Режимы обработки черновых заготовок цилиндрическим фрезерованием

Качество исполнения первичной обработки черновых заготовок оценивается точностью формы и размера получаемых чистовых загото- вок и шероховатостью их поверхностей. Получаемые после первичной обработки чистовые заготовки должны отвечать требованиям взаимо- заменяемости. Требуемые характеристики точности размеров и формы обеспечиваются соответствующим выбором технологических схем и применяемого оборудования.

Шероховатость поверхности предопределяется технологическими режимами, которые при цилиндрическом фрезеровании включают сле- дующие основные параметры: диаметр окружности резания, скорость резания, толщину снимаемого слоя и скорость подачи.

Состояние режущих кромок, их затупление является ограничитель- ным фактором нормального протекания процесса цилиндрического фрезерования. Коробление заготовок после обработки их цилиндриче- ским фрезерованием может происходить из-за перераспределения вну- тренних напряжений после снятия с их поверхности слоев.

Примерно около 30% заготовок по этой причине имеют после обра- ботки на четырехсторонних станках покоробленность свыше 1,6 мм/м. Для устранения этого явления необходимо следить, чтобы черновые заготовки, поступающие на обработку, имели эксплуатационную влаж- ность без внутренних напряжений от сушки. В помещении, где произ-

водится обработка заготовок и их хранение, необходимо поддерживать температуру и относительную влажность воздуха в пределах, соответ- ствующих условиям эксплуатации изделий.

Изменения формы и размеров обработанных заготовок из-за воз- можного увлажнения или усушки, суммируемые с погрешностью их обработки, не должны превышать допустимые предельные отклонения, установленные условиями взаимозаменяемости. При цилиндрическом фрезеровании на формируемой поверхности образуются кинематиче- ские неровности в форме волнистости.

Приемы операций торцевания могут быть различными в зависимо- сти от устройства каретки. Более производительна работа с откидным или утапливаемым упором. При этом первый конец заготовок торцуют с откинутым упором, базируя заготовки по столу и линейке, второй ко- нец – по упору. Возможно использование неподвижного упора, размер которого в 2 раза уже ширины закладки торцуемых заготовок.

В таком случае торцевать необходимо за один проход не менее двух заготовок. Упор на каретке станка при этом должен быть уже ширины одной заготовки. Торцуемую в размер заготовку прижимают к линейке и упору, а вторую заготовку укладывают на каретке впереди первой для торцевания ее первого конца.

После реза оторцованную в размер заготовку снимают с каретки и укладывают в штабель. Вторую заготовку поворачивают и укладывают на место первой, а на ее место кладут новую и т. д. В таком же порядке торцуют узкие заготовки, укладывая вместо одной несколько штук.

При торцевании широких заготовок для получения более точных ре- зов и параллельности торцов необходимо следить, чтобы базирование заготовки по прижимной линейке при обоих резах было бы по одной и той же кромке. Это положение необходимо соблюдать также при торце- вании щитов и досок. Для торцевания заготовок под заданным углом к оси линейку на каретке устанавливают под соответствующим углом к диску пилы.

Изменение угла торцевания может быть в двух плоскостях – в го- ризонтальной по линейке, в вертикальной – путем наклона каретки. В случае торцевания заготовок кратной длины на одинарные короткие заготовки используют дополнительную линейку 3, устанавливаемую на каретке или столе станка неподвижно.

После первого реза заготовку продвигают до упора оторцованным концом в дополнительную линейку и производят рез. Снимают полу- ченную деталь, возвращая каретку в исходное положение. Затем заго- товку снова продвигают до упора, производят второй рез и т. д.

Однопильные торцовочные станки с кареткой просты, но и мало- производительны. Машинное время при работе на них составляет всего 10 – 20% прямых затрат. Остальное время тратится на укладку загото- вок, закрепление, поворот, холостой ход каретки, снятие деталей и т. д.

Организация процесса механической обработки черновых заго- товок в зависимости от условий производства и размеров заготовок организация рабочих мест может изменяться. При разработке схемы организации рабочих мест необходимо располагать все элементы так, чтобы рабочему было удобно работать с минимальными затратами сил и времени. Более совершенна поточная организация процесса обра- ботки черновых заготовок на поточных полуавтоматических и автома- тических линиях.

Такие линии могут быть составлены из специальных, связанных между собой звеньев, агрегатных станков или из станков общего на- значения, связанных транспортными устройствами, обеспечивающими между станками технологическую связь.

Гнутье

Криволинейные детали из цельной древесины можно изготовлять двумя принципиально различными способами: выпиливанием криво- линейных заготовок и приданием прямолинейному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаблоне. Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки.

Выпиливание криволинейных заготовок отличается простотой тех- нологии и не требует специального оборудования. Однако при выпи- ливании неизбежно перерезают волокна древесины, и это настолько ослабляет прочность, что детали большой кривизны и замкнутого кон- тура приходится составлять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхности срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки. Кроме того, при раскрое получается боль- шое количество отходов.

Изготовление криволинейных деталей методом гнутья требует по сравнению с выпиливанием более сложного технологического процес- са и оборудования. Однако при гнутье полностью сохраняется, в неко- торых случаях даже повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые поверхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейных деталей.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: