-5331. Технология состоит из рассверливания резьбового отверстия на больший диаметр, нарезания резь­бы в отверстии под резьбовую вставку, ввертывания спиральной встав­ки в отверстие детали монтажным ключом, удаления технологического поводка у вставки специальным бородком из указанного комплекта, контроля восстановленной резьбы. Ввернутая резьбовая вставка долж­на утопать от поверхности детали на глубину 0,5... 1,0 мм.

Постановка резьбовых вставок увеличивает ресурс и надежность резьбовых соединений, особенно в алюминиевых и чугунных деталях.

Ремонтируют также изношенные резьбы на валах проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера, а в отверстии расточкой (или сверлением) и нарезанием резьбы увеличенного размера. При рассверливании, если допускается смещение оси отверстия, сверло направляют по старому отверстию. Если же ось нельзя смещать, то пользуются кондукторными приспособлениями. После нарезания резь бы в отверстия увеличенного размера ставят соответствующего разме­ра болты или шпильки.

В ряде случаев, когда отверстие в сопрягаемой детали нельзя увеличить, шпильки изготовляют ступенчатыми. Если резьбу в отверстии на больший размер нарезать нельзя, устанавливают резь­бовые пробки, в которых изготовляют резьбу номинального размера.

Изношенные резьбовые отверстия в стальных и алюминиевых де­талях можно полностью заварить и обработать под номинальную резьбу. Для восстановления плотности резьбового соединения приме­няют клеи и составы на основе эпоксидных смол, вводя их в сопряже­ние при завертывании.

Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Технология постановки фигурных вставок состоит из подготовки дета­ли под вставку, установки ее и зачистки отремонтированной поверх­ности.

Фигурные вставки в виде профилированной ленты из малоуглеро­дистой стали бывают двух видов: уплотняющие и стягивающие.

Уплотняющие фигурные вставки для тонкостенных деталей ставят 0 4,8 мм, а для деталей с толщиной стенок 12... 18 мм — 0 6,8 мм.

При подготовке деталь промывают, устанавливают наличие трещины и разделывают фигурный паз.

Для установки уплотняющей фи­гурной вставки подготовку паза на­чинают с засверливания отверстия 0 4,8 или 6,8 мм на глубину 3,5 или 6,5 мм за пределами конца трещины на расстоянии 4...5 или 5... 6 мм соответственно. Затем последовательно вдоль трещины свер­лят такие же отверстия, пользуясь специальным кондуктором, пере­ставляя и фиксируя его каждый раз по просверленному отверстию. Сверлят также отверстия и поперек трещины — но два с каждой сто­роны, через каждые пять отверстий, как показано на рисунке 61. В из­готовленные пазы устанавливают и расклепывают фигурные встав­ки, как вдоль трещины, так и поперек, предварительно смазав их эпоксидным составом. Вставки 0 6,8 мм вставляют в от­верстие в два ряда.

Для установки стягивающей фигурной вставки в детали сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине четыре или шесть отверстий (по два или три отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствую­щим диаметру вставки, с шагом большим, чем у вставки (в зависимости от конструкции), на 0,1...0,3 мм и глубиной 15 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробой­ником в виде пластины толщиной 1,8 или 3,0 мм в зависимости от раз­меров вставки. В изготовленный паз запрессовывают фигурную встав­ку и расклепывают ее. Зачищают поверхность опиливанием или обра­боткой переносным вращающимся абразивным кругом.

Электрические методы обработки. Дляобработки высокотвер­дых поверхностей после наращивания (наплавка высокотвердыми электродами, порошковыми электродами, железнение, плазменное напыление, хромирование и др.) все большее распространение начина­ют получать электрические методы обработки.

Электрохимическая обработка — это процесс анодного растворения металла с поверхности детали. Процесс мало зависит от твердости, прочности и других механических свойств обра­батываемого металла.

Электрохимическая обработка может быть выполнена по различ­ным схемам в зависимости от того, где остаются продукты растворения поверхностного слоя детали: в электролите в виде осадка или на по­верхности детали в виде прочной пленки. В первом случае (рис. 62) продукты растворения удаляют прокачкой электролита через меж­электродный зазор под давлением 0,6...2,0 МПа, а во втором — пленку снимают механически, используя металлические диски, неподвижный абразивный инструмент и т. д.

В первом случае обработку называют и ведут ее при напряжении 6...20 В, плотности тока 100... 200 А/см², зазоре между деталью и катодом 0,2...0,4 мм и скорости движения ин­струмента 1...6 мм/мин (в зависимости от условий обработки). Мате­риал катода (он почти не изнашивается) — медь, латунь, графит, не­ржавеющая сталь и др. Электролитами могут служить: 15%-ный раствор поваренной соли — производительность при обработке угле­родистых сталей — 100... 120 мм³/А-ч; 30%-ный раствор азотнокислого натрия (NaNo₃) — производительность 40...80 мм³/А-ч; 15%-ный раст­вор сернокислого натрия (NaSO₄) — производительность составит 7... 11 мм³/А∙ч.

Во втором случае обработку называют анодно-механической. Она проводится на постоянном токе при пропускании электролита (водный раствор жидкого стекла) плотностью 1,36... 1,38 между деталью (ано­дом) и инструментом (катодом). Образующаяся при этом плотная пленка удаляется с вращающейся детали неподвижным абразивным инструментом, прижимающимся к поверхности пружиной, или используется чугунный вращающийся диск.

Разновидностью этой обработки является электроконтактная, когда в зазор между вращающимися чугунным диском и деталью, находящейся под током, в зону контакта подается электролит. Продукты износа удаляются этим же диском. Режимы при обработке: рабо­чее напряжение 24...26 В, плотность тока 700...800 А на 10 мм ширины круга, частота вращения детали 80 об/мин, скорость вращения круга — 50...60 м/сек, производительность 700...900 мм³/А-ч. Рекомендуется для черновой обработки высокотвердых поверхностей. Этим же способом мож­но производить резку металла при режимах: рабочее напряжение20...28 В, плотность тока 70...500 А/дм², удельное давление катода на деталь 5...20 Н/см².

Электроабразивное шлифование наращенных твердых поверхностей является наиболее эффективным способом пред­варительной (черновой) обработки, так как позволяет снимать припуск за один проход инструмента. При такой обработке протекает од­новременно два процесса — электрохимический и абразивный. Инстру­ментом в этом случае служат металлоабразивные токопроводящие круги с зернистостью 25 и связкой М5-5, обеспечивающей хо­рошую самозатачиваемость инструмента.

Режим для обработки плоских поверхностей: напряжение 15... 17 В, глубина обработки за один проход 1...2 мм, продольная подача 1,3... 2,5 мм/с. Электролитом служит 20%-ный раствор поваренной соли с добавлением эмульсола.

Электроэрозионный способ обработки основан на явлении электрической эрозии металла при прохождении импульсов тока (искрового разряда) через зазор между двумя электродами. Элек­троэрозионная обработка обычно проводится в жидкой среде (транс­форматорное и веретенное масла, керосин и др.). Катод (инструмент) изготавливают из графита, меди, латуни, стали, твердых сплавов и др.

Им­пульсы тока возникают в момент разрядки конденсатора. Большая плотность тока (напряжение 100...250 В) приводит к расплавлению и выбросу металла на аноде (детали). В бесконденсаторной установке импульсы тока возни­кают в результате колебательных движений электрода (катода) с помощью электромагнитного вибратора. Питание установки в этом случае осуществляется током низкого напряжения 10...36 В, сила то­ка 20...200 А. Большие напряжения и токи из указанных обеспечи­вают больший съем металла, и поверхность после обработки имеет ше­роховатость порядка i?_z=360...40 мкм. Чистовую обработку (R_a= 0,32...0,10 мкм) ведут при низких напряжениях и токах.

Электроэрозионным способом можно выполнять следующие опера­ции: изготовлять отверстия различных профилей; извлекать сломан­ный инструмент; затачивать режущий инструмент и рабочие органы сельскохозяйственных машин; обрабатывать штампы, пресс-формы и др.

Контрольные вопросы

1. Каковы особенности механической обработки деталей после наращивания? 2. Как следует производить выбор установочных баз? 3. Каково назначение приспо­соблений к токарным и сверлильным стайкам? 4. Как производят рассверливание изношенных отверстий? 5. Сущность процесса хонингования, режим обработки. 6. Сущность процесса обработки отверстий протягиванием и дорнованнем. 7. Как производят притирание поверхностей деталей? 8. Виды окончательной (чистовой) обработки деталей. 9. Какими способами исправляют резьбовые соединения? 10. Ка­кова технология нарезания резьб ремонтного размера? 11. В чем заключается сущ­ность электрохимической обработки деталей и ее виды? 12. Сущность и разновид­ности анодно-механической обработки. 13. Сущность электроабразивной обработки деталей. 14. Сущность электроконтактной обработки деталей. 15. Сущность и разновидности электроэрозионной обработки.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: