Режим работы цеха и фонды рабочего времени

Понятие режим работы определяет: прерывность или непрерывность производства, число рабочих дней в году и в неделе, число праздничных дней в году, продолжительность рабочей недели, число смен работы в сутки, продолжительность смены.

Годовой фонд времени устанавливают для рабочих, оборудования и рабочих мест и подразделяют на номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд рабочего времени для одного рабочего подсчитывают по количеству рабочих дней в году и продолжительности рабочей смены.

Действительный годовой фонд рабочего времени рабочего меньше номинального и зависит от продолжительности отпусков, потерь рабочего времени по болезни и числа работников, занятых выполнением государственных обязанностей.

Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется так же, как и номинальный фонд рабочего, но с учетом сменности работы оборудования. Действительный годовой фонд времени работы оборудования подсчитывают с учетом простоя его в неплановом ремонте, выполняемом в рабочее время,[4].

Для организации ремонта в проектируемом малярном цехе принимаем двухсменный режим работы, пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями и продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Годовой фонд времени работы цеха (режимный фонд времени), ч,

(1.1)

где D_к – количество календарных дней в году, D_к=365;

d_нр – количество нерабочих (праздничных и выходных)

дней в году, d_нр=111 дней;

t_см – продолжительность рабочей смены, ч (t_см=8);

d_ск – количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (количество рабочих дней, непосредственно предшествующих праздничным дням), d_ск=4;

t_ск – величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, ч (t_ск=1);

m_см – количество смен работы цеха, m_см=2.

Значения , и определяется по календарю текущего года.

Годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего:

(1.2)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования (плановый фонд времени)

(1.3)

где K_об – потери рабочего времени на ремонт оборудования, K_об =5%.

2 ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ВАГОНОВ. РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА

2.1 Форма организации производственного процесса

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью.

Стационарный метод более простой. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования.

Поточным методом организации производства называется такой, при котором производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом обрабатываемая деталь или собираемое изделие перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую без задержек и, как правило, при помощи специальных транспортных средств.

В поточном производстве наиболее полно осуществляются пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе широкого использования комплексной механизации и автоматизации и прогрессивных форм организации труда.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:

− разделением производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и установлением рациональной их последовательности;

− распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

− специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

− выполнением операций с возможно меньшими перерывами (практически почти непрерывно) с единым для всего производственного цикла ритмом;

− осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;

− одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах поточной линии, когда в каждый момент на линии имеется несколько экземпляров предмета труда на разных операциях технологического процесса;

− высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу,[1].

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: