Ремонт деталей фрикційного механізму

Ремонт вала фрикціону. Основними дефектами вала є вигин, биття хвостовика, зношування шийок і шліців, розробка отворів і пошкодження масляної трубки. Найбільш часто спостерігається вигин хвостовика і зношування посадочних поверхонь. Після перевірки дефектоскопом вал встановлюють в центрах і перевіряють биття посадочних поверхонь і хвостовика. Биття посадочних поверхонь не більше 0,05 мм і хвостовика не більше 0,25 мм допускається залишати без виправлення.

Шліци не відновлюють при товщині їх не менше 2,5 мм. При перевірці шліців по фарбі пляма контакту повинна розташовуватися рівномірно за площею і займати не менше 40% висоти і довжини зуба. Биття хвостовика вала усувають шліфовкою в межах розмірів, що допускаються. Шийки вала відновлюють хромуванням або наплавленням під шаром флюсу з обов'язковим попереднім підігрівом до 250-350°С з подальшою механічною обробкою. Після механічної обробки вал знову піддають перевірці на биття, овальність і конусність. Биття поверхонь торців повинне бути не більше 0,03 мм, овальність і конусність циліндричних поверхонь не більше 0,02 мм.

У перевірений вал вставляють масляну трубку з заглушкою та піддають його опресовуванню тиском 2,2 МПа (22 кГс/см²). Витікання не допускається.

Натискний диск. У натискного диска найбільш часто зустрічаються зношування посадочних поверхонь по діаметрах 215 і 238 мм (рис. 3.8), ослаблення заклепок і розробка отворів під плунжер.

Диск оглядають на наявність тріщин, а потім виміряють посадочні поверхні для визначення зношування. Перевіряють кожну заклепку шляхом відстукування, а за допомогою еталонного плунжера — зношування отвору під плунжер. При виявленні тріщин будь-якого розташування, а при зношуванні понад допуски диск замінюють новим. При зношуванні посадочних поверхонь по діаметрах 215 і 238 до 0,3 мм їх відновлюють хромуванням, при більшому зношуванні — наплавленням з подальшою механічною обробкою. Наплавлення проводять електродами Э42. Вироблення в гніздах під пружини глибиною більше 0,5 мм усувають також наплавленням. При виявленні задирів, рисок або розробці отворів під плунжери отвори розгортають до наступного ремонтного розміру. Плунжер виготовляють відповідно більшого діаметра та притирають по отвору. При цьому, зсув осі отвору від осі диска повинен бути не більше 0,3 мм.

Рис. 3.8 – Натискний диск в зборі: 1 — натискний диск; 2 — диск з внутрішнім зубом;

3 — заклепка

Ослаблені заклепки в з'єднанні вибивають, а диск переклепують на спеціальному пристосуванні (рис. 3.9).

Рис. 3.9 – Пристосування для клепки натискного диска: 1 — основа; 2 — штифт; 3 — притиск;

4 — гайка; 5 —шпилька; 6 — кільце; 7 — болт; 8 — заклепка; 9 — оправка

Після ремонту диск встановлюють на токарному верстаті, та перевіряють биття посадочних поверхонь щодо поверхні діаметром 215, биття допускається не більше 0,2 мм, биття поверхні торця «а» (рис 3.8) не більше 0,1 мм.

Фрикційні диски. Основними несправностями провідних сталевих дисків і провідних дисків з металокерамічними накладками є їх зношування по площинах «а» (рисунок 3.8), викривлення і засмічення змащувальних канавок металокерамічного диска. Для перевірки на викривлення чистий диск укладають на перевірочну плиту і щупом визначають зазор між плитою і диском. Диски з викривленням не більше 0,15 мм залишають без виправлення. При більшому викривленні або тарельчатості диски відновлюють способом термофіксації, який полягає в наступному.

Пакет дисків затискають у спеціальному пристосуванні (рис. 3.10) і нагрівають до 500—550°С, витримують 3—4 години в нагрітому стані, періодично підтискаючи їх, потім залишають у зібраному вигляді до повного охолоджування. Після термофіксації диски знову перевіряють і при необхідності шліфують по площині.

Рис. 3.10 – Пристосування для термофіксації дисків: 1 — нижня плита; 2 — верхня плита;

3 — натискна шайба; 4 — клин; 5 — вал

Мінімальна товщина дисків допускається: металевих — 3,5 мм, з металокерамікою — 5,5 мм. У металокерамічних дисків зношені або забруднені спіральні масляні канавки відновлюють профільним різцем на токарному верстаті.

Провідні та відомі барабани. У провідних барабанів спостерігаються зношування посадочної поверхні по діаметрах 100 і 75 мм, зношування внутрішніх і зовнішніх шліців, розробка отворів під пальці пружини, вироблення на поверхні торця. Після перевірки дефектоскопом барабан оглядають, перевіряючи, чи немає рисок і задирів. При виявленні тріщин або зношування поверхонь, які перевищують розміри, що допускаються, барабан замінюють новим. Зовнішні шліци перевіряють за допомогою еталонного або нового провідного диска, який вводять у зчеплення з барабаном і переміщають уздовж шліців по всій їх довжині. Переміщатися він повинен вільно, без заїдань. Визначають зношування посадочних і торцових поверхонь, а також внутрішніх шліців.

Посадочні поверхні по діаметрах 100, 75 і 240 мм при зношуванні до 0,3 мм відновлюють хромуванням, а при більшому зношуванні — наплавленням під шаром флюсу з подальшою механічною обробкою до креслярських розмірів. Зношування зовнішніх і внутрішніх шліців визначають по зменшенню довжини загальної нормалі. При довжині загальної нормалі зовнішніх зубів менше 87 мм, а внутрішніх менше 41,80 мм барабан замінюють новим. Розроблені отвори під пальці пружини розгортають до наступного ремонтного розміру, а пальці виготовляють відповідно більшого діаметра. Вироблення, риски і задири на поверхнях торців усувають механічною обробкою до наступного ремонтного розміру. Перевіряють і прочищають змащувальні канали барабана.

У відомих барабанів, окрім зношування внутрішніх шліців, спостерігається вироблення або овальність отворів під болти кріплення маточини і барабана. Огляд, виміри і ремонт шліців відомих барабанів виконують аналогічно ремонту, вказаному вище. При ремонті у відомих барабанів однократно усувають місцеві вироблення шліців наплавленням з подальшою обробкою на верстаті, при цьому профіль інструмента повинен відповідати профілю западини зуба. Зношені отвори під болти розгортають і нарізують знов.

Після ремонту відомий барабан в зборі з маточиною піддають статичному балансуванню. Дисбаланс допускається не більше 10 гс • см. Усувають дисбаланс шляхом свердлення отворів діаметром не більше 10 мм і глибиною не більше 5 мм на діаметрі 373 мм між отворами під болти. Якщо барабан і маточина у задовільному стані і не піддавалися механічній обробці, балансування не потрібне.

Бустер, зубчатка і шестерні. Характерними несправностями цих деталей є зношування і викришування зубів, тріщини, зношування шліців і робочих поверхонь (особливо по місцю стикання з натискним диском).

При виявленні тріщин деталі замінюють новими. Для визначення величини зношування посадочні і шліцьові поверхні виміряють. Оглядають зуби, перевіряючи, чи немає вм'ятин, викришування, за допомогою зубоміра визначають величину зношування їх. Щітки шестерень, посадочні поверхні бустера і зубчатки при зношуванні до 0,3 мм відновлюють хромуванням, а при більшому зношуванні — вібродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою. При цьому биття шийок шестерень щодо осі повинне бути не більше 0,03 мм, а поверхні діаметром 215 мм бустера і зубчатки — не більше 0,05 мм. Вм'ятини на робочій поверхні зубів величиною, що не перевищує 10% площі зуба, і глибиною не більше 0,3 мм, площею 50 мм² зачищають шліфувальним кругом або на верстаті. Корозійні язви (пітінги) площею не більше 0,3 мм також зачищають. Якщо на деталі є викришування зуба, що перевищує 10% його площі, або вм'ятини і корозійні язви площею більше вказаної вище, деталь замінюють новою.

Зношування шліців шестерень по ширині до 4 мм відновлюють вібродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою до креслярських розмірів. Внутрішні шліци бустера, зубчатки і шестерень перевіряють на прилягання з відповідними шліцами вала по фарбі. Забоїни і риски на поверхнях торців усувають шліфуванням в межах ремонтних розмірів.

Ущільнення фрикціонів. На деталях ущільнення найхарактернішим є зношування втулки і кілець ущільнювачів. Корпус ущільнення оглядають, перевіряючи, чи немає тріщин у фланці по отворах під болти, задирів на посадочній поверхні, а також овальність і конусність внутрішньої посадочної поверхні. Виміряють внутрішній діаметр втулки для визначення зношування. При виявленні тріщин у корпусі ущільнення його замінюють. Задири, риски і зношування посадочної поверхні корпусу усувають розточуванням, а втулку виготовляють нову відповідно більшого діаметра. Вироблення по діаметру у втулці усувають хромуванням з подальшою механічною обробкою. Товщина шару хрому не повинна перевищувати 0,15 мм. Кільця ущільнювачів перевіряють на залишкову деформацію та зношування. Залишкову деформацію визначають шляхом п'ятикратного стиснення кільця до упора в замку, після чого зазор в замку повинен залишитися без змін (рис. 3.11).

Рис. 3.11 – Кільце ущільнювача

Для визначення зношування кільця встановлюють у втулку і вимірюють зазор по колу. Допускаються зазори до 0,05 мм при їх загальній довжині не більше 12% довжини кола. У іншому випадку кільця замінюють новими.

Вимикаючі пружини. Пружини частіше за все мають просаження по висоті і рідше злами витків. При ремонті пружини оглядають, заміряють висоту їх у вільному стані, перевіряють неперпендикулярність до основи, а також випробовують на залишкову деформацію. Неперпендикулярність пружин допускається не більше 1 мм по всій довжині пружини. Випробування на залишкову деформацію проводиться за допомогою триразового стиснення пружини до зіткнення витків, при цьому зміна вільної висоти пружини не допускається.

У стисненному стані, висота пружини повинна бути не більше 40 мм. Комплект з 12 пружин підбирають з висотою у вільному стані 81+1 мм; потім перевіряють прогинання під навантаженням 41 кгс, яке не повинно перевищувати 1,5 мм. Пружини, що не задовольняють даним вимогам, замінюють.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: