Ремонт поршневых насосов

Высокое давление нагнетания и наличие абразивных частиц в перекачиваемой жидкости вызывают интенсивный износ гидравлической части поршневого насоса, приводная же часть насоса изнашивается вследствие больших динамических нагрузок.

При текущем ремонте проводятся следующие работы.

1. Проверка и подтяжка всех болтовых соединений.

2. Замена быстроизнашивающихся деталей: цилиндровых втулок, поршней, штоков, клапанов, седел и клапанных пружин. Для смены этих деталей снимают крышки гидравлической коробки, вытаскивают клапаны и вывинчивают шток с поршнем, вы-прессовывают специальным приспособлением втулку. Седла клапанов выпрессовывают с помощью съемников.

3. Замена уилотнительных манжет цилиндровых крышек, крышек клапанов, уплотнений штоков, уплотнений цилипчровых втулок и надставок штоков.

4. Проверка состояния и регулировка направляющих и накладок крейцкопфа.

5. Проверка состояния надставок штока и их крепления со штоком.

6. Проверка приводного шкива и регулировка натяжения ремней.

7. Замена баллонов и промывка фильтров воздушных колпаков.

8. Смазка всех подшипников не реже одного раза в неделю. Проверка щупом уровня смазки в картере и доливка масла. Смена масла производится не реже одного раза в 3 мес, а также после окончания бурения скважины. В среднем ремонтный цикл для насосов составляет 24 мес, а межремонтный период - 8 мес работы.

При текущем ремонте в дополнение к перечисленным работам проверяют и регулируют подшипники кривошипного и трансмиссионного валов, заменяют изношенные корпуса сальников, пальцы, втулки, направляющие и накладки крейцкопфа, а также надставки штока.

Разборку насоса при капитальном ремонте начинают с гидравлической части.

После этого приступают к разборке воздушных компенсаторов. Перед разборкой компенсаторов спускают воздух из колпаков, для чего вначале открывают игольчатые вентили, а затем вывинчивают контрольные пробки. До этого разбирать компенсаторы запрещается, так как сжатый воздух может сбросить колпак п травмировать рабочих. Затем отвинчивают гайки крепления фланцев колпаков к тройнику и снимают колпаки, резиновые баллоны и перфорированные трубы.

После окончания разборки гидравлической части приступают к разборке приводной части насоса.

После этого приступают к разборке узлов приводной части насоса.

С трансмиссионного вала с помощью винтового съемника спрессовывают роликовые подшипники. С крейцкопфа снимают накладки. После промывки узлов и деталей их разбраковывают н составляют дефектную ведомость.

Замене подлежат все подшипники и стаканы, шестерни и зубчатое колесо редуктора, а также все уплотнения. Гидравлическую коробку либо заменяют, либо восстанавливают. Основными дефектами гидравлических коробок являются: нарушение уплотнительных поверхностей в местах уплотнений цилиндровых сменных втулок и седел клапанов, трещины в корпусе цилиндра, а также слом шпилек для кропления крышек

Сборка насоса производится в последовательности, обратной разборке. Вначале производят сборку узлов. Изношенные подшипники заменяют новыми. Важной операцией является регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала.

Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируют набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15— 0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющими устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками, либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов. Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.

При сборке гидравлической части насоса обращается особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Совершенно недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость. Они являются основной причиной абразивного размыва деталей.

Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяется на краску и должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60% поверхности конуса.

После сборки насос прокручивается вручную за шкив на один ход поршня для того, чтобы убедиться, что кривошипношатупный механизм свободно вращается, без заеданий и скрежета.

Обкатку производят на воде на испытательном стенде, причем насос должен быть снабжен втулкой наименьшего диаметра. Сначала в течение 20 -30 мин насос работает без давления, затем 20- 30 мин при давлении, равном половине от поминального для данной втулки, и в конце при номинальном давлении в течение 1 ч.

При испытании измеряют число двойных ходов, действительную подачу насоса, давление всасывания и нагнетания, подводимую мощность, а также снимают индикаторную диаграмму. По полученным данным подсчитывают полезный напор насоса, гидравлическую и индикаторную мощности. Все это позволяет определить коэффициент подачи; механический и индикаторный к. п. д. насоса, а по ним судить о качестве проведенного ремонта.

Литература: 2 осн. [146-169]

Контрольные вопросы:

1. Особенности ремонта узлов системы пневматического управления буровых установок.

2. Основные требования по техническому обслуживанию и ремонту компрессоров.

3. Ремонт компрессорных установок.

4. Ремонт автоматических устройств управления компрессором.

5. Ремонт механических частей электропневматического вентиля и разгрузочных устройств.

6. Особенности ремонта насосов.

7. Основные неисправности поршневых насосов и способы их устранения.

8. Последовательность сборки и разборки насосов.

9. Работы, производимые при текущем ремонте насосов.

10. Работы, производимые при капитальном ремонте насосов.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: