Опыт 11. Определение следов свинца

Следы оксидов свинца могут присутствовать в некоторых видах надглазурных красок, а также в составе гончарных и некоторых майоликовых глазурей. После определения химической устойчивости разделок можно качественным методом (Опыт 2) установить наличие следов соединений свинца в растворе, полученном при сильном изменении цвета надглазурных разделок.

Для определения следов оксидов свинца в гончарных глазурях изделие обрабатывают при нагревании 30 мин. в растворе уксусной кислоты, после чего берут пробу так же, как описано выше.

Более точно определить количество растворимого свинца можно количественным методом при помощи оптического колориметра.

Тема 8. Силикатные изделия специального назначения. архитектурно-строительные, технические и др.

Керамические материалы. В строительстве применяются в основном грубокерамические, пористые материалы и реже – тонкокерамические и плотные, исключение составляют санитарно-технические изделия, глазурованные облицовочные плитки для полов. Пористость большинства из них более 5 % (за исключе­нием плиток для полов).

Все они характеризуются высокими химической стойкостью, водостойкостью, прочностью на сжатие, огне- и морозостойкостью, малой теплопроводностью, не гниют, не горят и не разрушаются грызунами.

Недостатками их являются большая масса, малые размеры, невысокая прочность на растяжение, изгиб и удар. Применяют их как в сухих, так и во влажных условиях для фундамента, стен, кровли, облицовки. Производство их в основном аналогич­но производству фарфорофаянсовых изделий. Формуют их раз­личными способами.

К керамическим изделиям относятся глиняные кирпичи и камни, черепица, глазурованные облицовочные плитки, плитки для полов и санитарно-технические изделия.

Безобжиговые материалы. Получают эти материалы в резуль­тате затвердевания смеси, состоящей из минерального вяжущего вещества, воды и водных растворов, солей и каменистых или во­локнистых заполнителей. Обжигу эти материалы не подвергают. Каменистыми заполнителями служат гравий, щебень, песок, шлак, пемза, волокнистыми – асбест, древесные опилки, стружка, бу­мажная макулатура, солома, камыш и т. д. В результате введения заполнителей снижаются расход вяжущего вещества и стоимость готовых изделий, уменьшаются усадка, деформация, теплопро­водность и объемная масса. Волокнистые заполнители создают каркас и повышают сопротивление истиранию, прочность при растяжении и при изгибе, асбест увеличивает и химическую стойкость. При введении в смесь газо- и пенообразующих доба­вок получают изделия с высокой пористостью, малыми объем­ной массой и теплопроводностью, больших размеров, например пеносиликат.

Свойства безобжиговых изделий зависят от вида вяжущего вещества и заполнителей и от соотношения их; при изменении этого соотношения получают изделия с необходимыми свойства­ми. Изделия различных цветов и оттенков изготовляют при до­бавлении в смесь пигментов.

По свойствам эти материалы практически не уступают при­родным каменным и керамическим материалам. Их применяют для стен, перегородок, кровли, отделки, а некоторые – для фунда­ментов, тепло- и звукоизоляции. От керамических они отличают­ся большими размерами; цикл производства их значительно ко­роче – от 18 до 72 ч вместо 3–5 суток.

По виду вяжущего вещества различают безобжиговые мате­риалы на основе воздушных вяжущих веществ (извести, гипса и каустического магнезита) и на основе гидравлических вяжущих (цементов).

Производство их состоит из подготовки вяжущего вещества и заполнителей, тщательного смешивания их, формования, затвер­девания. Основным процессом, обусловливающим свойства гото­вых изделий, является затвердевание.

Материалы на основе воздушных вяжущих затвердевают на воздухе или в специальных автоклавах, а на основе гидравли­ческих вяжущих веществ – во влажной среде или в камерах. Материалы на основе воздушных вяжущих не обладают высо­кой прочностью, водо- и химической стойкостью, применяются в сухих условиях. Материалы на основе цементов имеют высокую прочность, водо- и химическую стойкость. По механической проч­ности они превосходят материалы на основе воздушных вяжущих. Материалы на основе воздушной извести (силикатные) полу­чают при затвердевании смеси воздушной извести (5-8 %) и кварцевого песка (92-95 %). Вначале смешивают известь с водой и песком в барабанах. Затем из массы влажностью 7-9 % фор­муют изделия в металлических формах под давлением 15-20МПа. При этом частицы извести и зерна песка сближаются, что спо­собствует химическому взаимодействию их.

Затвердевание происходит при водотермической обработке в автоклавах при давлении 8-10 МПа и температуре около 175 °С за 8-10 ч. При взаимодействии гидрата окиси (гидроок­сида) кальция с SiO₂ образуется гидросиликат кальция. Кри­сталлы гидросиликата кальция, срастаясь между собой и с зер­нами кварца, придают изделиям прочность, водо- и морозостой­кость. Оставшаяся в свободном состоянии гидроокись кальция, реагируя с углекислым газом воздуха, образует на поверхности изделия карбонатную пленку, которая также способствует повы­шению прочности, водо- и морозостойкости.

Силикатные материалы имеют высокие прочность на сжатие и морозостойкость и широко применяются в строительстве. Од­нако их нельзя использовать в местах с повышенными влаж­ностью и температурой, так как при повышенной влажности карбонатная пленка разрушается с образованием легко раство­римого бикарбоната кальция, происходит дегидратация гидрата окиси кальция и снижается прочность.К этим материалам относится силикатный кирпич.

Материалы на основе гипса получают при затвердевании гипсовых вяжущих с заполнителями (от 3 до 40 %). В качестве заполнителей используют шлак, пемзу, бумажную макулатуру, со­лому и др. Они уменьшают объемную массу, хрупкость и повы­шают прочность и теплозащитные свойства. Для повышения по­ристости в смесь вводят пену или пенообразующие добавки. Гипсовые изделия получают с гладкой и ровной поверхностью без дополнительной обработки. Затвердевают они в специальных сушилках при температуре не выше 130-150 °С. Эти материалы легко поддаются обработке и окрашиванию в различные цвета. Им можно придать любую форму, а поверхности – различный характер. Они неводостойки, и применять их можно только в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 60 %. Для повышения водостойкости в смесь вводят синтетические смолы.

Материалы на основе портландцемента получают в результа­те затвердевания смеси цемента с минеральными волокнистыми или камневидными заполнителями. Эти материалы имеют высо­кие прочность, химическую стойкость и морозостойкость. При­меняют их в качестве несущих, кровельных, облицовочных и дру­гих элементов и конструкций зданий и сооружений. Основными из них являются асбестоцементные листы и камни из растворов и бетонов.

Асбестоцементные материалы получают из смеси асбеста, портландцемента и воды. Асбеста добавляют от 8 до 21 % массы сухой смеси. Асбест (гидросиликат магния – 3MgO∙2SiO∙2H₂O) пред­ставляет собой горную породу волокнистого строения. Он легко разделяется на отдельные волокна (распушивается), не горит, но при температуре 600-700 °С теряет химически связанную воду и становится хрупким и непрочным, а при температуре 1550 °С плавится. Волокна асбеста обладают малой тепло- и электропровод­ностью, высокой прочностью при растяжении и адсорбционной способностью; они прочно удерживают зерна цемента, что повышает химическую стойкость изделия на их основе. Пере­плетаясь между собой, волокна образуют армирующую сетку, обусловливающую высокую прочность этих материалов.

Производство асбестоцементных изделий состоит из распушивания асбеста, смешивания его с цементом и водой, формова­ния и затвердевания изделий во влажных условиях. При pacnyшивании резко увеличивается удельная поверхность асбеста и полнее используются адсорбционные свойства. Для сокращения процесса затвердевания и повышения прочности изделия обраба­тывают в камерах под давлением, при повышенных влажности и температуре. Эти изделия характеризуются высокими прочностью, морозо­стойкостью, химической стойкостью, малыми объемной массой и теплопроводностью. К недостаткам их относятся слабое со­противление удару и деформация при увлажнении.

Бетон. Смесь цемента с водой и песком называется раствором, а смесь цемента с песком, щебнем или гравием – бетоном. Заполнители уменьшают усадку, предотвращают образование трещин, сокра­щают расход вяжущего и снижают стоимость изделий. Запол­нители образуют каркас, который цементируется вяжущим ве­ществом, вследствие чего повышается прочность. Чем прочнее гра­вий или щебень, тем выше прочность бетона. Прочность щебня или гравия должна быть на 20–50 % выше планируемой проч­ности бетона. Бетон с металлической арматурой называется; железобетоном; в нем хороню сочетаются высокая прочность металла на растяжение и прочность бетона на сжатие. Железо­бетон имеет значительно большую прочность на растяжение и из­гиб, чем бетой. Затвердевают изделия в условиях повышенных влажности и температуры.

Изделия из раствора и бетона выпускают больших размеров. Они обладают высокими прочностью, морозо- и водостойко­стью. В результате применения их в строительстве сокращается расход металла и древесины, сроки строительства, улучшается качество, снижается стоимость. Выпускают бетонные изделия в готовом виде, иногда с окончательно отделанной лицевой по­верхностью.

Номенклатура этих материалов, реализуемых через торговую сеть, ограничена – бетонные камни, столбы, блоки, ступени, перемычки и др.

Материалы из стекла – листовые стекла, облицовочные плит­ки, стеклопластики, блоки, вата и другие изделия – используют для остекления помещений, кровли, отделки, тепло- и звукоизоля­ции и т. д. Положительными свойствами этих материалов яв­ляются высокая прочность на сжатие, прозрачность, малая тепло­проводность и особенно высокая химическая и водостойкость; они не гниют, не разрушаются грызунами. Из стекла изготовляют изделия различных форм и размеров, с гладкой, волнистой, рель­ефной, блестящей и матовой лицевой поверхностью. Формуют изделия преимущественно вытягиванием, прокаткой, прессованием и методом плавающей ленты.

Вытягивание листового стекла производят на машинах верти­кального или горизонтального вытягивания, которая представляет собой шахту высотой 5,22 м с 13 парами валков, вращающихся навстречу друг другу. Различают два способа вытя­гивания – лодочный и безлодочный. При лодочном способе на поверхность стекломассы помещают шамотную лодочку с щелью, через которую вытягивается непрерывная лента стекла. Ширина ленты зависит от длины, а толщина – от ширины щели, скорости вытягивания и вязкости стекломассы. Для повышения вязкости стекломассы и устранения обрыва ленты стекла над шамотной лодочкой помещают холодильники, внутри которых циркулирует холодная вода. При лодочном способе вытягивания на стекле вследствие выкрашивания поверхности лодочки образуется так называемая полостность, искажающая изображение предмета.

При безлодочном способе этот дефект устраняется, так как ленту стекла вытягивают со свободной поверхности стекломассы с помощью роликов. Лента стекломассы, проходя через шахту ма­шины, медленно охлаждается (от 500 до 50 °С) и отжигается. Выходящую из шахты ленту разрезают на листы больших разме­ров, которые затем раскраивают на стандартные листы. Вытя­гивание стекла ведется со скоростью 120-130 м/ч. При горизон­тальном вытягивании получают стекло толщиной от 1,5 мм и более и при большей скорости вытягивания. Методом вертикального вытягивания изготовляют стекла толщиной не более 8 мм.

Для получения стекол большей толщины применяют способ прокатки на чугунных столах или на прокатных машинах. Лента стекла фор­муется двумя валками, от рас­стояния между которыми зави­сит толщина листа. Ширина ленты стекла определяется дли­ной валков. При использовании валков с гравировкой получают стекло с выпуклым рисунком на одной или обеих поверхностях. Скорость прокатки на этих ма­шинах 220-240 м/ч. Отжиг сформованного стекла произво­дят в специальных печах – лерах. После отжига ленту стек­ла раскраивают на листы стандартных размеров.

Для получения листового стекла равномерной толщины при­меняют метод плавающей ленты. Лента стекла формуется в ван­не с расплавленным металлом при температуре 850-900 °С. Металл должен иметь температуру кипения выше 1000 °С, плавления – ниже 700 °С и плотность выше, чем стекло. Он не должен прилипать к стеклу и вступать с ним в реакцию. Для ванны применяют олово, свинец, серебро и др. Над ванной создают нейтральную газовую среду для предупреждения окисле­ния. Лента стекла из ванной печи проходит между валками, а затем по поверхности расплавленного металла. За счет высокого поверхностного натяжения она выравнивается по толщине, а затем поступает в печь на отжиг.

Стеклопластики получают из стекловолокна и искусствен­ных смол, которые являются связующим веществом. Стекловолок­но – армирующее вещество, придает готовым изделиям повышен­ную прочность на растяжение, изгиб, удар и сжатие. Стекло­пластики легче и прочнее обычных стеклоизделий. Выпускают их различных цветов, применяют как конструкционный, кро­вельный, отделочный, гидроизоляционный и другой материал в виде крупногабаритных плит и листов. Прочность их зависит от соотношения стекловолокнистой основы и связующего.

Смола должна обеспечивать необходимые прочность склеива­ния отдельных волокон или слоев, механическую прочность, хими­ческую стойкость и водостойкость. Избыток смолы вызывает скольжение волокон и снижение прочности. Используют мочевиноформальдегидную, меламиноформальдегидную, эпоксидную и другие смолы. Прочность изделий возрастает с увеличением до 60% доли стекловолокна диаметром до 8-16 мкм. При уменьшении или увеличении диаметра волокон прочность сни­жается. Свойства изделий зависят также от расположения воло­кон. Так, при увеличении числа слоев с продольным располо­жением волокон возрастает прочность.

Для остекления применяют листовое стекло различных ви­дов и стеклопакеты. Листовое стекло должно обладать высокими прозрачностью, химической стойкостью, механической прочностью и малой теплопроводностью. Качество листового стекла зависит от состава стекломассы, режимов выработки и обработки и на­личия дефектов. Для получения стекла с необходимыми свой­ствами изменяют химический состав стекломассы и режимы выработки и обработки.

К материалам для остекления относятся оконное, трехслой­ное (триплекс), закаленное (сталинит), армированное, узорчатое, витринное, полированное, фацетированное стекло и стеклопакеты.

Оконное стекло должно пропускать свет и не искажать изображение предметов. Светопропускание стекла толщиной 2 и 2,5 мм должно быть не менее 87 %, 3 и 4 мм – 85, 5 и 6 мм – 84 %. В зависимости от наличия дефектов (пузыри, инородные включения, рух, свиль, царапины), их раз­мера, количества и расположения стекло делят на высшую кате­горию, 1-й и 2-й сорта. Оно имеет прочность при сжатии 600-900 МПа, при растяжении 10-14 МПа и выдерживает перепад температуры в пределах 70 °С. Применяют его для остекления жилых, административных, культурно-бытовых, промышленных, торговых и других помещений. Стекло, не отвечающее требова­ниям 2-го сорта, используется для остекления ферм, теплиц и подсобных помещений. Из оконного стекла изготовляют также другие виды стекла и стеклопакеты.

Стекло трехслойное получают склеиванием нескольких листов оконного стекла с помощью целлулоида, ацетилцеллюлозы, бутафоля или других органических веществ, которые при нагре­вании становятся прозрачными и не изменяются на воздухе. Оконное стекло определенных размеров и формы собирают в па­кеты вместе с пленкой и обрабатывают в автоклавах при тем­пературе 95-100 °С и давлении 1,5-1,8 МПа. При этом пленка размягчается и склеивает листы стекла. Склеивание должно быть прочным, без воздушных прослоек и отслаиваний. Выпускают трехслойное стекло в виде листов определенных размеров и формы. Осколки, образующиеся при разрушении этого стекла, удерживаются на промежуточной пленке. Характер разрушения имеет вид радиально расходящихся трещин. Со временем это стекло вследствие окисления кислородом воздуха органической прокладки постепенно желтеет, в результате чего уменьшается светопропускание. По наличию дефектов (пузыри, инородные включения, рух, свиль, царапины, разнооттеночность, неодинако­вая толщина и др.), их размеру, количеству и расположению его делят на высшую категорию, 1-й и 2-й сорта. Применяют его для остекления различных видов транспорта и в тех случаях, когда требуется повышенная прочность к различным ударам и толчкам.

Стекло закаленное (сталинит) характеризуется повышенной прочностью на сжатие и изгиб, термической и химической стойкостью. Получают его закалкой заранее нарезанного обычного оконного стекла. Стекло нагревают до температуры размягчения (660-670 °С) и быстро, но равномерно охлаждают воздухом или в растворах кремнийорганических и других жидкостей. В стекле возникают большие, равномерно распределенные по тол­щине листа внутренние напряжения, которые и придают ему высокие прочность и термическую стойкость. Прочность его при сжатии – около 2000 МПа, при изгибе – 290 МПа. Оно выдер­живает без разрушения перепад температуры до 270 °С. Закаленное стекло нельзя резать алмазом, так как при этом нарушается равновесная система внутренних напряжений и стекло мгновенно разрушается на мелкие (не более 1 см²) осколки с тупыми, как бы оплавленными, гранями. Сталинит бывает полированным и непо­лированным, по наличию дефектов делится на 1-й и 2-й сорта. Форму и размеры закаленного стекла устанавливают в зависимо­сти от его назначения; толщина его 4,5; 5 и 6 мм. Применяют его для остекления всех видов транспорта, витрин, дверей, устройства перегородок и др.

Стекло армированное имеет в толще металлическую сетку. Эта сетка является каркасом и повышает прочность стекла к уда­рам и резким сменам температур. Осколки, образующиеся при разрушении стекла, удерживаются на сетке. Выпускают его в виде плоских и волнистых листов длиной 500-3000 мм, шириной 300-1400 и толщиной 5-6 мм. Применяют для остекления лест­ничных клеток, веранд, фонарей верхнего света, чердачных поме­щений, а также для устройства перегородок.

Стекло узорчатое имеет рельефный рисунок или узор на одной или обеих поверхностях, поэтому хорошо рассеивает свет. Полу­чают его прокаткой между валками с гравировкой на поверхно­сти. Выпускают стекло бесцветным и цветным. Ри­сунок или узор должен быть правильным и четким. По наличию дефектов стекло делят на 1-й и 2-й сорта. Узорчатое стекло при­меняют для остекления окон, дверей, веранд, устройства перегородок в жилых и административных помещениях, для равномер­ного рассеянного освещения.

Для получения цветного узорчатого стекла в процессе формо­вания на его поверхность наносят тонкодисперсные растворы пленкообразующих веществ (хлорного олова, треххлористой сурь­мы, ацетата кобальта и др.). Кроме окрашивания при этом проис­ходит упрочнение поверхности стекла. Аналогичным способом получают стекла с теплопоглощающими, электропроводящими и другими пленками.

Стекло витринное изготовляют прокаткой и выпускают в виде листов прямоугольной или квадратной формы, длиной 2,3-4,5 м, шириной 1,7-3,5 м, толщиной 6-10 мм. К этому стеклу предъ­являют повышенные требования по наличию дефектов и толщине. По наличию дефектов его делят на 1-й и 2-й сорта. Исполь­зуют для остекления торговых и жилых помещений, изготовления полотен дверей и перегородок.

Стекло полированное имеет гладкую и ровную шлифованную или полированную поверхность. Получают его методом вытяги­вания или прокатки, толщиной более 6 мм. По назначению делят на зеркальное, транспортное и строительное. Наиболее жесткие требования по качеству предъявляют к зеркальному стеклу, кото­рое делят на 1-й и 2-й сорта. Другие виды полированного стекла на сорта не делят. Используют полированное стекло для остекле­ния витрин, окон, дверей; зеркальное (толщиной около 9 мм) – для изготовления зеркал.

Стекло фацетированное – листовое стекло со скошенными под определенным углом краями (фацетом). Фацет может быть крутым (под углом 40-45°), пологим (под углом 13°), узким и широким, гладким, бусами, призмами и другой формы. Фацети­рованное стекло бывает плоское и фасонное. Выпускают его листами площадью от 0,1 до 3 м² и толщиной 1,6-4 мм. В зависи­мости от наличия дефектов делят на 1-й и 2-й сорта. Применяют в тех же случаях, что и полированное стекло.

Стеклопакет состоит из двух стекол, герметически склеенных с промежутками 15 мм. Получают его из оконного, полирован­ного, закаленного, узорчатого и других видов листового стекла. Стеклопакеты применяют для остекления одинарных оконных переплетов жилых, административных и других помещений. Такое стекло характеризуется малой теплопередачей. Благодаря воздушной прослойке зимой оно не замерзает, не запотевает, сохраняет прозрачность. Размеры стеклопакетов соответствуют размерам оконных проемов. При использовании стеклопакетов не нужны переплеты, поэтому на 40–50 % сокращается расход древесины на изготовление оконных блоков и снижаются затраты труда на остекление.

Для остекления могут быть использованы в ряде случаев стеклянные пустотелые блоки и стеклопрофилит.

Стеклопрофилит швеллерного и коробчатого вида получают методом горизонтальной прокатки длиной до 6 м. Он обладает высокими прочностью на изгиб и светопропускаемостью (40-70 %). Применяют его для устройства светопрозрачных ограж­дений, внутренних перегородок, плоских кровель, лифтовых шахт и в других случаях. Он может быть различных цветов.

Стены и перегородки из него легкие, прозрач­ные, водо- и химически стойкие, легко монтируются, но хрупкие.

Стеклянные пустотелые блоки состоят из двух пустотелых половинок, склеенных или сваренных между собой. На внутренней поверхности полых половинок имеются рифления высотой до 2 мм, которые способствуют рассеиванию света. При склеивании половинки располагают так, чтобы рифления были перпендику­лярны друг другу. Воздушная прослойка внутри блока снижает тепло- и звукопроводность. Светопропускание блоков не менее 55 %, прочность на сжатие – не менее 4 МПа. Блоки могут быть квадратной, прямоугольной, угловой и другой формы.

Блоки изготовляют из прозрачной и из цветной стекломассы. Применяют их для устройства стен и перегородок в тех случаях, когда необходимо создать естественное освещение помещения и в то же время устранить видимость. Блоки из цветной стекло­массы являются декоративным материалом. При кладке стен и перегородок блоки скрепляют с помощью раствора извести с растворимым стеклом.

Кровельные материалы применяют для 'устройства кровли различных зданий, строений и сооружений и для защиты других конструкций или изделий от увлажнения. Кровельные материа­лы должны иметь высокие водонепроницаемость, водо-, морозо-, огне- и гнилостойкость и стойкость к коррозии. Они должны быть легкими, прочными и дешевыми. Легкие кровельные материалы не создают дополнительных нагрузок на стены, перегородки и фундамент. Вид материала для кровли зависит от капиталь­ности строения, назначения и сроков его службы, а также от; конструкции крыши и уклона скатов кровли. Форма и уклон ската крыши должны обеспечивать ее водонепроницаемость и меньший расход материала. В кровлю их укладывают по специальной обрешетке из досок, жердей и горбылей в зависимости от вида и массы кровельного материала. По виду они бывают жест­кие и мягкие (рулонные). Жесткие материалы выпускают в виде отдельных изделий, мягкие – в виде рулонов площадью от 10 до 30 м². К мягким относятся битуминозные и дегтевые мате­риалы – рубероид, пергамин, толь и др.; к жестким – сланце­вые плитки, черепица, шифер, кровельная сталь, стеклопла­стики и др. Применение древесных плиток, гонта, стружки и драни с каждым годом сокращается, в том числе и на селе.

Плитки сланцевые – пластины прямоугольной формы, которые получают при раскалывании сланца. Они имеют высокие проч­ность (на изгиб не менее 15 МПа) и морозостойкость (не менее 25 циклов). Выпускают их длиной 250–600 мм, шириной 150– 300 и толщиной 4–8 мм; используют для устройства кровли в районах их получения. Кровля из них огнестойка, долговечна (срок службы до ста лет), экономична, не требует дополнитель­ного ухода при эксплуатации. Уклон кровли должен быть 27°. Укладывают плитки по сплошной обрешетке.

Черепицу глиняную получают из глин методом пластического прессования и последующим обжигом. По форме ее делят на пазо­вую (штампованную и ленточную), плоскую ленточную и конько­вую. По назначению черепицу подразделяют на рядовую и кон­цевую. Рядовую применяют для скатов кровли, а концевую – для замыкания их рядов. Водопоглощение черепицы не более 10 %, толщина 10-12 мм.

Пазовую черепицу выпускают с одним или двумя боковыми пазами, закроями и шипами на тыльной стороне. Кровля из нее плотная, так как выступ одной черепицы входит в паз другой. Укладывают ее по специальной обрешетке и крепят с помощью шипов или проволоки. На 1 м² кровли расходуется 15–16 пазовых черепиц.

Плоскую ленточную черепицу формуют на ленточном прессе с мундштуком. Она имеет простую форму, но ее площадь в кров­ле используется наполовину, так как одну черепицу перекры­вают другой по длине на 80-100 мм и по ширине на 50-60 мм. При этом на 1 м² кровли расходуется 35-36 черепиц, что утя­желяет кровлю.

Коньковую черепицу выпускают в виде желоба с одним боко­вым закроем. Используют ее для покрытия коньков и ребер скатов кровли. На 1 пог. м расходуется три черепицы.

Глиняная черепица прочная на изгиб (не менее 70 кг), огне­стойкая, морозостойкая (не менее 25 циклов) и долговечная (срок службы сто лет и более), без дополнительного ухода в процессе эксплуатации. Недостатки ее – большая масса и хрупкость, кровля получается тяжелой (около 40 кг/м²), требует усиленных конструкций крыши. Для уменьшения массы кровли скаты крыши устраивают под углом 30-45°.

Асбестоцементные листы получают при затверде­вании смеси асбеста, цемента и воды. По сравнению с черепи­цей они более легкие, дешевые, но менее долговечные – срок службы кровли 25-30 лет. Основными факторами, влияющими на продолжительность службы, являются величина объемной мас­сы и водопоглощение. В процессе эксплуатации за счет высокого водопоглощения и невысоких прочности и морозостойкости обра­зуется большое количество продольных трещин и микротрещин, которые приводят к разрушению кровли. С повышением объемной массы от 1,5 до 1,7 г/см³ и уменьшением водопоглощения зна­чительно увеличиваются морозостойкость и прочность, а следова­тельно, и срок службы. Масса 1 м² кровли – 12-15 кг. Морозо­стойкость их не менее 25 циклов, а прочность на изгиб – не менее 16 МПа. Выпускают листы волнистые, серого, красного, коричне­вого и других цветов, реже полуволнистые и плоские.

В комплекте с асбестоцементными листами выпускают угол­ки, лотки, коньки и другие детали, необходимые для устройства кровли в местах пересечения скатов (ендовы), пересечения кровли с выступающими частями здания (трубы, слуховые окна и др.) и покрытия коньков.

Стекловолокнистые листы получают горячим прессованием смеси стеклянного волокна и фенольных, карбамидных, полиэфир­ных и других смол. Выпускают их плоскими и волнистыми, раз­личного цвета. По ширине волнистых листов располагается 6-8 волн. По размерам они соответствуют асбестоцементньш ли­стам обыкновенного и усиленного профиля, но более легкие, проч­ные, морозо-, водо- и атмосферостойкие. Плотность их 1,4-1,9 г/см³, водопоглощение – 0,1-0,2 %, прочность на изгиб – не менее 100 МПа. Кровля из этих листов имеет красивый внеш­ний вид, легкая и стойкая к коррозии, не требует дополнитель­ного ухода в процессе эксплуатации. В кровлю их укладывают по разреженной обрешетке, крепят к ней гвоздями и болтами или склеивают друг с другом внахлестку с напуском одного листа на другой на 5-7 см. Кровля из стеклопластиков пропускает 80-90 % световых лучей, что очень важно для естественного освещения чердачных помещений. Масса 1 м² кровли из стекловолокнистых листов – около 4 кг.

Цементно-стружечные плиты изготовляют из смеси цемента с древесными стружками. Выпускаются длиной 3200-3600 мм, шириной 1200 и 1250 мм и толщиной 12 и 16 мм. Водопоглощение их не более 13 % за 24 ч. Они обладают достаточной прочно­стью, морозо- и огнестойкостью. Применяются эти плиты в ка­честве элементов строительных конструкций садовых домиков и других построек.

Неорганические теплоизоляционные материалы получают из минеральных волокон (асбеста, шлака, стекла и др.). В отличие от органических материалов они не гниют, не горят и не разру­шаются грызунами. Применяют их для теплоизоляции как холод­ных, так и нагреваемых поверхностей и тепловых агрегатов. Основ­ными неорганическими теплоизоляционными материалами явля­ются минеральная и стеклянная вата, пеностекло.

Минеральная вата представляет собой смесь тонких волокон, получаемых расплавлением металлургических шлаков и горных пород в специальных вагранках. Жидкий расплав, кото­рый выливается из вагранки, распыляется паром или воздухом под давлением на отдельные волокна. Волокна в воздухе охлаж­даются и осаждаются на непрерывно движущейся сетке в виде сплошной ленты, которую скатывают в рулон.

Со временем обычная вата уплотняется, при этом ухудшаются ее теплоизоляционные свой­ства. Для устранения этого недостатка из ваты изготовляют маты и плиты. Помимо обыкновенной, выпускают гранулированную вату в виде отдельных гранул, которую используют при засып­ной теплоизоляции. Плиты из минеральной ваты на битумном связующем получают смешиванием минеральной ваты с битумной эмульсией или пастой с последующим формованием и сушкой.Эти плиты используют для утепления бесчердачных покрытий и чердачных перекрытий, теплоизоляции стен жилых и других зданий.

Стеклянная вата представляет собой отдельные волокна, получаемые распылением стекломассы или вытягиванием отдель­ных нитей. По сравнению с минеральной ватой она имеет более

высокую химическую стойкость и меньшую теплопроводность. Объемная масса ее – не более 175 кг/см³. Для тепловой изоля­ции из нее изготовляют маты и полосы, которые покрывают ли­стами битуминизированной бумаги и прошивают шпагатом или проволокой.

Пеностекло – это стекло с большим количеством ячеек – пор, обусловливающих его малую объемную массу (180-250 кг/м³) и хорошие теплоизоляционные свойства. Получают его из смеси тонко измельченного стекольного боя с газообразую­щими добавками – известняком, коксом и антрацитом (от 0,2 до 2 % массы стекла).

При расплавлении шихты (при 700-850 °С) добавки разла­гаются, выделяют большое количество газа, при этом образуются поры. Аналогичным способом пеностекло может быть получено из различных горных пород.

Прочность при сжатии его – до 4 МПа. Оно не горит, не гниет и применяется для теплоизоляции каркасных стен, холо­дильников и тепловых агрегатов. Применение пеностекла сни­жает расход стеновых материалов за счет уменьшения толщины кладки. Пеностекло водонепроницаемо, не имеет запаха и легко обрабатывается обычным столярным инструментом. Оно бывает бесцветным и окрашенным, поэтому его можно использовать в качестве декоративно-отделочного материала.

По назначению облицовочные материалы делят на два вида – для наружной и для внутренней облицовки. Материалы для наружной облицовки кроме красивого внешнего вида должны об­ладать высокими прочностью, водо-, атмосферо- и морозостой­костью. К внешнему виду, форме и точности размеров, водо- и термостойкости материалов для внутренней облицовки предъ­являют более высокие требования, чем к их механической проч­ности.

Для наружной обли­цовки применяют лицевые кирпичи, камни и плитки.

Кирпич лицевой – обыкновенный глиняный кирпич, но более правильной формы и точных размеров, с высокими морозо-, водо­стойкостью и прочностью. Изготовляют его из беложгущихся глин светлых тонов. Тычковые или ложковые смежные стороны имеют бороздчатую или гладкую поверхность, что придает кирпичу приятный внешний вид. Лицевой кирпич применяют наряду с обык­новенным для кладки наружных стен и перегородок, но уклады­вают его обработанными поверхностями наружу. При использо­вании лицевого кирпича не нужно оштукатуривать и окраши­вать стены и перегородки. Он имеет водопоглощение не менее 6 и не более 14 %, морозостойкость 25, 35 и 50 циклов. По назначению и форме его делят на рядовой, рядовой профильный и угловой профильный. Рядовой кирпич применяют для облицовки карни­зов, поясов, проемов, углов и т. д. За счет применения естественно окрашенного сырья или добавления минеральных красителей по­лучают цветной двухслойный кирпич.

Камни лицевые отличаются от обычных камней для стен бо­лее правильной формой и точными размерами. Выпускают их тех же размеров, что и обычные, рядовыми и профильными, свет­лых тонов, применяют для облицовки наружных поверхностей од­новременно со стеновыми камнями. В кладке они выходят на лице­вую сторону и имеют более высокие прочность, морозо- и атмос-феростойкость.

Плитки облицовочные фасадные выпускают различных цветов, прямоугольной и квадратной формы. Применяют их для облицовки цокольной части здания, стен с целью придания приятного внешнего вида и защиты от увлажнения, а также для отделки лоджий, поясов, обрамления оконных и дверных проемов. Они имеют малое водопоглощение (2-10 %), морозостойкость не менее 25 циклов. Выпускают их глазурованными и неглазурованными. Для цоколей применяют только глазурованные.

Для внутренней обли­цовки используют керамические глазурованные плитки, стеклян­ные плитки и полистирольные плитки и листы.

Плитки глазурованные облицовочные имеют пористый чере­пок белого цвета. Они представляют собой тонкие пластинки, лицевая сторона которых покрыта белой или цветной глазурью. Глазурь придает красивый внешний вид, глянцевитость, повы­шает химическую стойкость и водостойкость, уменьшает водо-поглощение и облегчает уход за поверхностями, облицованными этими плитками.

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой, выпуклой и рифленой, с подглазурными или надглазурными раздел­ками (штамп, трафарет, деколь и др.). Рифления на оборотной стороне улучшают сцепление с вяжущим раствором.

Изготовляют плитки из смеси беложгущихся глин и каолина с отощающими материалами. Формуют по методу полусухого прессования в металлических пресс-формах под давлением 14-16 МПа и подвергают двукратному обжигу – утельному при температуре 1230-1250 °С и политому – при температуре 1150 1180 °С Они бывают квадратными, прямоугольными и фасон­ными.

На лицевой поверхности плиток не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид и снижающих санитарно-гигиенические и механические свойства,– мушки, засорки, задувки, наколы, трещины, отколы и др. По наличию дефектов и отклонениям от размеров плитки делят на 1, 2 и 3-й сорта. Водопоглощение плиток должно быть не менее 16 %. Глазурь должна быть термо-и водостойкой. Применяют глазурованные плитки для облицовки внутренних помещений с повышенной влажностью, а также поме­щений, к которым предъявляют высокие эстетические и санитар­но-гигиенические требования. Недостатком этих плиток является то, что в процессе эксплуатации в помеще­ниях с повышенной влажностью на них появляются трещины глазури.

мозаики.

Керамические плитки для полов относятся к плотным керами­ческим изделиям. Получают их из тугоплавкой глины с добав­ками или без них. Формуют полусухим прессованием из массы влажностью 7-9 % под давлением 30-35 МПа и обжигают при температуре 1250-1280 °С. Эти плитки могут быть неокрашен­ными, цветными, с гладкой или шероховатой лицевой поверх­ностью. Они имеют высокие прочность на сжатие, износостой­кость, химическую стойкость, водостойкость, водопоглощение не более 4 %. Их выпускают квадратной, прямоугольной, треуголь­ной, шестиугольной, четырехугольной, пятигранной и восьмигран­ной формы, толщиной 10 и 13 мм.

Плитки должны иметь правильную форму, точные размеры, не допускаются искривления, отбитые углы и трещины. По откло­нениям от линейных размеров и наличию дефектов (оттенков, му­шек, деформации) плитки делят на 1, 2 и 3-й сорта. Применяют плитки для устройства полов в помещениях с повышенной влаж­ностью (санузлах, ванных комнатах) и большой интенсивностью движения (на лестничных площадках). Полы из них долговечные, водонепроницаемые, легко моются, хорошо сопротивляются исти­ранию и защищают конструкции перекрытия от увлажнения и разрушения. Из плиток различных цветов выкладывают полы в виде ковра. Укладывают плитки на цементном растворе. На оборотной стороне их имеются рифления для лучшего сцепления с раствором. К недостаткам этих полов следует отнести хрупкость и высо­кую теплопроводность.

Плитки для ковровой мозаики отличаются от плиток для полов небольшими размерами – не более 50 мм. Они бывают прямо­угольной и квадратной формы, толщиной 6 мм. Изготовляют их белого, красного и желтого цветов. Они имеют высокие прочность, стойкость к истиранию, водопогло­щение не более 2 %. Из плиток изготовляют ковры длиной от 945 до 1373 мм и шириной 260 мм. Для этого плитки наклеивают по определенному рисунку на бу­магу с промежутками в 4–5 мм. Ковер укладывают плитками вниз на вяжущий раствор, который заполняет промежуток между плитками. После затвердевания раствора бумагу смывают горя­чей водой.

Изделия технического назначения – оптическое стекло, хими­ческая и лабораторная посуда, стеклоситалловые изделия, элек­тротехническое стекло, стеклоткани, стеклопластики, светотехни­ческое стекло, фотостекло и другие изделия и материалы, приме­няемые в различных областях техники.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Ходыкин А.П., Ляшко А.А., Волошко Н.И, Снитко А.П. Товароведение непродовольственных товаров. М: Изд. «Дашков и К». 2012

Алексеев Н.С. Товароведение хозяйственных товаров. М.: Экономика. 1991

Ярутич А.П. Химия силикатов. Методические указания по выполнению лабораторных работ. М.:ИИЦ МГУДТ. 2015

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: