ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ОКРЕМИХ ЕЛЕМЕНТІВ ЕЛЕКТРИЧНИХ АПАРАТІВ

Шарнірні з'єднання. Вони повинні забезпечувати вільний без заїдань рух деталей апаратів, що сполучаються, і не мати підвищеного люфту. Заїдання в шарнірах можуть виникати в результаті появи задирів на робочих поверхнях отворів, втулок, осей і валів. Підвищений люфт спостерігається через недопустиме вироблення їх поверхонь унаслідок зносу, а підвищене тертя — через забруднення або відсутність мастила.

Для ремонту шарнірне з'єднання розбирають. Несправні осі і вали не ремонтують, а замінюють новими. Розроблені отвори заварюють і розсвердлюють під креслярський розмір або на більший діаметр з подальшою установкою в нього втулки з відповідними внутрішнім і зовнішнім діаметрами.

Перед збиранням поверхні шарнірних з'єднань, що труть, покривають мастилом ЦИАТІМ-201, а після збирання контролюють зазор в шарнірі.

Контакти апаратів. Контакти, що розмикаються під струмом, можуть мати підвищений зношування робочих поверхонь, підгари і оплавлення, недостатню площу або лінію дотику. Потемніння контактів є ознакою ослаблення їх кріплення, заниженого натиснення, недостатньої площі їх дотику.

Контакти, що мають товщину робочої частини нижче за норму, замінюють. Підгари і оплавлення видаляють з силових контактів «оксамитовим» або лічним напилком, з блокувальних – сталевою, хромованою або посрібленою пластиною. Можна застосовувати і відполіровану пластинку з неіржавіючої сталі. Нагар з срібних і металокерамічних контактів видаляють серветками, змоченими бензином або спиртом.

Якщо робочі поверхні силового контакту мають дефекти або нерівномірне зношування, але його товщина знаходиться в допустимих межах, то поверхню контакту відновлюють напайкою мідних пластин марки Ml латунним припоєм Л-62. Контакти окремих апаратів (наприклад, на ЕКХ-8А) виконують з напайками. Якщо їх товщина у розмикаючих контактів виявиться менше 4 мм, а у головних — менше 1,2 мм, то напайки замінюють. Для цього зношений контакт розігрівають газовим пальником до виплавки припою, збивають його, посипають місце напайки бурою, накладають пластинку припою ПМФ, встановлюють нову накладку і, притискуючи її сталевим прутком, розігрівають пальником до розплавлення припою. Після охолодження всі нерівності і патьоки припою обпилюють. Напайки головних контактів, виконані з металокерамічної композиції СІК-15, замінюють аналогічно. Контакти реле відновлюють напайкою пластин зі срібла або металокерамічних сплавів газовою або контактним зварованням із застосуванням дрібної тирси припою ПОС-45 в суміші з бурою. При напайці за допомогою газового зварювання нову пластину притискують до контакту вугільним електродом.

Після усунення подгарів і оплавлень або після напайки поверхні контактів обпилюють за шаблоном (рис. 7.1), відповідному профілю даного контакту.

Рис. 7.1 – Перевірка профілю контакту шаблоном

При цьому стежать, щоб радіуси округлення вузлів були не менше 3 мм, а площа торкання контактів в замкнутому положенні була не менше 80% їх поверхні. Площу торкання контролюють по відбитку копіювального паперу на смужці білого паперу. Копіювальний і білий папір закладають між контактами перед їх замиканням. Бічний зсув рухомих силових контактів щодо нерухомих допускається не більше 2 мм. Зношені сухарі блокувальних контактів замінюють новими.

Контакти, які розривають ланцюги без струму (реверсорів, гальмівних перемикачів, роз’єднувачів і ін.), знаходяться в більш легких умовах, ніж розглянуті вище. На них рідше виникають підгари, їх поверхні менше зношуються, але вони схильні окисленню, яке приводить до погіршення електричного контакту і збільшення перехідного опору. Для запобігання від окислення контакти необхідно мастити тонким шаром технічного вазеліну. При зношуванні контактів їх ремонтують так само, як і контакти, що розмикаються під струмом. В окремих депо наплавлені силові пальці обробляють дробом для створення наклепу, що підвищує зносостійкість робочих поверхонь пальців.

Болтові з'єднання із слідами надмірного нагріву або ослаблені розбирають. Перевіряють стан болтів, гайок, простих і пружинних шайб. Несправні гайки, шайби, болти з тріщинами або зірваним різьбленням, пружинні шайби, що лопнули, або ті що втратили пружність, стопорні пристрої з тріщинами, зламами або підвищеним зношуванням не ремонтують, а замінюють новими. Затягування болтів з'єднання перевіряють за допомогою гайкового ключа.

Гнучкі шунти і сполучні дроти апарату. У результаті надмірного нагріву, оплавлень і механічних дій у шунтів і сполучних дротів може порушуватися цілісність струмопровідних жил, а у дротів — і їх ізоляції.

Для досягнення достатньої гнучкості довжина і площина перетину гнучких шунтів повинні відповідати креслярським розмірам, не повинно бути на шунтах слідів окислення або недопустимого нагріву (у вигляді чорної окалини), більше 10% обірваних жил та залужених ділянок при виході з наконечників. Від окислень і окалини шунти очищають, протирають їх дрантям, змоченим розчином бутилацетату в маслі МВП в пропорції 3:1. Шунти з обривом жил замінюють новими, виготовленими плетенням пасм мідного дроту марки ПШ.

Сполучні дроти апарату з пошкодженням більше 10% жил біля входу в наконечник перепаюють по «здоровому перетину», якщо довжина дроту дозволяє видалити пошкоджену ділянку. При недостатній його довжині або у разі внутрішнього обриву жил дріт замінюють. Кінець дроту під установку наконечника звільняють від ізоляції і лудять в тиглі припоєм ПОС-40. Довжина неізольованого дроту повинна бути такою, щоб після установлення на нього наконечника відстань між зрізом ізоляції і торцем наконечника була близько 15 мм (рис. 7.2).

Рис. 7.2 – Установка наконечника на з’єднувальний провід

Наконечники з тріщинами або зношуванням більше 20% контактної поверхні замінюють. Для зняття наконечника з дроту його нагрівають пальником до розплавлення припою. Перед напайкою нового наконечника його гніздо протравлюють каніфоллю. При напайці наконечника на дріт або шунт стежать за тим, щоб не утворилися напливи припою на дроті (шунті) безпосередньо за зрізом торця наконечника. В іншому випадку, погіршується гнучкість з'єднання. Цього можна уникнути, якщо наконечник при напайці опускати в тигель так, щоб припій доходив тільки до середини отвору наконечника. Використовувати при паянні як флюс хлористий цинк забороняється, оскільки він викликає окислення поверхонь, що спаюються. Якщо після напайки наконечника кінець дроту повинен бути ізольований, то ізоляцію дроту заздалегідь зрізають на конус на довжині 10-15 мм і на неізольоване місце накладають рівними шарами з однаковим натягом гумову стрічку розміром 0,3X20 мм, потім один шар в напівперекришу лакотканину і поверх неї — ізоляційну стрічку. Діаметр накладеного кільця ізоляції не повинен перевищувати діаметр дроту більш ніж на 2-3 мм. В інших випадках на неізольовану частину дроту намотують шпагат і покривають отриманий бандаж чорним лаком повітряної сушки.

Котушки апаратів. Огляд і перевірку котушок проводять як для виявлення їх видимих дефектів — прогарів і механічних пошкоджень зовнішньої ізоляції, пошкоджень її виводів і наконечників, так і внутрішніх — обривів обмотувальних дротів або міжвиткових замикань. Для виявлення можливих обривів дротів виміряють мегомметром активний опір котушки. Він не повинен відхилятися від встановленого більш ніж на 8% у більшу або на 5% в меншу сторону. Підвищене понад допустиме значення опору котушки вкаже на можливий внутрішній обрив обмотки або на погіршення контакту між жилою виводу обмотки і наконечником.

Ремонт котушок з їх повним розбиранням виконують за наявності в них обривів провідників або меіжвиткових замикань. Якщо у котушок пошкоджена покривна ізоляція, то при ремонті обмежуються тільки частковим ремонтом або зміною ізоляції. У багатовиткових котушок допускається відновлення двох обривів обмотки. Кінці обмотувальних дротів в місцях обриву зачищають, скручують і пропаюють припоєм ПОС-40.

Котушки з шинного дроту з оплавленням витків більше 3% площі їх перетину або з тріщинами шин підлягають ремонту. Прогари, оплавлення або тріщини зачищають і проварюють латунню газовим зварюванням. При більш глибоких пропаленнях котушки замінюють. Витки без каркасних обмоток з шинної міді (як у реле перевантаження РТ-406) після заварювання і зачищення фарбують просочувальним лаком, змішаним з міканітовим пилом.

Мегомметром виміряють опір ізоляції котушок по відношенню до осердя. Він повинен бути не менше 50 МОм.

Котушки зі зниженим опором ізоляції або із заміненою ізоляцією піддають просоченню. Несправний каркас котушки замінюють новим, виготовленим з пластичних мас або зібраним з окремих деталей.

Просочення котушок необхідне для відновлення електричної міцності ізоляції, її вологостійкості і теплопровідності. Перед просоченням для видалення з котушок зайвої вологи їх сушать в електричних печах при температурі 100-110°С протягом 3 год. Гарячі котушки з дроту ПБД занурюють в бак з лаком № 447, а котушки з дроту марки ПЕЛ — в бак з лаком № 448. Котушки витримують в баці до тих пір, поки з них не буде видалене все повітря, тобто до моменту припинення виходу пухирців повітря на поверхню лаку. Потім котушки підвішують над баком для стікання надлишків лаку, після чого їх знов поміщають в піч при тій же температурі і витримують до повного висихання близько 8-10 год. Котушку, виконану з дроту ПБД, просочують двічі. Висушені котушки фарбують покривним лаком БТ-99 і сушать на повітрі протягом 3—4 год.

Електромагнітні вентилі. Залежно від призначення вентилі можуть мати окремі конструктивні відмінності систем підведення стиснутого повітря, перетинів повітряних каналів, розмірів магнітопроводу і параметрів котушок. Проте ремонт всіх їх ідентичний.

Перевірка вентилів. Її починають з виявлення можливих пошкоджень ізоляції котушок і дротів, що підводять, надійності закріплення їх наконечників, справність кнопки ручного управління і кришки. Потім до вентиля подають стиснуте повітря тиском 500 кПа (5 кгс/см²) і натискують кнопку ручного управління. Повітря в апарат повинне поступати без витікання в атмосферу. Заїдання кнопки або нечітка робота вентиля відключаючого типу, супроводжувана характерним шипінням повітря, вкажуть на можливе засмічення його брудом, пилом або на зношування робочих поверхонь клапана, сідла або стрижня клапана.

Для видалення забруднень вентиль промивають бензином або технічним спиртом. Якщо при подальшому опробуванні вентиля від руки він працюватиме чітко і без витоку повітря, то до затисків котушки підводять постійний струм номінальної напруги і знов контролюють чіткість спрацьовування вентиля. При справній котушці він повинен працювати також чітко, як і при ручному управлінні. В іншому випадку, вентиль знімають з апарату для ремонту.

Ремонт вентилів. Для ремонту вентиль розбирають. Знімають кришку з кнопкою ручного управління і якір, виймають стрижень клапана, пробку нижньої камери, пружину і нижній клапан. Спеціальним ключем з виступами вигвинчують сердечник і знімають котушку.

За допомогою дерев'яної палички із закріпленим на її кінці шматочком льняної тканини видаляють забруднення з клапана і сідла. Якщо на їх притиральних поверхнях виявиться овальність або нерівномірне зношування, то клапан і сідло притирають спочатку маззю, що складається з суміші пемзи з машинним маслом, а потім пастою ГОІ. Для притирання клапан покривають маззю або пастою, вставляють його в сідло і обертають із зусиллям близько 5 Н (0,5 кгс) у різних напрямах в секторі 90-120°.

При значному виробленні цих поверхонь сідла і клапани фрезерують і притирають, а при зношуванні їх вище за допустиме — замінюють новими. Несправну котушку ремонтують.

Переконавшись в справності всіх деталей, вентиль збирають.

Регулювання вентилів. Регулювання вентиля виконують при знятій кришці за допомогою спеціального вимірювального калібра 1 (рис. 7.3, а).

Рис. 7.3 – Перевірка руху клапана вентиля:

1,3-силові контакти; 2-шаблон

Перевіряють хід і регулювання клапана. Калібр має чотири западини, глибина яких відповідає виходу торця стрижня клапана 2 за торець осердя 3 на 0,8; 1,3; 2,2 і 2,6 мм

Якщо на справний незбуджений вентиль встановити калібр із западиною 2,2 мм, то торець осердя клапана повинен торкатися шаблона без зазору (але і без натиснення), а повітря через нижній клапан проходити не повинне. Якщо повітря проходить, значить, торець стрижня виходить за торець осердя на відстань, що перевищує 2,2 мм, і шаблон, натискуючи на стрижень, відкриває клапан. Завищений вихід стрижня клапана можна виявити і по наявності зазору А між лапками шаблона і торцем осердя, якщо шаблон встановити на стрижень клапана без натиснення на нього (рисунок 7.3, б). В цьому випадку стрижень клапана обережно підпилюють, контролюючи довжину його виступаючої частини шаблоном. Якщо між калібром і торцем стрижня незбудженого вентиля буде видимий зазор Б (рисунок 7.3, в), то вентиль слід розібрати і встановити новий клапан.

Вимикаючий вентиль перевіряють аналогічно, але шаблон встановлюють виїмкою 2,6 мм.

Потім вентиль збуджують і встановлюють калібр виїмкою 1,3 мм. При цьому зазору між торцем стрижня і лапками калібру бути не повинно. За наявності зазору стрижень укорочують обпилюванням. Якщо при натисненні калібром на стрижень, клапан пропускає повітря, клапан замінюють.

Хід клапана визначають по різниці висот виступаючої частини стрижня при збудженому і незбудженому станах вентиля. Він повинен бути рівний 0,85 мм у вмикаючого і 1,3 мм у вимикаючого вентилів. При невідповідності ходу клапана приведеним значенням його регулюють у вмикаючого вентиля підбором стрижня верхнього клапана необхідної довжини, а у вимикаючого — зміною числа шайб під нижнім сідлом.

Перевіряють мінімальну напругу спрацьовування вентиля при тиску стиснутого повітря 550 кПа (5,5 кГс/см²). Для вентилів з номінальною напругою 50 і 110 В вона повинна бути відповідно не менше 30 і 75 В.

Для перевірки герметичності вентиля його підключають до резервуару ємністю 1 л із стиснутим повітрям при початковому тиску рівному 675 кПа (6,75 кГс/см²)^. Протягом 10хв. тиск не повинен знижуватися більш ніж на 60 кПа (0,6 кГс/см²). При більшому зниженні тиску виявляють і усувають причини порушення герметичності.

Дугогасильні камери. Зняту з апарата дугогасильну камеру продувають стиснутим повітрям, очищають від кіптяви, підгарів і бризок металу і розбирають. Азбестоцементні стінки, перегородки і деіонні грати очищають на дробоструйній установці. Стінки з товщиною менше 4 мм, зі сколами, тріщинами і прогарами глибиною більше 25% їх товщини замінюють. Місця менш глибоких тріщин і прогарів обробляють, ретельно зачищають напилком, грубозернистим шліфувальним папером або обробляють в піскоструминній камері, очищають від пилу і піску і закладають спеціальною мастикою або епоксидною смолою.

Як мастика застосовують азбестоцементний порошок, розведений рідким склом, або суміш з рівних частин гіпсового порошку і азбестового волокна на шеллачному лаці. Мастику наносять так, щоб її рівень був трохи вищим ремонтованій поверхні, оскільки у міру затвердіння вона дає усадку. Мастику на рідкому склі сушать при температурі 25-30°С, а шеллачну — в сушильній печі при температурі 70-80°С протягом 7-8 год.

Крізні прожоги і тріщини можна усунути спеціальною мастикою. Склад мастики у вагових частинах: епоксидна смола ЕД-5 або ЕД-6-70; фурфулол—11; бакелітовий лак СБС-1-5; гексометилендіамін (затверджувач) — 14. Мастику наносять негайно після її виготовлення, оскільки у неї швидко починається процес полімеризації і через 30-40 хв. вона вже твердне. Повне затвердіння при температурі 16-25°С наступає через 24 год. При температурі нижче 16°С реакція полімеризації відбувається сповільнено і міцність нанесеного шару різко знижується. Перед нанесенням мастики ремонтоване місце ретельно обезжирюють ацетоном або бензином.

Епоксидні смоли і мастики токсичні. З них виділяються летючі речовини, ті, що містять эпіхлоргедрин і толуол, які шкідливо діють на нервову систему і печінку, викликають захворювання шкіри. Тому всі роботи з ними слід виконувати в гумових рукавичках, захисних окулярах і в приміщеннях з доброю витяжною вентиляцією. При попаданні клею на шкіру його слід зразу ж змити спиртом, мильним розчином або слабим розчином питної соди.

Непридатні мідні і сталеві перегородки деіонних грат замінюють. Пластини і дугогасильні роги з невеликими оплавленнями зачищають і використовують повторно. Дугогасильні роги з оплавленнями глибиною більше 3 мм відновлюють наплавленням або припаюванням мідно-вольфрамових наконечників МВ-70.

Пневматичні приводи. Зношування і пошкодження більшості типів пневматичних приводів однаковий — це нещільність прилягання кришок, фланців циліндрів, пропуск повітря через манжети поршня або через мембрани, зношування, задирки і подряпини на внутрішній поверхні циліндрів і зовнішній поверхні поршнів і значно рідше — погнутість штоків поршнів.

Витікання повітря через нещільність в місцях прилягання кришок і фланців усувають підтяганням їх болтів. Якщо після цього витікання не припиняється, то кришки і фланці знімають і встановлюють під них нові ущільнюючі паронітові прокладки. Одночасно через отвори в стінках циліндрів додають мастило ЖТ-79Л для гумових манжет або ЖТКЗ-65 для шкіряних з подальшим багатократним включенням приводу. Якщо і в цьому випадку витікання повітря не припиняється, то привід розбирають і оглядають манжети, пелюсткові шайби і робочі поверхні циліндрів і поршнів.

Шкіряні манжети очищають від мастила і бруду. Манжети з пошкодженими краями, тріщинами, розшаруванням, підвищеним зношуванням по діаметру або що втратили еластичність замінюють. Еластичність манжет перевіряють перегином їх країв на 180°. При цьому у них в місцях вигину не повинні з'являтися тріщини. Для відновлення еластичності і механічної міцності манжети просочують прожирювальним складом.

Перед прожировуванням манжети очищають від бруду, мастила, залишків старого прожирювального складу і підвішують для просушування і прогрівання в спеціальних камерах з температурою 65-68°С на 30-40 хв. Потім їх занурюють у бак з прожирювальним складом № 12 або №40 (87,5-88% касторової олії і 12-12,5% бджолиного воску) і витримують в ньому протягом 1 год.

Температуру прожирювального складу слід строго витримувати в межах 60-65°С.

Прожировані манжети підвішують в камерах над баком на 5-10 хв. для стікання зайвого прожирювального складу і витримують протягом доби при температурі 16-20°С. Перед установленням з манжет ретельно видаляють залишки прожирювального складу і мастять їх тонким шаром мастила ЖТ-65.

Гумові манжети з тріщинами, гофрами по периметру і із загинами бурту не ремонтують, а замінюють новими. Знов встановлювані манжети промивають теплою водою і ретельно протирають. Перед установленням поршня в циліндр манжету покривають мастилом ЖТ-79Л або ЖТ-72.

При зніманні і установленні манжети застосовувати викрутки або інші металеві предмети не допускається. Слід використовувати для цього дерев'яну планку або спеціальне пристосування (рис. 7.4).

Рис. 7.4 – Пристосування для установлення манжет:

1-конус; 2-насадка; 3-манжета; 4-поршень.

На конус 1 приладу зверху надягають манжету 3, що встановлюють, і осаджують її до виходу на нижній циліндровий кінець конуса. Конус встановлюють на поршень 4. Надягають на нього насадку 2 і, плавно натискуючи на неї, осаджують манжету до входу в кільцеве розточування поршня.

Циліндр приводу очищають від пилу, іржі, забруднень, мастила, промивають гасом, протирають і оглядають. Тріщини і раковини на внутрішній поверхні заварюють комбінованими або латунними електродами. Дрібні пори проклеюють бакелітовим лаком або клеєм БФ-2. Риски, овальності і виробіток глибиною до 0,5 мм усувають шліфуванням, більш глибокі — хромуванням з подальшою обробкою до креслярських розмірів. При неможливості усунення виявлених дефектів перерахованими способами циліндр замінюють.

Поршні з рисками і забоїнами на зовнішній поверхні шліфують, а зношені по зовнішньому діаметру більш ніж на 0,3 мм наплавляють. Допускається напресування втулки. Після наплавлення або напресування поршень обробляють під креслярський розмір і шліфують.

Пружинні шайби із зламом пелюсток або ті, що втратили пружність, замінюють.

Діафрагму(мембрану), що пропускає повітря, замінюють. Справні діафрагми знімають для огляду перед настанням холодів. Діафрагми з тріщинами, розривами або підвищеним зношуванням замінюють.

Електромагнітні приводи. Можливими несправностями цих приводів можуть бути сповільнене переміщення якоря через пошкодження або втрату діамагнітної пластини, підвищеного зношування або забоїн в шарнірних з'єднаннях, в призматичних опорах, розшарування і ослаблення пластин магнітопроводу якоря, несправності включаючої котушки, через злам відключаючої пружини або зниження її характеристики.

Зношування призматичних опор якоря більше 2 мм усувають запилюванням їх під кутом 45 °, а в бічних вирізах — під кутом 30°. Несправну діамагнітну прокладку замінюють або встановлюють на торці осердя дві мідні заклепки. Головки заклепок повинні виступати над торцем осердя котушки на 0,3-0,6 мм. Пружину із зламом, тріщинами або, що втратила пружність, замінюють.

Кожуха апаратів. Основними вимогами до кожухів електричних апаратів є забезпечення надійного захисту апаратів від попадання в них піску, пилу і вологи. Тому, перш за все, перевіряють герметичність поверхонь прилягання кожухів до корпусу апарата. При великому периметрі кожухів якість ущільнення перевіряють через кожні 150-200 мм. Якщо необхідна якість ущільнення не забезпечується, то ущільнюючу гуму або повсть замінюють.

Погнуті металеві кожуха виправляють. Тріщини і прожоги усувають установкою металевих накладок. Перевіряють справність замків і надійність притиснення ними кожуха до корпусу апарата. Несправні пружини замків замінюють. Замки мастять технічним вазеліном.

Тріщини і прожоги на пластмасових корпусах закладають пластмасою АГ-4С або епоксидною смолою.

Циліндрові пружини. Пружини із зламами і тріщинами замінюють новими. Розтягнуті пружини або ті що просіли, але не мають механічних пошкоджень - відновлюють. Для цього пружину відпускають, нагріваючи до температури 920-980°С, стискають або розтягують до креслярських розмірів і для додання необхідної пружності, загартовують. Пружина, встановлювана в апарат, повинна мати характеристику, відповідну креслярській. Перевіряють її на спеціальному пристосуванні. На ньому пружини стискають під дією вантажу необхідної маси і по лінійці визначають її просідання. Відхилення від креслярських розмірів допускається не більш ±8%.

Встановлювати в апарати пружини з числом витків і діаметром, не відповідним креслярським значенням, не дозволяється. Опорні поверхні повинні бути вирівняні так, щоб пружина стояла на горизонтальній поверхні вертикально. Деформація пружин, встановлених в апарат (рис. 7.5), не допускається.

Рис. 7.5 – Встановлення пружини на апараті: а-правильне; б-неправильне

Ізоляційні деталі. Відновлення ізоляційних поверхонь. В електричних апаратах застосовують широкий асортимент ізоляційних матеріалів: слюду, фарфор, пластмаси, міканіти, азбест, дерево, кераміку і ін. Багато деталей апаратів мають складну ізоляцію, що складається з ізоляційних матеріалів декількох типів. Під час експлуатації, ізоляція може руйнуватися, розшаровуватися, перетиратися, втрачати ізоляційні властивості, в ній можуть з'являтися тріщини, сколи, прогари. Деталі з такими несправностями ізоляції вимагають ремонту або заходів по відновленню втрачених ізоляцією властивостей.

Ізолятори після розбирання апарату очищають від пилу і бруду: фарфорові 5%-ним розчином лугу (каустичної соди), ізолятори з пластмаси АГ-4С — промиванням в 8%-ном розчині щавлевої кислоти і двократним промиванням у воді.

Фарфорові ізолятори із сколами або тріщинами розміром більше 2х2 мм або з пошкодженою глазур'ю на ділянці завдовжки більш ніж 1/5 довжини шляху можливого перекриття електричною дугою підлягають заміні. Якщо поверхня ізолятора закопчена або забруднена на довжині менше 20% шляху перекриття, то її промивають спиртом або бензином. Поверхню пластмасових ізоляторів можна зачищати і шліфувати наждачним полотном. Сліди пошкодження, що залишилися, покривають емаллю 1201. Суцільне покриття поверхні ізолятора емаллю не допускається. Ізолятори із ослабленими фланцями або армуванням замінюють. Нове армування приклеюють цементним розчином або складом із свинцевого глета і гліцерину. Незначні потертості і неглибокі риски на поверхні ізоляторів усувають поліруванням за допомогою повстяних кругів, після чого ізолятор може бути знов встановлений на апарат. Очищати фарфорові ізолятори наждачним папером забороняється.

Міканітові втулки з розшаруванням міканіту або тріщинами звичайно не ремонтують, а замінюють новими. При необхідності несправну ділянку трубки видаляють, кінці трубок обробляють на конус на довжині 30-40 мм, покривають глифталебакелитовим лаком і запікають в електричній печі. Дефектні міканітові шайби замінюють.

Ізоляційні панелі очищають. Підгари і місцеві прожоги зачищають, протирають змоченим в бензині або технічному спирті дрантям і покривають ізоляційним лаком. Ізоляційні властивості відремонтованих панелей перевіряють мегомметром по опору, що виміряється між отворами для кріплення апаратів і окремими крапками на панелі, віддаленими від них на 12-15 мм. Зміряний опір повинен бути не менше 200 МОм.

На можливість поверхового перекриття панель випробовують змінним струмом напруги 3000 В. При установленні електродів на відстані 12 мм один від одного на лицьовій стороні панелі допускається невелике іскріння.

Дерев'яні деталі - панелі, барабани, рейки затисків, клиці і інші очищають змоченим в бензині дрантям. Пошкоджені місця обробляють і встановлюють в них латки, дерев'яні вставки і пробки, використовуючи клей БФ, після чого просочують рослинним маслом або парафіном в спеціальних ваннах. Висушені після просочення деталі фарбуюють двома шарами ізоляційної емалі СВД.

Ізольовані вали і стійки ретельно оглядають. Вали і стійки з місцевими пошкодженнями ізоляції на глибину не більше половини її товщини відновлюють, накатуючи на покритий гліфталевим лаком стрижень по всьому його периметру розігріті на електричній плиті смуги міканітової стрічки і бакелизированого паперу. Потім стійку бандажирують кіперною стрічкою, просочують глифталебакелитовим лаком і запресовують в прес-формі під тиском 1500 Н/см²(150 кГс/см²) при температурі 180-200°С протягом 2 годин, після чого, не знімаючи прес-форми, охолоджують при кімнатній температурі. Дрібні пошкодження ізоляції покривають ізоляційною стрічкою.

Після ремонту ізоляційні поверхні покривають двома шарами емалі ГФ-92-ХК або ГФ-92-КС і випробовують її електричну міцність.

Просочення ізоляційних матеріалів. Її здійснюють для підвищення вологостійкості ізоляційних матеріалів.

Фіброві деталі просочують в льняному маслі, парафіні і лаці в печах, де поступово протягом 1-2 год. підвищують температуру до 100-110°С, прогрівають деталі протягом 4 год., після чого занурюють в льняне масло з температурою 100-105°С і витримують близько 6 год. Після просочення деталі протирають, сушать протягом 6 год. на повітрі, потім завантажують в холодну піч і, поступово підвищуючи температуру до 100-110°С, сушать протягом 4 год.

Пресшпанові шайби і прокладки сушать в електричній печі при температурі 100-105°С протягом 1 год., занурюють на 2 год. в льняне масло при температурі 90-100°С, після чого виймають з бака, розкладають на 4 год. на грати для стікання масла. Коли масло стече, шайби і прокладки протирають і сушать на повітрі протягом 5 год.

Дерев'яні деталі перед просоченням просушують. Залишкова вогкість їх не повинна перевищувати 12-15%. Масло в баку повинне покривати деталі шаром не менше 100 мм. Для утримання деталей від спливання їх притискують вантажем. Температура масла повинна бути 100—110°С. Час просочення залежить від товщини деталі. Після закінчення необхідного терміну обігрів бака припиняють. Після охолодження масла до температури навколишнього середовища деталі виймають, розвішують на 2-3 год. для стікання масла, протирають сухими ганчірками і просушують на повітрі протягом 24 год. Просочення парафіном виконують аналогічно.

Азбестоцементні деталі просочують кремнійорганічним складом або льняним маслом.

Просочення деталей в кремнійорганічній рідині ГКЖ-94 проводять для забезпечення водовідштовхувальних властивостей азбестоцементу. Деталі, що підлягають просоченню, повністю очищають, поміщають в сушильну електричну піч і витримують в ній при температурі 200°С, з розрахунку 1 год. на кожний міліметр товщини деталі. Потім їх охолоджують до температури 30-40°С і опускають у ванну з розчином, що складається з 90% уайтспіриту і 10% рідини ГКЖ-94. Тривалість процесу просочення визначають з розрахунку 5 год на 1 мм товщини деталі. Витягнуті з ванни деталі спочатку поміщають на сітки для стікання надлишків розчину, а потім у вентиляційну камеру і сушать при температурі навколишнього середовища протягом 10-12 год.

Азбестоцементні вироби, просочені гідрофобним складом, не повинні змочуватися водою в місці зламу дослідного зразка.

При просоченні деталей в льняному маслі їх спочатку сушать в печі з температурою 70-80°С протягом 4 год. з розрахунку на кожний міліметр товщини деталі, а потім в гарячому стані опускають в льняне масло і просочують в ньому протягом 6-12 год.

У просочених деталей виміряють опір ізоляції. Випробування на електричну міцність проводять вибірково— близько 2% від партії (але не менше трьох штук).

Перевірка параметрів контактних пристроїв. Основними параметрами, що характеризують контактні пристрої, є розхил, провал і натиснення контактів.

Розхил контактів— ця якнайменша відстань між поверхнями розімкнених контактів апарата. Він може змінюватися в результаті зносу контактів і деталей рухомих частин апарата. Виміряють його спеціальним контрольним шаблоном (рисунок 7.6, а). Оскільки розхили у різних апаратів можуть значно розрізнятися, то необхідно мати декілька шаблонів, що охоплюють весь діапазон можливих значень розхилів.

Провал контактів— це відстань П (рис. 7.6, б), на яку може переміститися пересувний контакт у включаючого апарата при знятому з нього нерухомому контакті.

Рис. 7.6 – Вимірювання розхилу і провалу контактів

Провал можна визначити безпосереднім вимірюванням переміщення рухомого контакту (рис. 7.6, в).

Якщо безпосередньо зміряти провал неможливо, то його визначають непрямим методом. Для цього виміряють в умовно вибраній точці відстань А між утримувачем рухомого контакту і його упором, відстань В₁ від вибраної точки до центру осі важеля і від центру осі до точки дотику контакту B₂. Провал розраховують за формулою: П = АВ₂/В₁

Для ряду апаратів відоме значення провалу при повороті важеля рухомого контакту на певний кут. В цьому випадку провал зручно контролювати вимірюванням кутовим шаблоном кута α між важелем і опорною поверхнею контакту. Так, у контактів ПК куту α =12÷14° відповідає провал 10—12 см.

Контактне натиснення— це натиснення рухомого контакту на нерухомий. На різних етапах процесу включення апарата контактне натиснення змінюється. Контролюють його по двох значеннях — у момент початкового дотику контактів (початкове натиснення) і після повного їх включення (кінцеве натиснення). Початкове натиснення Р_н (рис. 7.7, а) як зусилля від початкового стиснення притираючої пружини 2 визначають по показам динамометра 3 у момент початку переміщення рухомого контакту.

Рис. 7.7 – Визначення натискання контактів

1-смужка паперу; 2-пружина; 3-динамометр

Щоб звфіксувати цей момент, між утримувачем контакту і його внутрішнім упором прокладають паперову смужку 1. Покази динамометра знімають у момент звільнення паперової смужки.

Кінцеве натиснення Р_к (рис. 7.7, б) виміряють динамометром 3 у момент звільнення затисненої між контактами паперової смужки 1 або у момент загоряння контрольної лампи Л, включеної в ланцюг контактів.

При вимірюванні натиснень, зусилля, що прикладається до динамометра, повинне бути строго перпендикулярним площині дотику контактів і проходити через лінію або точку дотику. Якщо безпосередньо в точці дотику виміряти натиснення не представляється можливим, то динамометр закріплюють в будь-якій доступній точці (рис. 7.7, в), виміряють довжину плечей В₁ і В ₂ і знімають покази динамометра Р'к у момент відриву контакту. Шукане кінцеве натиснення Р_к = P'_KB₂/(B₁ + B₂).

Випробування апаратів на електричну міцність. Електричну міцність ізоляції апаратів перевіряють на спеціальних пробивних установках змінним струмом частотою 50 Гц протягом 1 хв. Значення випробувальної напруги і місця її підведення, для апаратів різних ділянок електричних ланцюгів ЕРС, встановлюються Правилами ремонту.

При масовому випробуванні апаратів допускається зменшення тривалості випробування до 1 с за умови підвищення випробувальної напруги на 20%. При випробуванні апаратів після ремонту значення випробувальної напруги повинне бути понижено на 15% в порівнянні із значеннями випробувальних напруг, вказаних в технічних даних для нових апаратів. За випробувальну напругу приймається її діюче значення.

Блоки електронної апаратури. Електронна апаратура, встановлювана на ЕРС має, як правило, блокову конструкцію. Тому для відновлення роботи апарата, що відмовив, достатньо виявити несправну касету і замінити її новою.

Відмова блоку може бути викликана не повним виходом з ладу якого-небудь елемента, а через часткову втрату ним паспортних характеристик. Перед ремонтом зняті блоки підлягають дефектуванню з перевіркою параметрів напівпровідникових елементів. Необхідно перевірити і знов встановлювані напівпровідникові елементи, оскільки вони можуть мати великий розкид параметрів. Контролюють їх на універсальних приладах або на установці ИПП-1. Цілісність діодів перевіряють вимірюванням їх опору омметром. У справного діода прямий опір повинен бути близьким до нуля, а зворотний (залежно від марки діода) — декілька десятків або сотень кОм.

Блоки модульного виконання, якщо вони несправні, замінюють новими. При заміні модуля обережно зсовують на дротах маркувальні трубочки, ключем М8 відкручують гайки кріплення модуля до плати, розпаюють його дроти паяльником потужністю не більше 85 Вт і знімають його. Виводи знов встановлюваного модуля лудять припоєм ПОС-61, закріплюють на місці знятого гайками. Виводи підпаюють згідно маркувальним трубочкам, місця паяння зачищають спиртобензольною сумішшю і покривають в два шари лаком НЦ-62. Потім насувають маркувальні трубочки на їх місця і перевіряють працездатність блока.

Блоки з навісним монтажем виконують на радіоелементах. На рисунку 7.8 показані способи кріплення діодів Д242(а), стабілітронів Д818(б), транзисторів ГТ і МП (в) на гетинаксових платах.

Рис. 7.8 – Способи кріплення радіоелементів на платі

При заміні несправних радіоелементів маркувальні трубочки відсовують обережно ножем, відділяють елемент від панелі і видаляють з місця паяння залишки лакового покриття розчинником БЕМ. Ділянку, що для цього очищається, захищають смужкою герметика ТГ-18 і наливають небагато розчинника. Через 5 хв. лак розчиняється і його видаляють сухою серветкою. Герметик знімають, поверхню протирають серветкою, змоченою в толуолі.

Ці роботи слід проводити у витяжній шафі.

Нові елементи встановлюють в зворотній послідовності. Поверхню панелі в місцях приклеювання елементів протирають спиртотолуоловою сумішшю, наносять на склеювані поверхні мастику ЛН і витримують у витяжній шафі 48 год. при температурі 15—30°С або 12 год. при температурі 40—45°С. Потім місця монтажу покривають епоксидним лаком ЕП-730 і сушать при температурі 20°С протягом 30—40 хв. Місця паяння покривають двома шарами лака НЦ-62.

Блоки з друкарською платою ремонтують аналогічно, але з деякими відмінностями в способах паяння і заміни радіоелементів.

Для видалення дефектного елемента його виводи обрізують на відстані не менше 5 мм від площини плати, після чого кінці виводів, що залишилися в платі нагрівають паяльником потужністю не вище 65 Вт і виймають з плати пінцетом. Щоб не викликати відшаровування друкарських провідників, тривалість зіткнення паяльника з місцем паяння не повинна перевищувати 3 с, а інтервали між торканнями повинні бути не менше 20 с.

Перед установленням нового елемента отвори в платі прочищають за допомогою голки. Температура жала паяльника не повинна перевищувати 280°С.

Якщо виникає побоювання, що при випаюванні виводів пошкодженого елемента можуть бути пошкоджені струмопровідні доріжки друкарської плати, то виводи замінюваного елемента можна не випаювати, а акуратно перекусити бокорізами, залишаючи на платі кінці завдовжки 8—10 мм. До цих кінців і підпаюють справний елемент.

При неакуратному ремонті через механічне пошкодження або деформацію плати можуть виникати обриви струмоведучих доріжок. Якщо обрив має вид тріщини вширшки не більше 1 мм, то тріщину заливають припоєм, захоплюючи на довжині 5—10 мм кінці доріжки по обидві сторони тріщини. Якщо друкарський провідник пошкоджений на більшій ділянці, то його відновлюють прокладкою мідного лудженого дроту діаметром 0,8. Щоб уникнути можливого виходу з ладу встановлених на платі напівпровідникових елементів від дії статичної електрики, ремонтовану панель слід встановлювати на металеву пластинку, заземлену через резистор опором 10 МОм. Через такий же резистор заземляють і жало паяльника.

Оскільки елементи на платі звичайно розташовані близько один до одного, щоб не допустити їх надмірного нагріву, паяння слід вести із застосуванням теплозахисних екранів.

При паянні друкарських провідників застосовують флюс – розчин каніфолі в спирті. Його наносять на місце паяння за допомогою пензлика або дозатора, не допускаючи попадання флюсу на радіодеталі і сусідні провідники.

Як припій рекомендується застосовувати припої з низькою температурою плавлення: ПОС-61, ПОСК-50, ПОСВ-30 і ін. Припій повинен заповнювати місця з'єднання з усіх боків і всі щілини в зазорі між виводами і отворами. Якість паяння треба перевіряти за допомогою лупи двух- п’яти- кратного збільшення.

При відшаровуванні друкарського провідника його приклеюють до основи плати клеєм БФ-2. Для цього провідник з боку плати і плату ретельно очищають від каніфолі і оксидів і мастять тонким шаром клею. Через 10 хв. клей наносять повторно (тільки на плату) і притискують провідник до плати жалом паяльника, нагрітим до температури 120—150°С.

Відремонтовані панелі встановлюють в касети на їх місця. На спеціальному стенді перевіряють роботу касети, при необхідності її настроюють.

Якщо знята з блоку несправна касета була відразу замінена справною з перехідного запасу, то зняту касету після її ремонту, перевірки і настройки передають на склад для поповнення перехідного запасу.

Контрольні питання:

1. Опишіть технологію ремонту шарнірних з’єднань електричних апаратів.

2. Опишіть технологію ремонту контактів електричних апаратів.

3. Опишіть технологію ремонту гнучких шунтів і з’єднувальних дротів електричних апаратів.

4. Опишіть технологію ремонту котушок електричних апаратів.

5. Опишіть технологію ремонту електромагнітних вентилів електричних апаратів.

6. Опишіть технологію ремонту дугогасильних камер електричних апаратів.

7. Опишіть технологію ремонту пневматичних приводів електричних апаратів.

8. Опишіть технологію ремонту електромагнітних приводів електричних апаратів.

9. Опишіть технологію ремонту ізоляційних деталей електричних апаратів.

10. Опишіть технологію перевірки параметрів електричних апаратів.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: