Расчет и назначение припусков на механическую обработку

На величину припуска оказывают влияние следующие факторы:

1. материал заготовки;

2. вид заготовки (литье, штамповка и т.д.);

3. размер заготовки;

4. величина дефектного слоя на обрабатываемой поверхности;

5. сложность процесса обработки;

6. величина погрешности установки;

Расчет припусков и назначение их по таблицам ГОСТов следует производить после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономические обоснования метода получения заготовки.

Значение припусков запишем в виде таблицы.

Технологический процесс обработки для поверхностей, припуски которых будут определяться в данном разделе расчетно-аналитическим методом выглядит следующим образом: черновое точение; чистовое точение; шлифование; термообработка; повторное шлифование.

Определяем исходный индекс заготовки. Для этого определяется группа стали в зависимости от содержания углерода. Группа стали – Сталь М1 (согласно ГОСТ 7505-89). Также согласно этому ГОСТу в зависимости от метода получения заготовки определяется класс точности поковки – Т4. Далее необходимо определить степень сложности поковки. Для этого определяем массу детали, исходя из того, что удельный вес стального изделия составляет ρ_ст=7800кг/м³ [1 c.42] .

(7.1)

где d_i – диаметр детали, см;

l_i – длина детали с диаметром d_i, см;

кг;

Определим массу заготовки (приближенная масса заготовки)

(7.2)

К_р - коэффициент, равный 1,5;

кг;

Определим массу геометрической фигуры, в которую вписывается деталь:

(7.3)

где d_i – максимальный диаметр детали, см;

l_i – длина всей детали, см;

Определяем степень сложности половин:

(7.4)

Следовательно степень сложности заготовки – С2.

Рассчитаем припуск для поверхности отверстия Ø65Н7. Необходимые для расчета значения элементов припуска определим, согласно рекомендациям (табл. 4.1, стр. 61 [1]).

Параметры R_Z, h, достигаемые после механической обработки занесем в табл. 6.1.

Таблица 6.1 - Параметры R_Z, h, достигаемые после механической обработки

Вид обработки	, мкм	, мкм
Заготовка
Зенкерование
Развёртывание
Протяжка
Шлифование

Определим суммарное отклонение расположения поверхностей и формы поверхностей по переходам:

, мкм (7.5)

Таким образом, получаем что:

мкм;

мкм;

мкм;

мкм:

Расчетный припуск определим по формуле:

, (7.6)

где – среднеквадратичное отклонение на предшествующей

операции, мкм;

– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующей операции, мкм;

– суммарное отклонение расположения поверхностей и отклонение формы поверхностей на предшествующей операции, мкм.

Зенкерование: мкм;

Развёртывание: мкм;

Протяжка: мкм;

Шлифование: мкм;

Определим расчетный максимальный размер:

Шлифование: d_max =65,035 мм;

Протяжка: мм;

Развёртывание: мм;

Зенкерование: мм;

Заготовка: мм.

Определим расчетный минимальный размер:

, мм (7.7)

где

– допуск, мм.

Шлифование: d_min =65,035-0,035=65,00 мм;

Протяжка: мм;

Развёртывание: мм;

Зенкерование: мм;

Заготовка: мм.

Определим предельные припуски:

, мм (7.8)

Шлифование: =65,035-64,979=0,0558 мм;

Протяжка: мм;

Развёртывание: мм;

Зенкерование: мм;

, мм

Шлифование: =65,00-64,954=0,066мм;

Протяжка: мм;

Развёртывание: мм;

Зенкерование: мм;

Максимальные размеры по переходам получаем путем округления расчетного максимального размера до порядка допуска.

Полученные результаты занесем в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Операция					мкм	, мкм	Размеры по переходам, мм	Предельные припуски, мкм
Заготовка				-	-		64,161	64,261	-	-
Зенкерование			23,7	-	0,247		64,51	64,57	0,247	0,285
Развёртывание			19,75	-	0,239		64,71	64,748	0,239	0,263
Протяжка			15,8	-	0,232		64,95	64,979	0,232	0,256
Шлифование			7,9	-	0,056		65,00	65,035	0,056	0,066
Итог	0,774	0,87

Определим величину общего номинального припуска:

, мкм (7.9)

где

– суммарный минимальный припуск, мкм:

– допуск на заготовку, мкм;

– допуск на деталь, мкм;

.

.

По полученным результатам строим схему расположения межоперационных припусков и допусков на заданную поверхность – отверстие

(рисунок 7.1).

Рисунок 7.1 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия

Для остальных поверхностей припуски выберем по ГОСТ 26645-85 и занесем их в таблицу 7.3.

Рис. 7.2.

Таблица 7.3 – Припуски для остальных поверхностей

Данные таблицы являются основой для последующего назначения глубины при расчёте режимов резания.

8 Расчет режимов резания и основного технологического времени

Техпроцесс для рассматриваемой детали:

005 – фрезерная:

005.1 – фрезеровать торцы в размер детали;

010 – токарно-черновая:

010.1 – токарно-черновая обработка поверхности шестерни;

010.2 – токарно-черновая подрезка торца шестерни;

010.3 – токарно-черновая обработка промежуточного диаметра;

010.4 – токарно-черновая подрезка торца шестерни;

015 – токарно-черновая обработка поверхности шестерни;

020 – чистовое точение с образованием фасок:

020.1 – токарно-чистовое точение шестерни;

020.2 – токарно-чистовая обработка промежуточного диаметра;

020.3 – токарная – точить 3 фаски;

025– чистовое точение с образованием фасок:

025.1 – токарно-чистовое точение шестерни;

025.2 – токарная – точить фаску;

030 – Зенкерование;

035 – развёртывание;

040 – протягивание;

045 - зубофрезерная;

050 – зубофрезерная;

055 – ТО;

060 ─ шлифование внутреннего отверстия;

065 ─ хонингование зубьев;

070 ─ хонингование зубьев.

Операция 005 (станок МР-71М)

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: