Технологическое обеспечение

Требования к влажности заготовок. В результате вторичной ме- ханической обработки получают готовые детали, которые должны от- вечать всем требованиям нормативной документации. Для завершения

технологического процесса производства изделий изготовленные дета- ли должны быть взаимозаменяемыми и качественными.

Это обеспечивается соответствующим контролем после завершения технологических операций окончательной обработки заготовок и под- готовки к отделке. Древесина гигроскопична и способна при изменении влажности воздуха изменять свои размеры. Для сохранения точности размеров изготовленных деталей необходимо, чтобы возможное измене- ние влажности древесины на протяжении дальнейшего пребывания их в производственном помещении не оказывало существенного влияния на размеры, определяющие взаимозаменяемость деталей.

Индикатор влажности предназначен для измерения влажности дре- весины в деревообрабатывающих и мебельных производствах (рис. 41).

Прибор построен на базе со- временной большой интегральной микросхемы и имеет цифровую ин- дикацию. Монтаж прибора выполнен на одной печатной плате, встроенной в сверхминиатюрный пластмассовый ударопрочный корпус. Питание при- бора осуществляется от 9-вольтовой батареи типа «Крона», размещенной в корпусе.

В приборе имеется переключа- тель температурной коррекции, что

позволяет обходиться без таблиц тем- пературных поправок.

Прибор не требует настройки и

Рис. 41 – Индикатор влажности древесины

позволяет быстро осуществлять измерение с высокой точностью.

Исследования показали, что в производственных условиях детали, влажность древесины в которых на 1 – 1,5% выше или на 3 – 3,5% ниже равновесной влажности древесины, соответствующей условиям цеха, практически не изменяют свою влажность при нормальной темпера- туре.

Изменение влажности древесины для всех пород одинаково. Имеется характерная зона в пределах 1,5% – выше и 3% – ниже равновесной влажности, в которой влажность древесины практически при хранении в условиях производства не изменяется. Это показывает, что для обе- спечения стабильной влажности древесины на протяжении всего про- изводственного цикла необходимо изготавливать детали из древесины влажностью в пределах 6 – 10%.

Установленный предел влажности иногда называют эксплуатацион- ной влажностью древесины. При эксплуатации изделий в отапливаемых помещениях влажность древесины в них колеблется в этих же пределах. Если технологические приемы обусловливают необходимость изме- нения влажности древесины в деталях свыше этих границ (смачивание, нагрев и т. п.), то необходимо принять меры к тому, чтобы в конечном счете привести их влажность в установленные пределы первоначальной влажности. Учитывая это, установлены пределы оптимальной влажно-

сти древесины после сушки с учетом возможных изменений ее.

Массивная древесина для деталей изделий, эксплуатируемых в за- крытых и отапливаемых помещениях, должна быть высушена до 8+2%; детали щитов, подлежащих облицовыванию, до 7+1%; облицовочный шпон, фанера – 6+1%.

Как видно, для обеспечения взаимозаменяемости готовых деталей при хранении их в производственных условиях необходимо сушить дре- весину до влажности ниже 10%. Если эксплуатационная влажность дре- весины в изделиях отличается от установленных пределов 8+2%, то при изготовлении таких изделий необходимо древесину сушить до соответ- ствующей влажности, а в производстве создать такие условия, которые сохранят эту влажность в установленных пределах.

Для этой цели можно применять кондиционирование воздуха в производственных помещениях или организовать хранение деталей в специальных камерах или контейнерах, исключающих изменение их влажности. Такое хранение целесообразно для технологических вы- держек после склеивания и облицовывания для предотвращения ко- робления.

Точность размеров и формы изготавливаемых деталей в большой степени зависит от точности применяемого оборудования. Необходимая точность взаимозаменяемых деталей из древесины и древесных мате- риалов установлена комплексом стандартов: ГОСТ 6449.1 – 82, ГОСТ

6449.5 – 82. В общем случае условия взаимозаменяемости можно обе- спечить на оборудовании любой точности. Но при использовании обо- рудования низкой точности будут иметь место потери при отбраковке

изготовленных деталей, которые не соответствуют условиям взаимоза- меняемости. Стоимость годных деталей при этом окажется высокой.

По этой причине применяемое оборудование низкой точности будет экономически невыгодным. Слишком высокая точность оборудования также не оправдана, поскольку повысится стоимость его обслуживания и снизится производительность. Точность оборудования, применяемого при изготовлении взаимозаменяемых деталей, должна соответствовать установленной точности деталей. Технологическая точность работы станка определяется полем рассеяния размеров при одной настройке. При этом определяются суммарные погрешности контролируемых раз- меров детали.

Техническое состояние станка оценивается его геометрической точ- ностью: соответствием установочных поверхностей, базирующих за- готовки и режущий инструмент, геометрически правильным формам; точностью взаимного расположения установочных поверхностей отно- сительно направлений основных перемещений; соответствием фактиче- ских перемещений узлов станка расчетным. Кроме геометрической точ- ности в оценке состояния станка имеет значение жесткость – сопротив- ляемость основных узлов действию возможных нагрузок при обработке заготовок. Геометрическая точность и жесткость станков проверяется техническими службами.

Технологическая точность определяется технологами. До послед- него времени деревообрабатывающее оборудование по точности де- лилось на четыре класса: нормальной Я; средней С; повышенной П и особой точности О. Такое деление условно, лишено количественных характеристик, позволяющих объективно оценивать и сравнивать обо- рудование по точности. Оценку точности оборудования целесообраз- но увязать с точностью получаемых на нем размеров по квалитетам ГОСТа 6449.1-82, сопоставляя поле рассеяния формируемых на обору- довании размеров с допусками квалитетов.

По величине поля рассеяния деревообрабатывающие станки можно подразделить на четыре класса точности соответственно допускам сле- дующих квалитетов: первый класс точности – 10 – 11; второй – 12 – 14; третий – 15 – 16 и четвертый – 17 – 18. В зависимости от класса точности устанавливают и требования к точности системы размерной настройки. Поле рассеяния системы размерной настройки (погрешности настрой- ки) должно быть для первого класса не более 0,1 от поля рассеяния раз- меров, формируемых на этом оборудовании; для второго – 0,2; треть- его – 0,3 и четвертого – 0,4. Для проверки станка на технологическую точность его настраивают на применяемый размер и обрабатывают 100

деталей. Полученные размеры измеряют с точностью до 0,01 мм микро- метром.

Технологические операции механической обработки характеризу- ются показателями точности и стабильности. Точность и стабильность технологических операций следует оценивать по тем параметрам, кото- рые оказывают влияние на качество изделий и нормальное протекание технологического процесса. Точность механической обработки оцени- вается показателем уровня настройки, выраженным отношением абсо- лютной погрешности настройки к установленному допуску. Показатель уровня настройки определяется в первой мгновенной контрольной вы- борке сразу же после настройки станка.

Дифференциальный метод сводится к определению значений каж- дого контролируемого элемента независимо от других. При этом соот- ветствие объекта установленным нормам определяется сопоставлением и анализом данных всех измерений.

Контактный метод измерения характеризуется непосредственным соприкосновением мерительных поверхностей прибора с объектом кон- троля.

Бесконтактный обеспечивается при отсутствии соприкоснове- ния. В производстве изделия из древесины для контроля точности деталей используют универсальные измерительные приборы и кали- бры. Из универсальных измерительных приборов широко применяют штриховые линейки, складные метры, штангенциркули, микрометры и угломеры. В качестве эталона угловой меры – угольник. Время, за- трачиваемое на измерение детали, установлено от 16 до 40 с на стадии первичной обработки и от 16 до 96 с – на стадии окончательной об- работки заготовок. Наиболее трудоемкими являются измерения разме- ров щитовых деталей, диаметров отверстий и контроль межцентровых расстояний.

Более простым и производительным является контроль с помощью калибров. Калибры различают по принципу их, применения на предель- ные и нормальные. С помощью предельных калибров пригодность дета- ли определяется однозначно по предельным отклонениям.

Нормальные калибры (шаблоны) используют для контроля сложных форм деталей путем сопоставления формы калибра с формой детали. В зависимости от контролируемого размера калибры делят на три типа: скобы, пробки и уступомеры.

По назначению использования калибры различают на рабочие и контрольные. Рабочие калибры используют при контроле размеров де- талей. Контрольные – для контроля рабочих калибров, их иногда назы-

вают контркалибрами, так как они должны иметь форму, противополож- ную форме рабочего калибра. Контрольные калибры обычно использу- ют для контроля калибр-скоб.

В производстве изделий контроль калибр-пробок осуществляют с помощью универсальных измерительных средств. В конструктивном оформлении предельные калибры делятся на однопредельные и двух- предельные, односторонние и двухсторонние, регулируемые и нерегу- лируемые, стационарные и переносные, комплексные и элементные, цельные и составные.

Однопредельные калибры изготавливают на номинальный размер; они являются нормальными калибрами или шаблонами.

Двухпредельные калибры имеют два измерительных размера, соот- ветствующих предельным отклонениям. С их помощью устанавливает- ся соответствие контролируемого размера установленным пределам.

Регулируемые калибры могут использоваться для контроля различ- ных размеров, которые устанавливают регулированием перемещения измерительных поверхностей. Такие калибры иногда называют универ- сальными.

Стационарными называют калибры, закрепляемые на неподвижных устройствах (столах, плитах и т. п.).

Комплексными называют такие калибры, которые предназначены для контроля нескольких размеров и их расположения. Односторонние предельные калибры имеют оба контролируемых предельных разме- ра с одной стороны. Таким калибром контролируют размер за один промер. Комплексные и односторонние предельные калибры обеспе- чивают высокую производительность контроля. Для контроля точно- сти деталей в производстве изделий широко используют предельные калибры. При пользовании предельными калибрами необходимо со- блюдать определенные правила, обеспечивающие единство условий контроля:

– до начала контроля необходимо выравнивание температуры кали- бра и детали;

– сопряжение калибра с контролируемой деталью должно осу- ществляться под действием собственного веса калибра. Масса калибра определяется в зависимости от требуемого усилия для сопряжения. Калибры, масса которых выше расчетной, подвешиваются на блоках с противовесом.

Для массового производства необходимо иметь три комплекта пре- дельных калибров, предназначенных для рабочего, контролера и лабо- ратории; все калибры должны иметь маркировку и паспорт.

Условия, при которых хранят калибры, должны предохранять их от повреждения.

Все калибры, находящиеся в эксплуатации, должны периодически проверять в лаборатории по графику не реже 1 раза в месяц. Калибры выдаются под расписку. Ремонт, регулирование калибров рабочими, пользующимися этими калибрами, запрещены.

Размеры предельных калибров рассчитывают в зависимости от пре- дельных размеров контролируемой детали с учетом допуска на изготов- ление калибра и его износа в процессе эксплуатации.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: