Обкатка и испытания компрессора

После сборки и кап. ремонта все компрессора в условиях ремонтного предприятия подвергаются следующим испытаниям:

1 проверке качества ремонта и сборки путем обкатки без агента на стендах ремонтного цеха

2 проверки герметичности внешних соединений избыточным давлением и вакуумомом

3 контрольным испытанием при работе на холодильном агенте.

Обкатка без агента выполняется в 2-3 этапа:

1 без клапанов для проверки взаимодействия и приработки деталей механизма движения: для фреоновых компрессора производительностью до 29 кВт – в течении 3 часов, более 29 кВт – 6часов, для аммиачных – 5часов.

2 с клапанами без давления – для проверки клапанной группы и компрессии – продолжительность та же.

3 на сжатие воздуха до давления 2,45*10⁵ Па для проверки механизма движения клапанной группы в рабочих условиях.

После 1,2 этапов обкатки, а также после 2ч обкатки на сжатие воздуха испытуемые узлы разбирают для проверки состояния деталей и определения качества приработки поверхностей трения, а смазку заменяют. Качество приработки определяют по светлым пятнам контакта, которые должны быть расположены равномерно и занимать 70-75% сопрягаемых поверхностей трения.

После обкатки дополнительно проверяют исправность клапанов согласно техническим требованиям. Нагнетательные клапаны имеющие пружины должны при давлении воздуха в нагнетательной полости 8 атм и вакууме во всасывающей полости 400 мм рт.ст. допускать повышение давления во всасывающей полости до 1 атм не быстрее чем за 5 мин.

Всасывающие клапаны – их плотность прилегания проверяют следующим образом. При открытом нагнетательном вентеле и закрытом всасывающем – включенный компрессора должен создать вакуум 50мм рт.ст. во всасывающей полости за 10 минут.

Затем производят контрольные испытания на объемную производительность компрессора во времени наполнения баллона, установленной емкости воздухом до давления 5 атм. Емкость болона определяется расчетным путем, исходя из теоретической производительности компрессора и времени заполнения, которое должно быть не более 30 секунд. Проверка герметичности внешних компрессора в сборе – выполняется избыточным давлением в зависимости от хладогента в один или два приема (см таб).

Следует обратить внимание, что все открытые компрессора испытываются на 10 атм, так как их сальники не рассчитаны на большее давление.

Первое испытание (воздухом) может выполняться без погружения или с погружением компрессора в ванну с водой. Второе испытание (фреоном) выполнятся только с погружением компрессора в ванну с водой, имеющей температуру 45⁰.

При испытании без погружения в воду не плотности обнаруживают по появлению пены на поверхностях, предварительно смоченных мыльным раствором, а при погружении под воду – по появлению пузырей.

После испытания избыточным давлением плотность внешних соединений проверяют вакуумом при остаточном давлении 40 мм рт ст в течении 6 часов. Первые 2 часа допускается повышение давления на 2 мм рт.ст. за счет выравнивания температуры картера, остальное давление должно остаться неизменным.

Фреоновые компрессора после испытанием давлением подвергаются сушке под вакуумом в шкафу при температуре 95-100⁰, давлением 40 мм рт.ст. в течении 8 часов.

Контрольные испытания (обкатка) с холодильным агентом выполняются на специальном стенде, схема которого отличается от схемы простейшей холодильной установки тем, что вместо испарителя в ней используется 1-2 паровых ресивера низкого давления.

Зарядка системы стенда производится в таких пределах, чтобы можно было из ресивера высокого давления регулирующими вентилями 5 и 6 подавать в ресивер низкого давления в необходимом соотношении жидкий и газообразный агент и тем самым регулировать степень перегрева пара, поступающего в компрессора.

Давление всасывания регулируется путем изменения общего количества агента проходящего через оба регулирующих вентиля, а давление нагнетания – изменение количества воды поступающей на конденсатор.

Мерная диафрагма служит для проверки производительности компрессора по количеству циркулирующего агента.

Стенд для обкатки малых компрессора оборудуется только конденсаторы с ресиверной частью, одним ресивером низкого давления и регулирующим вентилем.

Обкатка на стендах происходит по схеме парового кольца. Это снижает мощность компрессора и расход воды на кондесаторы, сокращает расход агента. Испытание проводится в течении 12 часов, из них не менее 4ч на режиме максимальной разности давлений нагнетания и всасывания. (для R12-7,85*10⁵Па, R717 и R22-11.8*10⁵Па). Исправность действия определяют по признакам нормальной работы.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: