Выявление дефектных изоляторов

Одним из эффективных способов предупреждения таких поломок является выявление не ранней стадии внутренних и внешних дефектов изоляторов в процессе эксплуатации.

Визуальный контроль, как показывает опыт, позволяет при осмотре с земли (в том числе и под напряжением) выявить около половины наружных трещин ОСИ, смонтированных в аппаратах на классы напряжений до 500 кВ. Эффективность такого контроля может быть повышена за счет сосредоточения внимания на изоляторах «группы риска», выделяемых по результатам обследования другими методами контроля, а также с учетом статистики отказов. Визуальный контроль изоляторов «группы риска» с целью выявления малозаметных трещин фарфора необходимо производить при любой возможности и с особой тщательностью.

При проведении визуального осмотра особое внимание следует уделять изоляторам, статистика отказов которых является неблагоприятной.

Ультразвуковая импульсная дефекто- и структурометрия ОСИ на монтаже и в эксплуатации. Аппаратурное обеспечение ультразвукового неразрушающего контроля (УЗНК) изоляторов базируется на серийном дефектоскопе общего назначения УД2-12 с рядом специально разработанных датчиков и приспособлений.Могут контролироваться изоляторы, смонтированные в аппараты на любые классы напряжений (имеется опыт УЗНК ОСИ в аппаратах на 35, 110, 330, 500, 750 кВ). Могут контролироваться ОСИ, смонтированные в разъединителях, «треногах» выключателей, шинных мостах, стойках.

Наиболее важным дефектом фарфоровых изоляторов, выявляемым с помощью УЗНК, является открытая микроскопическая пористость (ОМИП) фарфорового тела изолятора — дефект, в настоящее время ответственный за основную часть разрушений изоляторов по вине изготовителей. ОМИП имеет чисто производственное происхождение, ввиду чего ультразвуковая структурометрия должна проводиться на заводе-изготовителе изолятора.

УЗНК изоляторов в эксплуатационных условиях позволяет выявлять макроскопические дефекты «опасных» сечений и оконечностей производственного характера и дефекты, возникающие в эксплуатации на их основе из-за впитывания влаги в зоны ОМИП.

Браковочные критерии УЗНК (особенно по дефекту ОМИП) устанавливаются для изоляторов данного «класса» (т.е. данного типа, завода-изготовителя и периода выпуска), с учетом особенностей технологии их изготовления и статистики отказов в эксплуатации.

Эксплуатационный УЗНК изоляторов не рассчитан на выявление околоповерхностных макроскопических дефектов, а при УЗНК ОСИ — на выявление дефектов стволовой части изоляторов (т.е. вне зоны «опасных» сечений и оконечностей); УЗНК не рассчитан такжена выявление усталостных дефектов в качественно изготовленных изоляторах.

Регистрация сигналов акустической эмиссии (АЭ) при силовом нагружении изолятора. Контроль изоляторов методом АЭ позволяет производить:

- выявление опасных (растущих в процессе силового нагружения) дефектов ОСИ и покрышек, вне зависимости от места расположения дефектов) на монтаже и при ремонтах;

- то же в эксплуатации на отключенныхОСИ, смонтированных в одноколонковых разъединителях 35, 110 и 220 кВ.

Существенной особенностью предлагаемого варианта АЭ-контроля является невысокий уровень потребного силового воздействия (не более 40% от величины минимальной разрушающей нагрузки, нормированной для данного типа изоляторов).

Метод АЭ позволяет выявлять в изоляторах усталостные повреждения. Имеется опыт отбраковки большого количества ОСИ методом АЭ, эксплуатировавшихся в условиях сильного обледенения проводов, причем направление «бракующего» силового воздействия коррелировало с направлением нагружения.

МетодАЭ целесообразно регулярно применять на изоляторах, эксплуатируемых в тяжелых режимах, имеющих длительный срок эксплуатации, неблагоприятную статистику отказов. В любом случае следует производить регистрацию сигналов АЭ при любых механических испытаниях ОСИ и гидравлических испытаниях покрышек.

Как показали результаты проведенных обследований ОСИ с помощью УЗНК и АЭ контроля с участием представителей АООТ НИИ ЭК и АО ВНИИЭ эти методы хорошо дополняют друг друга.

Работы по АЭ контролю изоляторов проводятся по технологической карте или ППР с оформлением допуска по наряду.

Для установления и корректировки браковочных критериев по дефекту ОМИП используется метод фуксиновой пробы под давлением (ФПД), на образцах, отобранных из разрушенных изоляторов. Метод ФПД нормирован действующими стандартами на высоковольтный электрофарфор и необходим также для предъявления рекламаций изготовителям изоляторов с ОМИП.

Подтвердивших свою эффективность на практике, следует обратить внимание на следующие методы:

К звуковым и низкочастотным ультразвуковым методам относятся: метод сквозного прозвучивания, свободных колебаний, вибрационный (резонансный). Эти методы принципиально позволяют выявлять лишь достаточно грубые дефекты, размер которых сопоставим с размером поперечного сечения изолятора. Такие дефекты, как правило, «прорастают» на поверхность изолятора и могут быть выявлены визуально.

Указанное обусловлено следующим: частотам 4-10 кГц соответствуют длины звуковых волн в фарфоре 1,4-0,6 м, что при использовании метода сквозного прозвучивания в принципе позволяет выявить дефекты размером около 10 см и более; если же заметно сдвинуть границы частотного диапазон данного метода в сторону увеличения частот, исчезнет возможность возбуждения прозвучивающего импульса в любой произвольно выбранной точке изолятора, что сведет метод к обычному направленному сквозному прозвучиванию, используемому как один из вариантов УЗНК.

Опыт опробования приборов ПАК-2 и «МЕТАКОН» для контроля ОСИ на монтаже и в эксплуатации (в том числе и сотрудниками АО ВНИИЭ и АООТ «НИИЭК») показал, что он позволяет выявлять главным образом видимые малозаметные трещины, и то не во всех случаях.

Контактный метод свободных колебаний реализован в приборах серии «Звук», разработанных ВНИИАШ (г. Санкт-Петербург) и с успехом применяемых для контроля абразивных кругов. Применительно к ОСИ испытания данным методом проводятся на частотах около 20 кГц, что, как показал опыт опробования прибора «Звук-202» на изоляторах ИОС-110-1250, для выявления характерных дефектов фарфоровых изоляторов явно недостаточно.

Оригинальный вариант метода свободных колебаний предложен АО «Волгоградэнергоремналадка»: в отличие от других низкочастотных методов, он может проводиться на изоляторах, находящихся под напряжением. Свободные колебания в контролируемом изделии возбуждают ударом изолированной штангой либо пулей из пневматического ружья; прием колебаний ведется с помощью направленного микрофона, результаты сопоставляются с базой данных с помощью компьютера. Реальная эффективность этого метода должна быть установлена специальным исследованием. В любом случае могут быть выявлены лишь достаточно крупные дефекты. Например, это могут быть малозаметные наружные трещины, не выявляемые при осмотре с земли.

Вибрационный метод является одним из вариантов резонансного метода и сводится к определению резонансной частоты испытуемых конструкций в режиме вынужденных колебаний (а не свободных колебаний). Вибрационный метод успешно применяется для контроля конструкций, имеющих вращающиеся детали. С точки зрения возможности выявления дефектов изоляторов нет существенной разницы между вибрационным методом и методом свободных колебаний.

Ультразвуковой резонансный метод успешно применяется для измерений толщины и выявления расслоений в конструкциях простой формы, имеющих малую толщину (оболочки, пластины и т.п.), для которых резонансная частота ультразвуковых колебаний может достигать сотен килогерц и даже единиц мегагерц, что и обеспечивает высокую чувствительность резонансного метода к дефектам этих конструкций. Для контроля изоляторов ультразвуковой резонансный метод (ультразвуковая толщинометрия) малопригоден в силу их сложной формы и относительно больших размеров.

Помимо методов, позволяющих оценить непосредственно механическое состояние фарфоровой высоковольтной изоляции, существуют методы позволяющие судить об этом как о производной смежных характеристик изоляторов.

В качестве таковых могут быть указаны следующие методы:

- тепловые методы контроля;

- методы, основанные на выявлении коронного и частичных разрядов;

- методы, основанные на определении влагосодержания фарфора.

Рассмотрим эти методы также несколько более подробно.

Для выявления отдельных дефектных изоляторов может оказаться полезным тепловизионный контроль (ТВК) изоляторов, находящихся под рабочим напряжением. Примером известного нам успешного применения ТВК для контроля станционной фарфоровой изоляции может служить случай выявления ОСИ с сильнейшей ОМИП, заметно (на 2 порядка) снизившего сопротивление изоляции из-за впитывания влаги, но при этом не разрушившегося и не растрескивавшегося. Однако, такие случаи достаточно редки. Кроме того, даже для таких изделий трудно рассчитывать на их выявление методами ТВК, если изолятор установлен не в одноэтажной колонке.

Возможность выявления методом ТВК изделий, разогревающихся за счет появления токов утечки, возникающего на наружных (магистральных) трещинах и в зонах с ОМИП без заметного снижения общего сопротивления изоляции изделия, представляется возможным, особенно при погодных условиях с повышенной влажностью воздуха и выпадением осадков.

Малоэффективны, судя по всему, и методы, основанные на попытках выявления электромагнитной (например, прибор «Филин-5») либо акустической (например, прибор «ULTRAPROBE-2000») составляющей коронного разряда (КР), возникающего на наружных трещинах, хотя отдельные случаи выявления дефектных изоляторов могут иметь место (см. материал фирмы «Диагност» по испытанию изолятора СТ-110 с видимой трещиной в верхней части с помощью прибора «ULTRAPROBE-2000»). Видимо, маловероятно само появление КР, по крайней мере, для ОСИ, смонтированных в двух- и многоэтажных колонках. Все же, с учетом высокой производительности этих методов, представляется целесообразным подробнее исследовать их возможности, в том числе путем стендовых испытаний ранее забракованных изоляторов.

В процессе эксплуатации значительный процент повреждений возникает из-за проникновения воды в тело фарфорового изолятора, имеющего технологический производственный дефект типа ОМИП. При понижении температуры вода, попавшая в тело изолятора, замерзает, происходит увеличение объема льда и увеличение размера полости со льдом. Т.е. имеющийся механический дефект будет увеличиваться с нарушением механической целостности фарфора.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: