Техническое нормирование

Термин ’’технически обоснованная норма времени’’ понимает под собой время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средствах производства и производственного опыта предприятия.

Определяем расчетным методом технические нормы времени для операции 005-токарной, а для остальных операций ─ по нормативным данным.

Норма штучно-калькуляционного времени в массовом производстве:

мин. (9.1)

Т₀ - основное время;

Т_В – вспомогательное время;

Т_ОБ - время на обслуживание рабочего места;

Т_ОТ - время на отдых и личные надобности.

Вспомогательное время определяется по формуле:

мин. (9.2)

где Тус- время на установку и снятие детали, 0,24 мин

Тзо- время на закрепление и открепление детали, 0,11мин

Туп- время на приемы управления станком, 0,08 мин

Тиз- время на измерение детали, 0,05 мин

Т_в=0,48 мин

Время на приемы управления:

· Включить и выключить станок кнопкой- 0,01 мин.

· Подвести деталь к резцу- 0,04 мин.

· Переместить резец в обратном направлении- 0,03 мин.

мин.

Время, затраченное на измерение детали равно 0,25 мин. При 20% контролируемых деталей:

мин;

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп=Т_о+Т_в=3,302+0,48=3,782 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени:

Т_об.от.=Т_оп∙0,06=3,782∙0,06= 0,227 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к=3,782+0,227+0,132=4,14 мин.

Техническое нормирование на остальные операции произведём по аналогичной методике, и результаты расчетов сводим в табл. 9.1:

Таблица - Сводная таблица технических норм времени по операциям.

10 Расчет техно - экономических показателей

Наиболее выгодным признаётся тот вариант обработки у которого величина затрат на единицу продукции будет минимальна. Для определения этого варианта найдём приведенные часовые затраты на рабочих местах по формуле [1]:

(10.1)

где С_П.З. – приведенные часовые затраты на единицу продукции.

С_З –основная и дополнительная заработная плата с учётом начислением на социальное страхование.

С_Ч.З. – практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места.

Е_Н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.

К_с – удельные капитальные вложения в станок.

К_Н – удельные капитальные вложения в здание.

М – количество станков обслуживаемых одним рабочим; М=1

(10.2)

где С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка, станочника соответствующего разряда. Принимаем станочника 4 разряда. С_Т.Ф. =0,5 y.e/ч.

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1

y.e

(10.3)

где – практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

= 0,1 у.е/ч.

К_М – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.

Удельные капитальные вложения в станок и в здание для серийного производства определяются по формулам:

(10.4), (10.5)

где: Ц – первоначальная балансовая стоимость станка.

Ф_д – действительный фонд времени работы станка.

η_з – коэффициент загрузки станка

Ф_д=4055 часов;

F – производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов.

– средняя стоимость здания приходящаяся на 1 м² производственной площади

Ц=Р∙1,1 (10.6)

где Р- оптовая цена станка по прейскуранту

1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж

станка.

F=f∙K_f (10.7)

где f– площадь станка в плане.

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т.д.

Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:

(10.8)

Характеристика станков представлена в таблице 10.1

Таблица 10.1 - Характеристика станков

Определяем приведенные часовые затраты и полученные данные сводим в табл. 10.2:

Таблица10.2 - Приведенные часовые затраты

Определяем. С и полученные данные сводим в таблицу 10.3

Стоимость черновой обработки

Определяем технологическую себестоимость С₀ и сводим результаты в табл. 10.4

Таблица 10.4

Технологическая себестоимость

Определяем максимальное количество рабочих

(10.13)

(количество полных ставок заработных плат)

Число наладчиков на участке

(10.14)

Принимаем Н=5 чел.

Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям

, (10.15)

где

(10.16)

Для удобства расчета годового фонда зарплаты составим табл. 10.5

Таблица 10.5

Определение фонда заработной платы.

Среднемесячная зарплата рабочих

y.e. (10.17)

Трудоемкость годовой программы

ч (10.18)

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую таблицу 10.6.

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости

В=С₀∙N=23,3∙39000=761тыс. у.е (10.19)

Годовой выпуск продукции на одного рабочего

Г=В/R=761/22=34,5 тыс. у.е (10.20)

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса представлены в таблице 10.6

Таблица 10.6-Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта было описано назначение и условия работы детали блока шестерён, осуществлен анализ технологичности конструкции детали, выбор типа и организационной формы производства, выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием. Также произвели анализ существующего варианта (базового) технологического процесса; назначили припуски на механическую обработку, режимы резания и нормы времени. Определили необходимое количество оборудования; описали конструкцию и принцип работы приспособления. В итоге произвели расчет основных технико-экономических показателей.

Все мероприятия по усовершенствованию базового варианта обосновали расчетом экономической эффективности, где главным критерием является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: