Тема лекции 4. Основные ремонтные нормативы

Для учета и планирования ремонтных работ разрабатывают ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР нефтепромыслового оборудования.

Основными ремонтными нормативами являются, коэффициент использования оборудования по машинному времени, ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность технического обслуживания, структура ремонтного цикла, трудоемкость по видам ремонта, стоимость ремонта и продолжительность ремонта (ГОСТ 18322—78).

Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени к времени нахождения оборудования в работе:

(2)

где Т_м.в — машинное время; Т_раб — время нахождения оборудования в работе.

Под машинным временем понимается время, в течение которого оборудование (отдельные его узлы и механизмы) находились в движении или подвергались износу.

Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования, но технологическим и организационным причинам, а также времени, затраченного на обслуживание оборудования.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.

Трудоемкость по видам ремонта определяется в человеко-часах, затрачиваемых производственными рабочими, непосредственно выполняющими ремонтные работы. Затраты, связанные с изготовлением запасных частей непосредственно на ремонтном предприятии, входят в стоимость ремонта оборудования.

Годовая программа ремонтного предприятия задается номенклатурой и количеством объектов ремонта. Если известна трудоемкость на один капитальный ремонт и распределение трудоемкости по видам работ для каждого объекта, то технологические расчеты не представляют трудности. Однако на практике в числе объектов ремонта могут быть — такие, для которых отсутствуют данные — о затратах труда. В этом случае пользуются коэффициентом приведения, называемым категорией сложности ремонта. Выбрав за эталон один агрегат, трудоемкость ремонта которого известна, всю программу предприятия выражают в приведенных единицах. Категорию сложности для каждого вида оборудования определяют по таблицам или как отношение трудоемкости капитального ремонта данного объекта к эталонному. Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необходимые ремонтные средства (станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы.

Трудоемкость текущего ремонта обычно определяют в процентах от трудоемкости капитального ремонта. Так, для бурового оборудования она составляет 10—15%.

Продолжительность ремонта определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта.

Стоимость ремонта оборудования определяется по прейскурантам.

Себестоимость продукции — непосредственные издержки предприятия, выраженные в денежной форме. Расчету себестоимости посвящена специальная литература. Затраты на заработную плату (в тенге) производственным рабочим определяют по формуле (3)

(3)

где Т - средняя трудоемкость единицы ремонта, чел*ч; С_ч — средняя часовая тарифная ставка, тенге.; К_П — коэффициент, учитывающий премиальные доплаты к заработной плате по тарифу, К_доп — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплату отпусков, оплату за ночные дежурства и другие доплаты); К_с — коэффициент, определяющий начисление на заработную плату по социальному страхованию.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: