Понятие и факторы, определяющие производственную мощность.

Производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции определенного ассортимента, рассчитанный при наиболее полном использовании оборудования и площадей и наилучших организационно-технических условиях производства.

Исходными данными для расчета производственной мощности являются:

1) сведения об установленном оборудовании и о намеченном вводе или демонтаже оборудования;

2) рассчитывается эффективный фонд времени работы оборудования, исходя

из установленного режима работы предприятия;

3) номенклатура и ассортимент продукции;

4) трудоемкость изготовления продукции, производительность и режим работы оборудования.

Эти исходные данные приводятся в техническом паспорте предприятия. Мощность оборудования рассчитывается один раз в год и один раз в четыре года.

ПМ определяется по следующей формуле: М=n*N*Тэ.

Для непрерывного производства эффективный фонд рабочего времени

рассчитывается Тэ=Тк-(Тппр+Тн.п.). Для периодического производства

Тэ=[Тк-(Тр+Тппр+Тн.п.)]*с*t. Производительность оборудования определяется N=Q*60/tц. В условиях многономенклатурного производлства вначале определяется трудоемкость изготовления продукции (потребный фонд времени): Тп=Σt*Впл., где t – трудоемкость изготовления единицы продукции,

Впл. – плановый выпуск продукции. Тп=Впл./N. После этого определяется

коэффициент загрузки оборудования: Кз=Тп/Тэ, мощность оборудования

М=Впл.*100/Кз. Число единиц оборудования: n=Впл./М1, где М1 – мощ-

ность единицы оборудования. Расчет среднегодовой производственной

мощности: Мср.г.=Мвх+Мввод*x/12-Мвыв.*y/12. Можно рассчитать коэф-

фициент использования производственной мощности:

Кисп.=Впл./Мср.г.*100.

Мощность определяют по всем переделам производства и строят профиль ПМ, который позволяет выявить диспропорции ПМ предприятия, т.е. узкие места или избыток мощности.

Технико-экономический анализ использования ПМ:

Во-первых, производится анализ экстенсивного использования обо-

рудования (во времени): Кэ=Тпл./Тэ. Во-вторых, определяется коэффициент

интенсивного использования оборудования (по производительности):

Ки=Nпл./Nmax. В-третьих, интегральный коэффициент использования обо-

рудования: Кинт.=Кэ*Ки. В-четвертых, коэффициент использования обору-

дования: Ко=nпл/nусл.

Пути улучшения использования производственной мощности:

1) сокращение простоев оборудования в ППР и технически неизбежных потерь;

2) сокращение длительности производственного цикла за счет совершенствования технологических процессов, механизации и автоматизации;

3) обеспечение ритмичности работы предприятия;

4) внедрение передовых методов организации труда и производства;

5) оптимальная планировка оборудования на участке или в цехе;

6) расширение специализации и кооперирования.

Планирование прозводственной мощности, методика ее расчета.

При расчете производственной мощности предприятия следует учитывать несколько положений.

• Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных единиц, цехов, участков, агрегатов основного производства.

• Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где наибольшая трудоемкость и сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств производственная мощность предприятия определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если на предприятии имеется несколько цехов с замкнутым циклом по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность определяется как сумма мощностей входящих в его состав цехов.

На предприятии могут быть цехи, агрегаты или группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощности ведущих подразделений. Такие подразделения являются "узким местом" предприятия. Их мощность не может приниматься в расчет при определении мощности предприятия в целом. В подобных ситуациях проводят мероприятия по их "расшивке": вводят новое или модернизируют действующее оборудование, совершенствуют технологические процессы, оснастку, организацию производства и труда. Все эти меры помогают довести мощность "узких мест" до мощности ведущих звеньев.

• Расчет мощности предприятия осуществляется по всем его основным подразделениям: от низшего производственного звена к высшему (от группы технологически однотипного оборудования – к производственным участкам, от участков – к цехам, от цехов – к предприятию в целом).

Мощность ведущего подразделения данной ступени (например, группы оборудования) определяет мощность следующей ступени (участка). По мощности ведущего участка определяется мощность цеха и т.д.

• При расчете производственной мощности исходными являются следующие условия: количественный состав и технический уровень оборудования, режим работы предприятия, нормы трудоемкости изготовления продукции или производительности оборудования, номенклатура продукции:

– количественный состав и технический уровень оборудования. Производственная мощность рассчитывается по всему производственному оборудованию, закрепленному за основными цехами. В расчет принимается все наличное производственное оборудование, в том числе бездействующее в связи с неисправностью, ремонтом, модернизацией, закрепленное за участком или цехом. Не учитывается при расчете мощностей резервное оборудование. Оборудование вспомогательных цехов, а также вспомогательных участков основных цехов, оборудование технических служб предприятия не принимается в расчет производственной мощности.

В слабомеханизированных цехах различных отраслей (сборочные цехи машиностроительных заводов, цехи деревообрабатывающих предприятий, легкой промышленности) важнейшим фактором, определяющим величину мощности, является величина производственной площади;

– режим работы предприятия. Это важнейшее условие расчета производственной мощности определяется исходя из числа смен работы, продолжительности рабочего дня и рабочей недели. Различают календарный, режимный и действительный (рабочий) фонды времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен числу календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, т.е. 8760 ч (365 • 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному, за вычетом времени планово-предупредительного ремонта, рассчитываемого по установленным нормам. Для сезонных производств мощность рассчитывается исходя из продолжительности сезона по нормативам;

– норма трудоемкости изготовления продукции при производительности оборудования. В расчете производственной мощности предприятия используются прогрессивные нормы выработки или проектные показатели производительности оборудования и использования площадей, достигнутые за лучший квартал отчетного года передовиками производства, составляющими, как правило, 20–25% всех рабочих, занятых в одинаковых процессах производства.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: