Технология ремонта оборудования скважинных штанговых насосов

Приемка в ремонт - первая операция производственного процесса ремонта машин. Порядок сдачи в ремонт и приемки из него определяется по графику.

Мойка. При ремонтных работах сначала проводят мойку машин в изолированных камерах. При мойке используют 1-3%-ный водный раствор едкого натра, подаваемый под давлением 0,6-0,8 МПа. Для получения высокого давления моющей струи используют вихревые и плунжерные насосы. В качестве моющих растворов применяют растворители (бензин, керосин, дизельное топливо). В последние годы разработаны моющие средства АМ-15, МЛ-51, МЛ-52 и растворы с содержанием ПАВ.

Ремонт редуктора станка-качалки. Техническое обслуживание редукторов станков-качалок состоит в соблюдении сроков смазки узлов к замене отработанного масла. Смена масла в редукторе проводится через 6 мес, а долив масла — в зависимости от уровня. Ремонт редукторов заключается в замене зубчатых колес, валов, подшипников, ремонте корпуса, шкифов и других деталей.

Восстановление изношенных деталей заключается в исправлении геометрической формы одной из деталей; сопряжения. К наиболее распространенным способам восстановления деталей с большим износом и разнообразными дефектами (трещинами, пробоинами, разрывами, отколами и т. д.) относятся сварка и наплавка (металлизация).

При централизованном ремонте широко применяют автоматические наплавочные процессы: наплавку под флюсом, электроимпульсную сварку.

Ремонт металлизацией состоит в расплавлении металла и распылении его сжатым воздухом на поверхиость ремонтируемой детали. Расплавляемый металл обычно используется в виде проволоки, расплавление производится электрической дугой, в ацетиленокислородном пламени, индукционным нагревом, плазменной струей (плазменная металлизация). Для распыления расплавленного металла на ремонтируемой поверхности используется сжатый воздух от компрессорной станции.

При подготовке поверхности детали к ремонту металлизацией производятся следующие работы:

в) повышение шероховатости для улучшения сцепления с покрытием

б) придание ей правильной геометрической формы;

в) повышение шероховатости для улучшения сцепления с по-
крытием.

Металлизация обеспечивает высокую твердость (нагрев и быстрое охлаждение). Толщина слоя при металлизации достигает 10 мм.

Ремонт шпоночных пазов выполняют фрезерованием под больший размер с последующей обработкой, завариванием изношенного паза и нарезанием его в новом месте со смещением на 90 или 120°.

Ремонт подшипников. Ремонт сборочных единиц с подшипниками качения сводится к восстановлению посадочной поверхности корпуса, а сами подшипники качения не ремонтируют. Посадочные поверхности восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

Ремонт зубчатых передач. При ремонте зубчатых передач устраняют следующие повреждения:

а) износ зубьев по толщине;

б) разрушение зубьев (изломы);

в) износ отверстий ступиц, шпоночных пазов;

г) трещины ободов и ступиц.

При износе более 80 % толщины цементированного слоя шестерня заменяется новой.

Толщину зубьев восстанавливают наплавкой, коррегированием.
Ремонт коррегированием состоит в уменьшении диаметра дели-
тельной окружности колеса до нового ремонтного размера.,

Поломанные зубья заменяют различными способами, например, свариванием вставок, ввинчиванием шпилек с последующей их сваркой, наплавкой металла между ними и обработкой по форме зуба, наплавкой с использованием медного шаблона.

Отремонтированная шестерня должна быть обкатана на стенде (прикатка) по шестерне, с которой она будет работать в редукторе. Прикатку зубьев ведут абразивными порошками или пастой ГОИ. Особую роль в обкатке играет смазка. Часто при обкатке берут масло с меньшей вязкостью по сравнению с маслом, рекомендованным для эксплуатации. Пасту или абразивный порошок наносят на зубья, затем шестерни приводят в движение, сначала на небольших оборотах; по мере улучшения прилегания рабочих поверхностей число оборотов увеличивается. Окружная скорость шестерни должна быть не более 3 м/с. Прикатка считается нормальной, если отпечаток на рабочих поверхностях шестерен, проведенный по краске, соответствует следующим данным (%):

Таблица 75

Виды пятен касания, характер шума и оценка качества сборки цилиндрических зубчатых передач (16).

Зубчатое зацепление при монтаже выверяют по положению и размеру пятна касания, а также по боковым и радиальным зазорам, определяемым по толщине свинцовой проволоки. При выверке по пятну касания поверхность зубьев шестерни покры-вают краской, которая позволяет выявить отпечаток зоны контакта, называемый пятном касания.

Окончательное решение о качестве монтажа открытых зубчатых передач принимают по данным совместной проверки по пятнам касания, 'зазору и шуму (табл. 2). Минимальные размеры пятен касания при правильном положении должны быть не менее указанных в табл. 76.

Ремонт шкивов клиноременной передачи. У шкивов изнашивается поверхность канавок, наблюдаются также надлом обода, трещины на ступицах, износ посадочного отверстия и шпоночного паза.

Шкивы восстанавливают протачиванием ручьёв (канавок) с целью обеспечения нормального прилегания ремня. Восстановленный таким образом шкив не должен изменить скорость вращения передачи более чем на 5 %. Для сох:ранения передаточного отношения допускается обточка второго шкива передачи. Изношенные ручьи шкивов можно восстанавливать автоматической наплавкой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой. Местные отколы, трещины устраняют заваркой. Перед заваркой шкив равномерно нагревают, а после заварки погружают в нагретый песок для медленного охлаждения.

Ремонт тормоза предусматривает устранение следующих недостатков:

а) нарушения поверхности тормозного шкива, искажения ее
формы, нарушения посадки на валу и износа шпоночного паза;

б) износа тормозных колодок;

в) износа в шарнирнңх сочленениях.

Рабочую поверхность шкива восстанавливают протачиванием при условии, что толщина обода после этого будет не менее 75 %

первоначальной. После протачивания поверхность шкива должна быть термически обработана до нужной твердости.

Посадочкый размер шкива восстанавливают наплавкой электродуговой сваркой, а затем расточкой до заданного размера.

Предельно изношенные тормозные колодки заменяют новыми, приклепывая их латунными, медными или алюминиевыми заклепками. Наилучший способ крепления колодок — приклеивание термостойкими клеями, что почти вдвое повышает их долговечность.

Основные причины выхода их строя штанговых насосов:

К основным причинам выхода из строя насоса во время его эксплуатации относятся: износ плунжерной пары; эрозионное или абразивное изнашивание клапана; отворот или слом штока насоса; поломка стакана; отворот или слом клетки; отворот плунжера эрозионное или гидроабразивное изнашивание или отворот деталей плунжера; эрозионное, абразивное изнашиваңие или слом деталей замковой опоры; эрозионное или гидроабразивное изнашивание седла конуса; смещение втулок; забивание клапана песком заклинивание плунжера; пробкообразование и др.

Насосы, поднятые из скважины по причине снижения их подачи, доставляют в промысловую мастерскую, где их тщательно осматривают и определяют вид ремонта.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: