Склеивание и облицовывание

Склеивание является древним, широко используемым в настоящее время и перспективным средством соединения древесины.

Склеивание обеспечивается клеем – веществом, способным прочно удерживать склеиваемые поверхности благодаря переходу при опреде- ленных условиях из жидкого состояния в твердое. Основная цель склеи- вания заключается в обеспечении необходимой прочности соединения склеиваемых поверхностей.

Предъявляемые к клеям основные требования могут быть обобще- ны в две группы: технологические, позволяющие успешно применять клеи в реальных условиях производства, и эксплуатационные, обеспе- чивающие требуемое качество изделий в соответствии с их назначением в условиях эксплуатации.

Технологические требования к клею определяются технологически- ми режимами склеивания и облицовывания, эксплуатационные – тех- ническими условиями на изделие. В технологических характеристиках клеев обычно указываются: ограничения по массовой доле сухого остат- ка, вязкости клея в различное время (после изготовления и хранения в течение определенного периода), время желатинизации, концентрация водородных ионов, массовая доля токсичных веществ, предел прочно- сти при определенных условиях обработки образцов (вымачивание, ки- пячение и т. п.), расход компонентов, температура и продолжительность технологических выдержек склеиваемых поверхностей (до их контакти- рования, в зажимных устройствах, до обработки).

Эксплуатационные требования ограничиваются условиями эксплуа- тации изделий: прочностью склеивания, водо- и влагостойкостью, те- плостойкостью, биостойкостью и стоимостью клея.

Клеевые соединения древесины различают на торцовые и боковые.

Торцовые клеевые соединения могут быть:

– впритык плоскими торцовыми поверхностями;

– шиповые, профилированными поверхностями;

– на ус, с одинаковым уклоном к продольной оси;

– на ступенчатый ус;

– зубчатое клеевое соединение;

– ступенчатое клеевое соединение.

Боковые клеевые соединения древесины бывают:

– кромочное;

– соединение на гладкую фугу, на вставных шипах;

– в паз и гребень, на рейку;

– пластевое клеевое соединение.

Все клеевые соединения должны обеспечивать максимально дости- жимую прочность. Торцовые клеевые соединения могут быть получены с прочностью около 80% прочности цельной древесины. Боковые клеевые соединения на гладкую фугу должны иметь прочность, равную прочно- сти склеиваемой древесины. Склеивание измельченной древесины пред- ставляет собой сочетание торцового и бокового склеивания частиц.

Преобладание того или другого вида склеивания зависит от формы и размера частиц измельченной древесины. От этого соотношения1 за- висит прочность материала, изготовленного склеиванием измельчен- ной древесины. При проектировании клеевых соединений необходимо учитывать условия экслуатации, которые оказывают свое влияние на равновесную эксплуатационную влажность древесины, а через нее на физико-механические свойства клеевых соединений.

Технологический процесс склеивания всегда складывается из следу- ющих операций, осуществляемых в определенной последовательности: подготовка поверхностей к склеиванию, подготовка клея; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовка склеиваемых заготовок и выдержка до разборной прочности; выдержка склеенных заготовок до полного отвердения клея.

Подготовка поверхности к склеиванию зависит от вида склеивае- мых материалов, размеров, формы заготовок, применяемых клеев, технических возможностей. Вопросы подготовки поверхности долж- ны рассматриваться при изучении характерных видов склеивания. Подготовка клея заключается в приготовлении рабочего раствора. Нормативным документом для этого является технологический режим приготовления соответствующего клея. В технологическом режиме из- лагаются:

– технические требования: к материалам; применяемому оборудо- ванию, указываются марки оборудования; приготовлению клея, ука- зывается состав компонентов, время хранения; приготовлению компо- нентов;

– содержание технологического режима: температура помещения и время хранения; относительная влажность воздуха; температура компо- нентов клея; показатель рН; вязкость (при склеивании древесины вяз- кость клеевых растворов обычно в пределе 60 – 200 с по ВЗ-4);

– методы контроля параметров режима и рабочего раствора: указы- ваются стандарты;

– требования безопасности и производственной санитарии: указы- ваются предельно допустимые концентрации газообразных продуктов в воздухе, меры предосторожности и т. п.

В процессе приготовления клея и дальнейшем его использовании в термореактивном клее происходит взаимодействие его компонентов. Вследствие этого происходит нарастание вязкости и наступает момент образования геля и превращения его из жидкого состояния в твердое. Клей становится непригодным.

Период с момента введения отвердителя до начала гелеобразования в рабочем растворе клея называют жизнеспособностью клея.

После нанесения клея тонким слоем на склеиваемую поверхность процесс гелеобразования ускоряется. Происходит интенсивное испаре- ние и впитывание жидкой фазы, вязкость клея нарастает, и через некото- рое время клей может потерять клеящую способность. Время от момен- та нанесения клея на поверхность до потери им клеящей способности называют рабочей жизнеспособностью клея.

Рабочая жизнеспособность клея зависит от свойств клея и склеивае- мых материалов, а также от условий, при которых происходит склеива- ние.

Повышение температуры сокращает рабочую жизнеспособность. Клей нужно приготовлять в таком объеме, чтобы он был израсходован за период его полной жизнеспособности. Если жизнеспособность клея сравнительно короткая, то целесообразно использовать метод непре- рывного его приготовления в специальных устройствах, обеспечиваю- щих автоматическое дозирование компонентов и их перемешивание. Такие смесители настраиваются на объемы, соответствующие расходу клея для конкретных условий производства.

Клеенаносящие устройства должны обеспечить дозирование и рав- номерное распределение клея на поверхности. При склеивании древе- сины расход клея колеблется от 150 до 350 г/м2 в зависимости от кон- кретных условий. Например, станок на рисунке 38.

Станок предназначен для двухстороннего нанесения клея по пласти заготовки. Станок легко встраивается в технологический поток произ- водства клееной продукции (многослойный клееный брус строитель- ный и оконный, мебельный щит и т.д.). Прост в эксплуатации и обслу- живании. Клеевая ванна легко снимается для промывки (рис. 38).

Рис. 38 – Станок клеенаносящий мод. УНК – «ЛОЗА»-01, 02

Период между нанесением клея на поверхность и контактированием склеиваемых поверхностей называют открытой выдержкой. Период вре- мени с момента контактирования склеиваемых поверхностей до сжатия их определенным давлением (прессования) называют закрытой выдержкой.

Для осуществления склеивания необходимо, чтобы длительность открытой и закрытой выдержек была менее времени рабочей жизнеспо- собности клея.

Для обеспечения адгезии клеевого слоя с обеими склеиваемыми по- верхностями по всей площади необходимо их сжатие и выдержка пакета под давлением – прессование. Усилие прессования при склеивании дре- весины обычно бывает от 0,1 до 1,2 МПа.

Прессование должно быть равномерным по всей площади склеива- ния. Для прессования используют различные устройства силового воз- действия с применением пневматических, механических и гидравличе- ских систем. Применяемые для прессования склеиваемых поверхностей устройства должны иметь силоизмерительные приборы или автомати- ческие регуляторы. Давление прессования должно быть оптимальным, обеспечивающим качественное склеивание.

Избыток давления создает тонкий клеевой слой и избыточные вну- тренние напряжения в склеенных заготовках, которые снижают проч- ность склеивания. Недостаточное давление не обеспечивает сплошного клеевого слоя и высокой прочности склеивания.

При изготовлении клееных деревянных конструкций в качестве средств запрессовки могут использоваться гвозди определенных раз- меров (диаметром 2 – 2,5 мм, длиной 40 – 50 мм) с шагом 100 – 120 мм, забивку гвоздей производят специальными пневматическими гвоздеза- бивными пистолетами.

В запрессованном состоянии склеиваемые поверхности должны на- ходиться определенный период времени, при котором степень отверде- ния клеевого слоя будет такой, при которой не произойдет нарушение прочности соединения из-за появляющихся в нем внутренних напряже- ний после снятия давления. Соответствующая такому состоянию проч- ность склеивания называется разборной. Разборная прочность зависит от размеров склеиваемых заготовок.

При изготовлении клееных деревянных конструкций разборная прочность должна быть равна примерно 50% нормируемой ее конечной величины, т. е. примерно 3 МПа для прямолинейных и до 70% у криво- линейных, т. е. 4 – 5 МПа. После снятия давления склеенные заготовки должны иметь технологическую выдержку для достижения прочности склеивания до установленных норм.

Для интенсификации процессов склеивания применяют различные методы, ускоряющие процесс отвердения клея и сокращающие сроки технологических выдержек.

Облицовыванием называют оклеивание поверхностей заготовок из дешевых материалов тонким слоем декоративных пленок или строга- ным шпоном ценных пород.

Облицовывание широко используется в производстве мебели, музы- кальных инструментов и других изделий. Оно позволяет при минималь- ных расходах ценных пород получить значительные размеры поверхно- стей единой привлекательной текстуры и рисунка.

При облицовывании используют три вида основных материа- лов: основа, клей и облицовочный слой. В качестве основы могут ис- пользоваться малоценные породы древесины, древесно-стружечные и древесно-волокнистыее плиты, гнутоклееные заготовки и изделия, склеенные из измельченной древесины. В качестве клея используются составы на основе карбамидоформальдегидных смол, пленочные клеи и др. Облицовочным слоем могут быть строганый шпон, полимерные пленки, термореактивные пленки на основе пропитанных бумаг, искус- ственные кожи, ткани, фольга и другие тонкие слои материалов, способ- ных приклеиваться к поверхности древесных материалов.

Технологический процесс облицовывания включает подготовку применяемых материалов и процесс облицовывания. Облицовывать можно заготовки или сборочные единицы, в зависимости от этого уста- навливается место облицовывания в общем технологическом процессе изготовления изделий.

Прямолинейные брусковые заготовки облицовывают после их первичной обработки в размер, щиты – после их калибрования. Криволинейные и профильные детали, получаемые фрезерованием, об- лицовывают после фрезерования. Формирование шипов, сверление от- верстий, выборка пазов и другие операции обычно выполняют после облицовывания.

Рамки и коробки облицовывают после их повторной обработки, устраняющей неточности сборки. В некоторых случаях облицовывают бруски для рамок до формирования шипов, а собирают их в облицован- ном виде.

Заготовки, получаемые гнутьем со склеиванием или склеиванием измельченной древесины, могут облицовываться одновременно с их склеиванием. Облицовывание может быть однослойным и двухслойным

– с подслоем. При двухслойном облицовывании слои могут различаться по виду материала и по толщине.

Для лицевого слоя используют материалы более эффективные – де- коративные и более тонкие. В качестве подслоя используют более тол- стые слои из дешевых материалов, имеющих однородную текстуру, спо- собные закрыть поверхность основы и ее неоднородность структуры.

Для этого используют лущеный шпон, бумагу, ткань и др. При об- лицовывании заготовок получается клееная конструкция со всеми при- сущими ей свойствами по прочности, устойчивости формы, наличию внутренних напряжений.

В производстве изделий из древесины облицовывание щитовых за- готовок является преобладающим. Оно выполняется по типовым тех- нологическим режимам производства мебели, которые могут быть при- менены и в производстве других аналогичных изделий. Облицовывать щитовые заготовки можно с одной стороны и с двух сторон.

При одностороннем облицовывании может проявиться неуравно- вешенность системы внутренних напряжений, что вызовет коробление заготовки. В клеевом слое возникают растягивающие напряжения, кото- рые в слое заготовки вызывают сжимающие усилия реакции.

Коробление и прогиб при одностороннем облицовывании образуют- ся на облицованной стороне заготовки. Обратный эффект возможен в том случае, если относительно влажная заготовка облицовывается тол- стым слоем полимерного материала. При этом в процессе эксплуатации влажность основы снизится. Ее усушка приведет к образованию проги- ба на необлицованной стороне детали.

Неуравновешенность внутренних напряжений, возникающая после одностороннего облицовывания, резко проявляется у тонких щитовых заготовок.

Чтобы не допустить коробления щитовых заготовок, необходимо ис- пользовать двухстороннее облицовывание. Облицовывать можно холод- ным и горячим способом склеивания.

Горячий способ более производителен. Поверхности заготовок под- готавливают к облицовыванию, т. е. устраняют дефекты, снижающие ка- чество. Наличие неровностей, сколов, природных дефектов древесины, загрязнений снижает прочность склеивания.

Подлежащая облицовыванию поверхность должна быть выровнена, загрязнения удалены механическим путем или промывкой и сушкой, а затем пропитаны клеевым раствором, выбоины и трещины зашпатлева- ны составом, имеющим хорошую адгезию с клеем.

Сучки, скопления смолы и другие дефекты должны быть высвер- лены, а отверстия заделаны пробками на клею. Направление волокон в пробках должно совпадать с направлением волокон основы. Только

в таком случае места заделки не будут заметны после облицовывания. Если под облицовывание попадают поверхности с выходом торцовых срезов древесины, они должны быть закрыты специальными наклейка- ми из древесины или ткани.

Направление волокон в таких наклейках должно совпадать с пло- скостью склеивания. Влажность основы должна быть на 1 – 2% ниже равновесной влажности материала, соответствующей условиям эксплу- атации изделий. Это немного компенсируется влагой, вносимой с кле- ем. Установлено, что поверхность массивной древесины при хранении в производственных условиях загрязняется содержащимися в атмосфере веществами и теряет активность к склеиванию. Поэтому облицовыва- ние заготовок необходимо производить не позднее 4 ч после их механи- ческой обработки.

Шероховатость поверхности перед облицовыванием допустима в таких пределах, при которых она не будет проявляться на поверхности облицовочного слоя. Это зависит от толщины облицовочного материала и шероховатости основы. Толщина облицовочного слоя должна превос- ходить в 2 – 3 раза максимальную высоту шероховатости основы.

Кэширование – специальный метод непрерывного облицовывания поверхности тонким эластичным материалом путем прикатывания его вальцовыми прессами к предварительно намазанным клеем поверх- ностям. Принцип метода заимствован из переплетного производства. Название метода происходит от французского слова cacher – прятать, за- крывать, и немецкого kaschieren – промазывание клеем корешков книги перед приклеиванием обертки переплета. Кэширование широко приме- няется при облицовывании щитов полимерными пленками, искусствен- ными кожами или бумагами, пропитанными синтетическими смолами. Пленки для кэширования бывают однослойные и многослойные.

При кэшировании деталей мебели часто используют двухслойную пленку. Для повышения декоративных свойств применяют пленки с ри- сунком, имитирующим ценные породы древесины, имеющие тиснение пор, и с отделанной поверхностью. Пленки должны быть толщиной от 0,15 до 0,4 мм, обладать высокой эластичностью и способностью скры- вать неровности основы. Толстые пленки лучше скрывают шерохова- тость облицованных поверхностей. Это особенно важно при кэширова- нии поверхности древесно-стружечных плит.

Широко используются пленки на основе поливинилхлорида (ПВХ) итермореактивныепленкинаосновепропитанныхбумаг.Термореактивные пленки получают, пропитывая бумагу массой 90 – 130 г/м2 модифициро- ванными карбамидными или полиэфирными смолами.

Смола составляет до 80% от массы пленки и имеет высокую сте- пень отвердения. Термореактивные пленки получают толщиной от 0,14 до 0,21 мм.

Пленки для кэширования изготавливают на специализированных участках и поставляют в готовом виде в рулонах. Пленки могут быть с облагороженной или необлагороженной поверхностью. Детали, облицо- ванные пленкой с облагороженной поверхностью, не требуют дальней- шей отделки. Облагороженные поверхности таких пленок обычно име- ют защитный слой, предохраняющий ее от возможного повреждения в процессе кэширования и транспортирования деталей. Детали, облицо- ванные необлагороженной пленкой, отделываются обычным методом.

Применяемые при кэшировании клеи должны обладать способностью обеспечивать достаточную прочность приклеивания при кратковремен- ном контакте облицовки с намазанной клеем основой. Такими свойства- ми обладают специально приготовляемые клеи на основе карбамидных смол, поливинилацетата и эластомеров. Клеи должны иметь минималь- ное количество растворителей или быть без них – сухие, клеи-расплавы. С этой целью карбамидные клеи приготавливают с наполнителями.

При кэшировании начальный процесс склеивания осуществляется проходным методом за короткий промежуток времени. Окончательное отвердение клеевого слоя происходит при выдержке щитов после кэ- ширования в плотной стопе. В зависимости от температуры начального склеивания облицовок с основой различают три вида кэширования: хо- лодное, теплое и горячее. При всех видах кэширования начальная проч- ность приклеивания основы должна быть достаточной для транспорти- рования облицованных щитов и укладки их в стопы без повреждения облицовочного слоя. В зависимости от вида кэширования имеются со- ответствующие поточные и автоматические линии.

Технологический процесс кэширования включает такие операции: загрузку и укладку щитов, очистку поверхности от пыли, нанесение клея, термообработку поверхности, формирование пакета, прикатыва- ние облицовок.

При холодном кэшировании термообработка поверхности не произ- водится. При теплом кэшировании испарение растворителей с поверх- ности клеевого слоя происходит за счет аккумулированного тепла, полу- ченного предварительным нагревом поверхности детали до нанесения на нее клея.

При горячем кэшировании кроме предварительного нагрева поверх- ности щита и пленки производится прикатывание пленки горячими ва- ликами пресса. Нагрев их осуществляют маслом до температуры 200°С.

При горячем кэшировании клеевой слой не должен содержать влагу. Для этого в установках кэширования горячим способом имеются каме- ры интенсивной подсушки клеевого слоя.

Давление прикатных валов при кэшировании пленками с тисне- ным рисунком должно быть ниже, во избежание ослабления рисунка. Кэширование является прогрессивным высокопроизводительным ме- тодом облицовывания деталей для мебельного производства. Имеются установки, осуществляющие одновременное кэширование пластей и профильных кромок щитов.

Облицовывание криволинейных заготовок требует особых приемов для осуществления необходимого давления на облицовываемые поверх- ности. Принципы облицовывания криволинейных заготовок похожи на принципы изготовления гнутоклееных деталей, которые облицовывают одновременно в процессе их изготовления.

Запрессовывать криволинейные заготовки при облицовывании в зависимости от сложности формы можно в пресс-формах с гибкими лентами или эластичными прокладками, в резиновых мешках или в устройствах с эластичной диафрагмой под действием вакуума или по- вышенного давления в автоклавах. Для ускорения процесса склеивания при облицовывании криволинейных поверхностей используют ТВЧ, на- гревательные элементы, инфракрасное излучение и т. п.

Качество склеивания оценивается по внешнему виду и прочности изделия. Нормативно-техническая документация на изделия из древе- сины устанавливает нормативную прочность склеивания. Для клееных строительных конструкций из древесины предельные значения напря- жений установлены СНиП ПА-10.

Прочность склеивания в настоящее время оценивается по результа- там испытаний механическим разрушением стандартных образцов. При качественном склеивании нормативные сопротивления при разрушении образцов должны быть выше или равны нормативным сопротивлениям такому же виду нагрузок склеиваемых материалов. Имеются стандарты, предусматривающие различные методы разрушения образцов для оцен- ки прочности склеивания.

Получаемые при этом результаты в количественной оценке проч- ности склеивания могут быть только относительно сопоставимыми. В зависимости от вида изделия и условий эксплуатации клеевого соеди- нения устанавливается вид испытания и соответствующий стандарт, по которому оценивают прочность склеивания.

При определении прочности склеивания образцы разрушают раз- личными методами. Методы механических испытаний прочности скле-

ивания могут быть сведены в три группы: эксплуатационные испытания изделий; статические и динамические испытания отдельных соедине- ний, сборочных единиц на лабораторных и стендовых устройствах, вос- производящих полностью или частично эксплуатационные нагрузки и условия эксплуатации; лабораторные испытания прочности клеевых соединений на специальных образцах относительно малых размеров.

В настоящее время наиболее широкое применение получили лабо- раторные испытания прочности склеивания на специальных образцах. На эти методы имеются стандарты. Эти методы имеют экономические и технические преимущества по сравнению с другими, поэтому получили широкое распространение.

Низкая стоимость изготовления образцов и простота проведения ла- бораторных испытаний являются преимуществом этих методов.

Существенным недостатком их является то, что они не гарантируют вероятность полученных данных для реальных условий эксплуатации клееных конструкций.

Прочность склеивания оценивается максимальным усилием или предельным напряжением в образце, которые он выдерживает до раз- рушения. Для каждого образца получают свои значения прочности. Достоверность результатов испытаний оценивается статистической об- работкой.

Для получения стабильных результатов и возможности сопостав- ления их испытуемые образцы должны быть одинаковыми по форме и размерам.

Для сравнимости данных механических испытаний необходимо соблюдение трех видов подобия: геометрического (форма и размеры), механического (условия нагружения) и физического (внешние усло- вия). Условия механического подобия в общем виде должны приводить к тождеству напряженных состояний и относительных деформаций в сходственных сечениях рабочей части образцов.

Из закона подобия вытекают следующие общие положения.

Чтобы обеспечить получение сравнимых результатов при испыта- нии, необходимо применять образцы геометрически подобной формы.

При испытании геометрически подобных образцов из одинакового материала при равной величине и скорости относительной деформации действующие усилия будут относиться как квадраты сходственных раз- меров. При тех же условиях величины работы деформации будут отно- ситься как кубы сходственных размеров.

Соблюдая закон подобия, оценивают свойства материалов вне зави- симости от абсолютных размеров образцов.

По характеру действия разрушающего усилия определение прочно- сти склеивания испытанием образцов можно разбить на испытание сдви- гом, равномерным и неравномерным отрывом, изгибом и кручением.

Испытать прочность клеевого соединения на неравномерный от- рыв можно односторонним и двухсторонним раскалыванием. При этом проявляется действие сложной системы сил, но разрушение происходит от растяжения в зоне клеевого слоя равнодействующей этой системы. Применяемые при этом оценки прочности склеивания делением усилия на площадь или ширину образца не соответствуют характеру действия разрушающего усилия. Оценка качества склеивания путем разрушения стандартных образцов имеет существенный недостаток в том, что ре- зультаты испытания относятся только к конкретному, разрушенному об- разцу.

Прочность склеивания в изделии, которое не разрушается при таком методе испытаний, может быть иной.

Производственный контроль включает входной контроль продукции поставщиков, операционный контроль продукции и процессов во время выполнения технологических операций и приемочный, по результатам которого принимается решение о годности изготовленной продукции. Надежный входной контроль, всеохватывающий операционный и эф- фективный приемочный контроль обеспечивают в совокупности ста- бильность процесса склеивания и гарантируют высокое качество.

При облицовывании могут быть следующие дефекты: просачивание клея на лицевую поверхность, неровности на облицованной поверхно- сти, появление трещин в облицовке, местное или полное отставание об- лицовки от основы, покоробленность облицованных деталей.

Каждый из дефектов может обусловливаться одной или нескольки- ми причинами.

Просачивание клея наблюдается при облицовывании тонким стро- ганым шпоном с использованием клея малой вязкости и значительным расходом. При облицовывании фанеры и плотных пород древесины расход клея должен быть меньше, чем при облицовывании пористых материалов. Для облицовывания массивной древесины хвойных пород оптимальный расход клея до 120 г/м², для древесно-стружечных плит –

175 г/м². Чем более шероховатая поверхность облицовывается, тем больший расход клея необходим.

Давление, температура и время открытой выдержки могут влиять на появление дефекта – просачивание клея. Высокое давление и низкая температура при короткой открытой выдержке также могут быть при- чиной просачивания клея.

Варьируя этими параметрами, можно устранить его первопричину. Просачивание особенно четко выделяется после окрашивания облицо- ванных поверхностей. Предварительная подкраска клеевого раствора в тон окрашивания облицованных поверхностей смягчает это различие. При облицовывании хвойных пород, имеющих резкое различие в плот- ности ранней и поздней частей годичного слоя, на поверхности, облицо- ванной тонким слоем, могут быть видны эти текстурные рисунки. Для предупреждения этого следует применять двухслойное облицовывание. Трещины в облицовочном слое появляются при усадке его или раз-

бухании основы.

Регулирование влажности перед облицовыванием и акклиматиза- ция (выдержка) облицовочного материала и основы в одинаковых усло- виях до облицовывания устранит причины появления этого дефекта. Местное или полное отставание облицовочного слоя может быть вы- звано несколькими причинами: плохим клеем, плохим нанесением клея, загрязнением склеиваемых поверхностей, высоким или низким давле- нием, преждевременным отвердением клея при высокой температуре в цехе, применением неохлажденных прокладок, длительным нахождени- ем пакета на горячей плите пресса.

Тщательный анализ перечисленных причин позволяет устранить их. Очень часто встречается дефект коробления щитовых заготовок после их облицовывания.

Первопричины коробления: неуравновешенность внутренних на- пряжений в клееной конструкции из-за неравномерного и несимме- тричного снятия слоев при калибровании древесно-стружечных плит; несимметричность жесткости облицовок и клеевых прослоек на проти- воположных сторонах; различие температуры в плитах пресса; неодина- ковая толщина клеевого слоя. Искривление облицованных щитов может быть вызвано небрежной укладкой щитов после облицовывания.

Стопа должна быть выровнена по кромкам щитов. Применение де- ревянных прокладок в таких стопах может быть причиной коробления щитов. Сокращение времени прогрева щитов при облицовывании сни- жает вероятность их коробления.

При облицовывании в одноэтажных прессах коробление встречает- ся реже, чем в многоэтажных. В одноэтажных прессах не происходит так глубоко прогрев основы щита.

При склеивании и облицовывании используются синтетические клеи, которые содержат вещества, оказывающие вредное воздействие на человека. По степени воздействия на организм человека токсичные вещества разделяют на четыре класса опасности.

К первому классу относят чрезвычайно опасные – яды. Фенол и формальдегид относятся ко второму классу высокоопасных веществ. Предельно допустимая концентрация устанавливается санитарными нормами и указывается в соответствующих стандартах. Содержание высокоопасных токсичных веществ в синтетических смолах может до- ходить до 10%.

Для поддержания безопасных условий работы используется общая приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами, расположенны- ми внизу мест выделения токсичных веществ.

Такое решение не является окончательным, поскольку удаление ток- сичных веществ с рабочего места в атмосферу загрязняет ее. В настоя- щее время ведутся работы, чтобы сократить вообще объемы вредных выделений при склеивании. Это достигается технологическими приема- ми, специальными добавками, связывающими токсичные вещества при нагреве, и т. п.

В местах возможного образования значительных количеств вредных выбросов необходимо установить газоанализаторы, сигнализирующие при достижении токсичными веществами предельно допустимых норм концентрации. Местная вентиляция должна быть сблокирована с вклю- чением устройств, которые обусловливают выделение этих веществ.

Для работы на участках склеивания и облицовывания синтетиче- скими клеями допускаются лица, имеющие разрешение медкомиссии. Особую опасность для человека представляют высокочастотные уста- новки, применяемые для интенсификации склеивания. В зоне, где про- исходит склеивание, создается высокочастотное поле, которое вредно действует на человека.

Предельно допустимая напряженность поля может быть равна 10 В/м. Установки для склеивания в поле ТВЧ должны быть экраниро- ваны и заземлены; пусковые устройства блокированы с ограждающими экранами.

Для работы на участках склеивания и облицовывания допускаются лица, ознакомленные с устройством, работой и управлением оборудо- вания. Для работы на установках ТВЧ необходимо иметь специальное разрешение. К рабочим местам для склеивания токсичные и огнеопас- ные материалы необходимо доставлять в закрытой, небьющейся таре в минимальных количествах.

Хранение повседневной одежды и прием пищи в помещениях, где имеются выделения токсичных веществ, не допускается. Подводящие ток части установок окрашиваются в соответствующий предостерегаю- щий цвет.

На рабочих местах вывешиваются инструкции и плакаты по безо- пасным методам работы и мерам предосторожности.

Для предохранения окружающей среды от технологических выбро- сов токсичных веществ применяют специальные улавливающие филь- тры или установки, сжигающие токсичные вещества.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: