Магнитная дефектоскопия

Принцип действия метода основан на создании поля рассеяния над дефектами контролируемой детали с последующим анализом его различными способами. Наибольшая плотность магнитных силовых линий поля рассеяния наблюдается непосредственно над трещиной (или над другой несплошностью) и уменьшается с удалением от нее. Один из способов реализован в магнитно-порошковых дефектоскопах. Дефектоскоп позволяет контролировать различные по форме детали, сварные швы, внутренние поверхности отверстий путем намагничивания отдельных контролируемых участков или изделия в целом циркулярным или продольным полем, создаваемым с помощью набора намагничивающих устройств, питаемых импульсным или постоянным током, или с помощью постоянных магнитов. Для обнаружения несплошности на поверхность детали наносят магнитный порошок, взвешенный в воздухе (сухой способ) или в жидкости (мокрый способ). На частицу в поле рассеяния будут действовать силы: магнитного поля, направленная в область наибольшей плотности магнитных силовых линий, то есть к месту расположения трещины; тяжести; выталкивающего действия жидкости; трения; силы электростатического и магнитного взаимодействия, возникающие между частицами. В магнитном поле частицы намагничиваются и соединяются в цепочки. Под действием результирующей силы частицы притягиваются к трещине и накапливаются над ней, образуя скопление порошка. По этому рисунку образованному намагниченными частицами определяют наличие дефектов. Поскольку ширина полоски из осевшего порошка значительно больше ширины раскрытия трещины, обнаружение дефектов возможно невооруженным глазом.

Другой способ анализа поля рассеяния над дефектами контролируемой детали реализуется в феррозондовых дефектоскопах (дефектоскопах -градиентометрах). Принцип их действия основан на том, что при движении феррозонда (чувствительного элемента, реагирующего на изменение магнитного поля) вдоль изделия вырабатываются импульсы тока, форма которых зависит от наличия дефектов в изделии. Высокая чувствительность дефектоскопов-градиентометров позволяет выявлять дефекты с шириной раскрытия в несколько микрометров и глубиной от 0,1 мм. Возможно выявление дефектов под немагнитным покрытием толщиной до 6 мм. Дефектоскопы - градиентометры применяются для контроля литых деталей, проката, сварных соединений.

Тепловизионная дефектоскопия основана на том, что в зоне дефекта металла температура всегда будет отличаться от температуры в бездефектной Приборы для проведения тепловизионной диагностики - тепловизоры (Рис. III.4) это оптико-электронные измерительные приборы, работающие в инфракрасной области электромагнитного спектра, предназначенные для контроля состояния объектов и технологических процессов в различных отраслях промышленности (энергетика, машиностроение, строительство, нефтяная и химическая промышленность, транспорт и т.д.) С помощью тепловизора можно оперативно определить предпосылки возникновения и наличие дефектов в нефте- и газопроводах, в теплотрассах, водопроводах и электрических соединениях. Тепловизоры применяется также для контроля повреждения изоляции трубопроводов. Они позволяют инспектировать трубопровод на расстоянии до 30 км, в том числе даже в зонах, где имеется контакт с другими металлическими структурами, помехи или значительное скопление коммуникаций. Использование тепловизоров исключает необходимость прямого подсоединения электродов к контролируемым системам.

Метод измерения электрического сопротивления.

Суть метода заключается в том, что в результата коррозии изменяется поперечное сечение образца, а следовательно и его сопротивление. Преимуществами метода является простота и оперативность (возможна непрерывная запись сопротивления, а следовательно определение момента изменения скорости коррозии), возможность использовать его в плохопроводящих средах (органических жидкостях, газах, парах). Метод дает усредненное значение скорости коррозии.

Этот метод может быть также использован для оценки коррозионной агрессивности грунта и эффективности катодной защиты.

Большое значение – правильный выбор места контроля с учетом особенностей процесса, геометрии оборудования, материала конструкции, внешних факторов (влажность, температура, движение среды и т.д.).

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: