Кирза; 2 — тканина; 3 — заправочний ролик;

4 — циліндричний сітчастий шаблон; 5 — ракля;

Друкувальна фарба

2.5.2. Класифікація і властивості загущувачів друкувальних фарб

Для нанесення візерунку на тканину використовують композиції, які називаються друкувальні фарби. Друкуваль­ні фарби складаються із барвників та їх сумішей, загущува­чів, допоміжних речовин для розчинення, диспергування, ре­агентів для фіксації барвників після друкування.

Друкувальна фарба повинна мати певну густину, в'яз­кість, що необхідно для отримання чітких контурів рисун­ка на тканині. Фарба не повинна розтікатися на тканині, бажано, щоб вона проникала усередину матеріалу.

Не допускається наявність у друкувальній фарбі нероз­чинних часточок — композиція повинна бути однорідна.

Основною відмінністю друкувальної фарби від фарбува­льного розчину є наявність у ній загущувача, який утворює просторову внутрішню структуру. Загущувач визначає кон­систенцію і друкувально-технічні властивості друкувальної фарби. Загущувач — це речовина, яка при розчиненні або набряканні утворює густу, клейку і в'язку масу. Загущувачі повинні відповідати таким вимогам:

1) забезпечувати задану консистенцію друкувальної фар­би відповідно до певної технології друкування і властивос­тей тканини, на яку наноситься рисунок;

2) мати визначений комплекс властивостей: клейкість, структурованість, пластичність, тиксотропність;

3) утворювати з молекулами барвника тимчасові, лабіль­ні зв'язки, достатні для транспортування барвника у волок­нисті матеріали, які зникають в момент закріплення барв­ника на волокні (для досягнення максимального переходу барвника на волокно);

4) легко вимиватись з тканини після закінчення процесу друкування.

В окремих випадках загущувачі повинні відповідати спе­ціальним вимогам. Наприклад, при використанні активних барвників загущувачі не повинні реагувати з ними з утво­ренням ковалентних зв'язків. Загущувачі для друкування пігментами не повинні взаємодіяти із сполучними препара­тами, призначеними для фіксації пігментів на волокні. До загущувачів пред'являються також певні техніко-економічні вимоги. Вони не повинні бути дефіцитними, мати високу вартість і вносити біологічно жорсткі забруднення в стічні води.

Усі загущувачі за походженням можна поділити на три групи: 1) природні, 2) штучні і 3) синтетичні.

До природних загущувачів відносяться крохмаль, альгі­нати, рослинні камеді і трагант.

До штучних загущувачів можна віднести продукти мо­дифікації крохмалю — розчинні крохмалі і декстрини, ефі­ри крохмалю (карбоксилметилкрохмаль, сольвітози) і целю­лози (карбоксилметилцелюлоза, сульфоетилцелюлоза).

Синтетичними загущувачами служать поліакриламід, полівініловий спирт, полімери акрилової і метакрилової кислот.

Найбільш поширеним загущувачем є крохмаль. Природ­ний крохмаль має зернисту будову. Кожне зерно відзнача­ється складною внутрішньою структурою і може набрякати в гарячій воді. Зерна маїсового крохмалю набрякають до 25-кратного за об'ємом розміру в гарячій воді. При такому набряканні зерна зберігають свою внутрішню будову. Для приготування загусток використовують головним чином маїсовий крохмаль. Крохмаль звичайно використовується в модифікованому вигляді. Найчастіше модифікація прово­диться шляхом кислотного гідролізу в процесі приготування загустки, яка містить 12 % крохмалю.

Іноді використовують окислювачі (наприклад, пероксид водню) для окислювальної деструкції крохмалю.

Крохмаль — самий дешевий і доступний серед всіх відо­мих загущувачів, але загустки на його основі мають ряд не­доліків. Тому широко використовуються продукти модифі­кації крохмалю, які отримують шляхом його глибокої деструкції або етерифікації (декстрини).

Трагант — застиглий сік чагарників роду астрагалус гуміфер. Він має вигляд роговидних різної форми часточок. Трагант відзначається значною здатністю до загущуваності і використовується у вигляді 6-8 % -них розчинів.

Камедь — застиглий сік різних видів тропічних і субтро­пічних акацій. Здатність їх як загущувачів мала, тому ви­користовуються 50 % -ні розчини.

Альгінат натрію (натрієва сіль альгінової кислоти) добу­вають із морських водоростей роду ламінарій. Альгінат на­трію добре розчиняється у воді з утворенням загусток. Аль­гінат натрію не має в своєму складі реакційноздатних груп, тому є найкращим загущувачем для активних барвників.

Приготування загусток проводять шляхом розварюван­ня загущувачів у спеціальних котлах відкритого або закри­того (автоклав) типів, облаштованих перемішувачем. Процес розварювання відбувається при безперервному перемішу­ванні маси і підвищеній температурі протягом 1-3 годин.

З метою отримання однорідної маси проводять проці­джування загусток і фарб вручну або механічним способом.

Для забезпечення отримання високоякісних візерунків на тканині друкувальна фарба повинна відповідати таким вимогам:

1) мати відповідну консистенцію і достатню здатність утримувати розчин барвника і тим самим забезпечувати необхідну чіткість контурів рисунка і відсутність розтікан­ня при друкуванні тканини;

2) добре змочувати гравюру друкувального вала і утриму­ватися в ній при друкуванні на машинах з гравійованими валами;

3) легко проникати через сито шаблону і не забивати його при друкуванні на машинах з плоскими або циліндри­чними сітчастими шаблонами;

4) рівномірно і повно переходити на тканину в процесі друкування;

5) мати оптимальні деформаційні властивості, які забезпе­чують отримання безперервних і рівномірних візерунків при машинних способах друкування;

6) бути стабільними при зберіганні і мати високу стій­кість при різних режимах роботи друкувальних машин;

7) швидко і рівномірно набрякати в запарному апараті і слабо утримувати барвник, що забезпечує швидкий і достат­ньо повний перехід барвника на волокнистий матеріал;

8) швидко і повно видалятися з матеріалу при промиванні. Перелічені особливості поведінки друкувальних фарб можуть розглядатися як комплекс друкувально-технічних властивостей, які визначають їх якість і придатність для друкування.

Друкувальні фарби готують шляхом одночасного розварю­вання загущувача з барвником або простим змішуванням го­тової загустки з розчином барвника та іншими компонен­тами. В першому випадку фарби називаються вареними, в другому — складними. Фарба повинна бути однорідною, в ній не повинно бути твердих часточок і грудочок загустки, так як вони є причиною виникнення дефектів.

Однорідність складу друкувальних фарб досягається пе­ремішуванням їх і проціджуванням перед друкуванням.

Види друкування

За характером і площею, зайнятою на тканині, розрізня­ють: 1) білоземельні, 2) напівгрунтові і 3) ґрунтові рисунки. Білоземельним називається рисунок, площа якого складає менше 40 % фону; якщо площа рисунка займає 40-60 % фону, такий рисунок називається напівгрунтовим; ґрунтові рису­нки — це такі, в яких більше 60 % займає рисунок.

Якщо рисунок наносять безпосередньо на білу або азотольовану тканину, цей вид друку називається прямим (пря­ме друкування).

Утворення кольорового візерунка по забарвленій ткани­ні з руйнуванням забарвлення в місцях нанесення рисунка називається витравним друкуванням. При цьому на попе­редньо забарвлену тканину наносять витравний друкувальний склад; в умовах подальшого запарювання на надруко­ваних місцях відбувається руйнування забарвлення і на забарвленій тканині утворюються білі візерунки, якщо ви­травний склад не містить барвника, або кольорові візерун­ки при наявності в складі витравної друкувальної фарби неруйнуючої забарвлюючої речовини.

Використовують також резервне друкування, коли в друкувальний склад вводять речовини, що попереджають (резе­рвують) утворення забарвлення в місцях друкування при подальшому (після друкування) фарбуванні.

Резервне друкування здійснюється шляхом нанесення на білу тканину спеціального друкувального складу (резер­ву), після чого вона поступає на фарбування; при цьому барвник фіксується на всій тканині, за виключенням тих місць, на які нанесений резервуючий склад, що перешкоджає виби­ранню барвника з фарбувальної ванни і фіксації його воло­кном; таким шляхом можна отримати кольорові або білі візерунки залежно від того, містить або не містить резерву­ючий склад барвник.

Рисунки для тканини характеризуються повторенням у певній послідовності одних і тих самих форм. Це поясню­ється тим, що вони відтворюються на тканині за допомогою друкувальних валів, які мають певні розміри. Всі деталі ри­сунка, повторюючись один або декілька разів, повинні роз­міщатись на розвернутій поверхні вала. Частина рисунка, яка повторюється, називається рапортом.

Рисунки, надруковані на тканині одного і того самого ар­тикула, залежно від призначення тканини об'єднуються в групи, які називаються серіями. Кожний рисунок, у свою чергу, розробляється в декількох кольорах або видах. На фабриках всі наявні рисунки заносять в серійні альбоми. Там же вклеюються зразки всіх видів, розроблені колорис­том при друкуванні даного рисунка. Створенням друкуваль­ного рисунка на фабриках займаються художники тек­стильного рисунка.

Якість друкування характеризується значною кількістю показників. Деякі з цих показників використовуються і для характеристики якості фарбування (стійкість забарв­лення до фізико-хімічних дій). Більшу частину складають специфічні показники, що використовуються для характе­ристики якості друкування. Основними з них є: 1) різкість (чіткість) контурів рисунка; 2) рівномірність друкування; 3) глибина проникнення друкувальної фарби в тканину; 4) ступінь фіксації барвника волокном. Ці показники є складними комплексними величинами, кожний з них зале­жить від сукупності багатьох факторів.

Друкування здійснюється по тканині, трикотажу або нетканих матеріалах (клейові або прошивні). В усіх випад­ках найбільше значення для якості друкування мають показники, що характеризують: 1) проникність матеріалу, 2) пружно-еластичні властивості і 3) структуру матеріалу (тка­нини).

Проникність — складний показник, що включає порис­тість матеріалу і залежить від стру6ктури тканини. Проник­ність визначає глибину проникнення друкувальної фарби в матеріал, впливаючи і на ступінь фіксації барвника волок­ном.

Пружно-еластичні властивості характеризуються в загаль­ному випадку комплексом в'язкопружних показників і залежно від типу друкувальної машини можуть значно впливати на глибину проникнення фарби в матеріал.

Структура матеріалу впливає на рівномірність друкуван­ня, а також на глибину проникнення барвника в матеріал.

2.5.4. Пряме друкування текстильних матеріалів

Друкування прямими барвниками по бавовняних і віско­зно-штапельних матеріалах використовують порівняно рід­ко із-за недостатнього колористичного ефекту. Для підви­щення стійкості забарвлення в друкувальний склад вводять ДЦУ, ДЦМ та інші закріплювачі.

Кислотні і металовмісні барвники використовуються для друкування тканин із шерстяних і поліамідних воло­кон. Друкування кислотними барвниками не так поширене, як фарбування, однак, ними друкують шерстяні, напівшерс­тяні хустки, а також хустки із поліамідних волокон.

Друкувальна фарба в цьому випадку, крім барвника (2-2,5 г/кг), містить загустку, гліцерин, сечовину, 30 %-ну оц­тову кислоту. Для покращення фіксації кислотних барвни­ків при друкуванні тканини із поліамідних волокон до складу друкувальної фарби рекомендують вводити інтенси­фікатори — диетиленгліколь, бензиловий спирт, резорцин. Загущувачами можуть служити трагант, декстрин, альгінат натрію, крохмаль, карбоксилметилцелюлоза.

Надруковану і висушену тканину запарюють при 102-104°С на протязі 20-30 хв. (для поліамідних матеріалів) і 1,5-2 год. (для шерсті), після чого ретельно промивають.

Для нанесення візерунка на тканини із целюлозного і віскозного волокон широко використовують активні барв­ники. Вони можуть використовуватись як у прямому друкуванні, так і в резервному. Використовують два способи пря­мого друкування активними барвниками — одностадійний і двостадійний.

При друкуванні одностадійним способом на тканину на­носять друкувальну фарбу, яка містить активний барвник, загустку, сечовину і гідрокарбонат натрію. Після друкуван­ня тканину висушують і обробляють насиченою водяною парою при 102-105°С (3-5 хв. — для більш реакційноздатних і 5-10 хв. для менш реакційноздатних барвників). Далі тканину промивають холодною і гарячою водою (70-80°С), гарячими розчинами синтетичних миючих засобів, знову гарячою і холодною водою. Як загущувачі при друку­ванні активними барвниками використовують альгінат на­трію, а також карбоксилметилцелюлозу. Сечовину додають для збільшення розчинності активних барвників.

Фіксація активних барвників у середовищі насиченої пари ускладнюється їх гідролізом. Значно кращі результа­ти дають високотемпературні способи фіксації активних барвників. Надруковану і висушену тканину обробляють або в середовищі гарячого повітря (150-170°С, 3,5 хв.), або в камерах з інфрачервоним випромінюванням (10—15 сек. при температурі поверхні тканини 180—190°С), або в сере­довищі перегрітої пари (180°С, 1—2 хв.). Ці способи фікса­ції більш ефективні, ніж фіксація активних барвників дією насиченої водяної пари.

При двостадійному способі друкування тканини актив­ними барвниками на текстильний матеріал наносять друку­вальну фарбу, яка не містить лужний реагент, висушують, просочують тканину загущеним розчином лужного реагента в присутності електроліту і піддають віджату тканину тепловій обробці. Далі тканину промивають, як і при одностадійній технології.

Виділення обробки надрукованої тканини лужним реа­гентом в окрему операцію дозволяє використати більш сильні лужні реагенти і відповідно прискорити фіксацію барвників на стадії теплової обробки. Крім того, виключен­ня лужного реагенту із складу друкувальної фарби забезпе­чує її тривале зберігання, а також можливість зберігання надрукованої тканини перед тепловою обробкою. До складу просочувального розчину входять гідроксид натрію, нейтраль­ний електроліт (NаСІ), невелика кількість загущувача. Ней­тральний електроліт попереджає десорбцію барвника з тканини в просочувальну ванну.

Загущувач підвищує в'язкість розчину і перешкоджає тим самим розмиванню контурів друкованого рисунка. Як загущувачі використовують альгінат натрію, карбоксиметилцелюлозу, а також емульсійні загустки.

Кубові барвники знаходять широке використання в пря­мому друкуванні текстильних матеріалів із целюлозних і гідратцелюлозних волокон, а також при витравному друку­ванні.

Існує три способи прямого друкування кубовими барвни­ками: одностадійні — лужно-відновний, ронгалітно-поташний і двостадійний.

За першим способом на тканину наносять друкувальний склад, що містить відновлений кубовий барвник, висушують і запарюють; другий спосіб передбачає друкування складом, який містить невідновлений кубовий барвник в тонкодисперсній формі, відновник і луг з подальшим висушуванням і запарюванням; двостадійний спосіб включає друкування фарбою, що містить невідновлений кубовий барвник у тонкодисперсній формі без відновника і лугу, з наступним висушуванням, обробку лужним розчином відновника і запа­рювання. В останньому випадку стадії друкування і переводу барвника в лейкоформу розділені.

В усіх трьох схемах процес закінчується операціями окислення, миловки і промивання гарячими розчинами син­тетичних миючих засобів, гарячою і холодною водою.

Друкування з попереднім відновленням барвника (за першою схемою) витіснено друкуванням за двома останні­ми схемами, оскільки в умовах виробництва тонкодисперсних паст для друкування кубових барвників недоцільно ви­користовувати менш продуктивний спосіб, який потребує додаткової операції — відновлення барвника.

При друкуванні за другим способом в друкувальну фар­бу, крім тонкодисперсної пасти для друкування кубового барвника, вводять відновник — ронгаліт, луг, поташ і гліце­рин як гігроскопічні речовини.

Для ронгалітно-поташного способу рекомендується ши­рокий вибір загусток (крохмальна, крохмально-трагантна, карбоксиметилцелюлозна, альгінатна). Поташ відіграє роль не тільки лужного реагента, але і гігроскопічної речовини. В його присутності (як і в присутності гліцерину) тканина в місці відбитка інтенсивно адсорбує вологу із атмосфери запарного апарата.

Недоліком перших двох одностадійних способів є сумісна присутність в друкувальній фарбі барвника і відновника, який розкладається на стадії висушування і при подальшо­му зберіганні висушеної тканини перед запарюванням. Тому ронгаліт вводиться в друкувальну фарбу зі значним надлишком стосовно до барвника, який необхідно відновити.

Двостадійний спосіб є одним із прогресивних способів друкування. Він характеризується необмеженою стійкістю друкувальних фарб при зберіганні і на тканині до проявлен­ня, більш повною фіксацією барвника, що забезпечує більшу яскравість забарвлення, високою продуктивністю і якістю.

Широке використання в прямому друкуванні бавовня­них і віскозних штапельних тканин знаходять нерозчинні азобарвники. Найбільше поширення отримали два способи прямого друкування за допомогою цих барвників:

1) друкування по азотольованій тканині загущеними роз­чинами діазолей;

2) друкування з використанням спеціальних випускних форм, що містять азотол і діазосполуку в стабілізованій формі.

При друкуванні за першим способом тканину спочатку обробляють лужним розчином азотолу, потім висушують і друкують по ній загущеним розчином діазолю.

Утворення азопігменту починається практично відразу після нанесення друкувальної фарби на тканину і майже повністю закінчується в процесі висушування. Однак подаль­ша обробка тканини в середовищі насиченої пари (6-8 хв.) є досить важливою стадією технологічного процесу, так як сприяє підвищенню яскравості забарвлення і стійкості його до дії світла, тертя і мокрих обробок.

При друкуванні за другим способом азо- і діазоскладові наносять на тканину в складі однієї друкувальної фарби; при цьому діазоскладова знаходиться в неактивній формі. Лише після висушування надрукованої тканини діазосполуку при запарюванні переводять в активну форму, яка здатна всту­пати в реакцію азосполучення з азоскладовою. При цьому в місцях нанесення рисунка відбувається реакція азосполучен­ня, і утворений азобарвник міцно фіксується на волокні.

Для здійснення даного способу друкування використову­ють спеціальні фарбувальні склади, що містять діазосполу­ки в стійкій формі і азотоли — діазотоли (суміш азотолів з діазотатами), діазаміноли (суміш азотолів з діазоаміносполуками), рапідозолі (суміш азотолів з діазосульфонатами).

Найбільше використання при друкуванні тканин знахо­дять діазаміноли, які проявляються в нейтральному середо­вищі (діазаміноли з маркою Н). їх асортимент охоплює всю основну гаму кольорів, вони мають досить високу стійкість забарвлення до всіх основних показників. Нейтрально про­являючі діазаміноли використовуються для друкування по бавовняних і віскозних тканинах. Після друкування і вису­шування тканину протягом 5-8 хв. запарюють в атмосфе­рі вологої насиченої пари при температурі 101—103°С і ретельно промивають холодною і гарячою водою, а також розчином синтетичного миючого засобу при температурі 95-100°С.

Для друкування текстильних матеріалів із поліефірних і ацетатних волокон меншою мірою, для друкування тканин із поліамідних волокон використовуються дисперсні барв­ники. В друкуванні звичайно використовують ті барвники, які мають відносно високу світлостійкість і стійкість при високих температурах.

Технологічний процес складається із таких стадій: 1) нане­сення на тканину друкувальної фарби, 2) висушування, 3) фікса­ція барвника на тканині, 4) промивання.

Склад друкувальної фарби залежить від виду волокна, а також способу фіксації барвника на волокні. При друку­ванні тканини і трикотажу із поліефірних, поліамідних і триацетатних волокон у друкувальну фарбу, яка містить водну дисперсію барвника і загущувач, вводять також інтенсифікатори. Для цього використовують бензойну і са­ліцилову кислоти.

Для підвищення ступеня фіксації барвника при отри­манні забарвлення глибоких тонів у друкувальну фарбу ре­комендують вводити сечовину. Так як більшість дисперс­них барвників чутливі до лугів, у друкувальну фарбу додають оцтову кислоту (до рН 6). Загущувачами служать альгінат натрію, карбоксилметилцелюлоза, трагант та їх суміші.

Для фіксації дисперсних барвників на текстильних ма­теріалах використовують різні методи. Так, фіксацію барв­ників на поліамідних і ацетатних волокнах найчастіше здійснюють в середовищі насиченої водяної пари при 100-102°С (20-45 хв.). Це забезпечує отримання глибокого насиченого забарвлення.

Дисперсні барвники на поліефірних волокнах фіксують­ся шляхом прогрівання текстильного матеріалу гарячим повітрям при 180-220°С протягом 30-60 сек. або шляхом запарювання в середовищі перегрітої пари при 65-180°С протягом 4-8 хв. При використанні високотемпературних способів фіксації необхідно використовувати барвники, стійкі до сублімації.

Значну зацікавленість викликає сублімаційний спосіб друкування тканин із хімічних волокон дисперсними барв­никами. Друкувальну фарбу спочатку наносять на паперо­ву підкладку, а потім при певній температурі, тиску і три­валості обробки рисунок переноситься з паперу на тканину в результаті сублімації барвника з паперової підкладки. Процес сублімації барвника протікає до перенасичення па­рового середовища. Після цього починається конденсація парів барвника на поверхні тканини і його дифузія углиб волокна. При виборі барвників для даного способу друкуван­ня слід враховувати їх здатність до сублімації і стійкість при 180-230°С. Барвники повинні мати високу спорідненість до волокна, забезпечувати отримання забарвлення з високою стійкістю до мокрих обробок і світла.

До складу друкувальної фарби для нанесення рисунка на перевідний папір входять: 1) дисперсний барвник, 2) сполучна речовина, 3) розчинник. При необхідності додають речовини, що регулюють адгезію паперу до тканини під час субліма­ції дисперсного барвника, а також інтенсифікатори для за­безпечення більш швидкого і повного переходу барвника на волокно в процесі термодрукування. Надрукований папір швидко висушують в м'яких умовах.

Перенесення барвника з паперу на текстильний матері­ал може здійснюватись як періодичним, так і безперервним способами.

Оптимальні параметри процесу перевідного друку визна­чаються в основному видом волокнистого матеріалу, з яко­го виготовлена тканина. Так для тканини із поліефірного волокна оптимальні умови термодрукування: 200-230°С, 10-30 сек.; для поліамідних і триацетатних тканин: 190-200°С, 20 сек.; для тканин із ацетатних волокон: 185°С, 15-20 сек.

Для друкування тканини із поліакрилонітрильних воло­кон використовують катіонні барвники. До складу друкувальної фарби, крім барвника і загустки, вводять оцтову кислоту, препарати для кращого розчинення барвника і прискорення його фіксації на волокні (резорцин), речовини, які попереджають відновлення барвника.

Загущувачі для друкування катіонними барвниками не по­винні містити кислотні групи, в складі загусток не повинні бути електроліти і луги. Звичайно використовують крохмаль і декстрин в суміші з трагантом та іншими продуктами.

Після друкування і висушування фіксацію катіонних барвників на волокні найчастіше здійснюють в середовищі насиченої пари при 98-100°С протягом 45-60 хв. Цей спо­сіб дає порівняно з іншими найбільшу яскравість і високу стійкість забарвлення.

При друкуванні текстильних матеріалів широке викори­стання знаходять пігменти. За допомогою них можна отри­мувати на тканині яскраві і складні рисунки з чітким контуром. При друкуванні тільки пігментами зникає необхідність у: 1) промиванні і мильній обробці надрукованої ткани­ни, в результаті чого спрощується технологія, 2) знижується вартість обробки тканини після друкування, 3) скорочуються витрати води і електроенергії, хімікатів. Отримане забарв­лення відзначається високою світлостійкістю, стійкістю до дії окислювачів і відновників.

До недоліків пігментного друкування можна віднести: 1) не­високу стійкість забарвлення до тертя в сухому і мокрому стані, 2) підвищену жорсткість тканини в місцях на­несення друкувальної фарби.

До складу друкувальної фарби входять: пігмент, сполуч­ні речовини (плівкоутворюючі і сіткоутворюючі компонен­ти), каталізатор і допоміжні речовини. Склад друкувальної фарби, її в'язкість вибирають залежно від природи волокни­стого матеріалу.

Особливу увагу при пігментному друкуванні приділяють вибору загущувачів. Загущувач разом з пігментом міцно фі­ксується на волокні за допомогою сполучного і видалити його в процесі промивання практично неможливо. Присутність загущувача в надрукованих місцях надає тканині жорсткість.

Тому при друкуванні пігментами тривалий час використо­вували емульсійні загустки, до складу яких входять уайт-спі­рит, вода і емульгатори. Але використання таких загусток пов'язано з підвищеною пожежонебезпекою і погіршенням санітарно-гігієнічних умов праці, тому широке використан­ня отримують без бензинові способи друкування, де викори­стовуються загустки на основі метилцелюлози, похідні ак­рилової кислоти.

Тканину після друкування висушують і піддають терміч­ній обробці протягом 2,5—5 хв. при 150—170°С. Тканина після друкування має м'який гриф, забарвлення стійке до сухого тертя і мокрого витирання.

2.5.5. Отримання білих і кольорових візерунків шля­хом витравного і резервного друкування

Утворення білих і кольорових візерунків на текстильних матеріалах способом друкування здійснюється трьома шля­хами: 1) пряме (накладне) друкування по білому або світлому фону; 2) друкування по забарвленому фону витравною фарбою з подальшим витравленням (деструкцією) барвника фону; 3) друкування резервною друкувальною фарбою, яка перешкод­жає утворенню (проявленню) забарвлення в певних місцях рисунка.

Якщо витравна і резервні друкувальні фарби містять в своєму складі барвники, стійкі до інгредієнтів цих фарб, то отримують кольорові узори по забарвленому фону.

Природно, пряме друкування значно простіше, ніж витрав­не і резервне, так як останні містять принаймні одну додат­кову операцію; особливо складне резервне друкування. Більш складна технологія друкування збільшує економічні витрати на резервне і витравне друкування, але використан­ня цих способів друкування дозволяє збагатити колористич­не і естетичне оформлення текстильних матеріалів. А до­даткові витрати повинні окупатися за рахунок отримання більш цікавих (модних) рисунків, які користуються попи­том у покупців.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: