Переробка ячменю в крупу

Для більш повного відділення квіткових плівок з поверхні пенсака його додатково шліфують шляхом разової обробки в машинах типу А1-ЗШН (рис. 12).

Подрібнення одержаного продукту здійснюють послідовно на чотирьох вальцьових системах. Після кожної вальцьової системи продукт сортують на розсійниках і групують за крупністю.

Рис. 12. Схема технологічного процесу виробництва круп ячмінних ячних.

Крупні сходові продукти перших трьох систем (одержані сходами із сит з дротяних сіток № 2,8 і № 2,5) після провіювання в аспіраторах спрямовують послідовно з однієї системи подрібнення на іншу. Крупний схід 4-ї системи після провіювання подають на 3-ю систему. Продукти середньої крупності (одержані сходами із пробивних сит з отворами діаметром 1,8 і 1,5 мм) провіюють і шліфують у машинах типу А1-ЗШН. Дрібні продукти (проходи крізь сито з отворами діаметром 1,8 і 1,5 мм), як суміш ячних круп різних номерів, після провіювання сортують за крупністю у розсійниках.

Мучку, яку відбирають проходом сита із дротяної сітки № 08, спрямовують на контроль.

Сортування ячних круп за крупністю проводять на три номери з використанням таких сит (табл. 4).

Таблиця 4

Розміри отворів сит у сортувальних машинах

для класифікації за номерами круп ячних

Крупи кожного номера провіюють і після магнітного контролю подають на пакування.

Контроль мучки з аспіраційними підносами проводять на ситах № 056. Вміст частинок ядра в мучці не повинен перевищувати 5 %. На операціях ситового контролю мучки можливе також застосування буратів, центрифугалів і розсійників.

4.4.3. Вихід і якість готової продукції

Вихід і якість готової продукції наведені в [11, с. 56-60].

Характеристика видів ячмінних круп повинна відповідати вимогам, наведеним у табл. 5

Таблиця 5

Характеристика видів ячмінних круп

Запитання для самоперевірки

1. Які основні операції включає схема підготовки зерна до переробки?

2. Чи використовується ВТО зерна ячменю при виготовленні круп?

3. Які машини використовують для попереднього лущення ячменю?

4. Які операції передбачає технологічна схема переробки пенсака в перлову крупу?

5. В яких випадках використовують подрібнення пенсака?

6. Які операції передбачає технологічна схема переробки пенсака в ячну крупу?

7. Вимоги до якості пенсака.

8. У чому відмінність перлової і ячної крупи?

9. Вихід і основні показники якості крупи.

4.5. Технологія виробництва крупи з рису

З рису виготовляють, в основному, рис шліфований та подрібнений.

Зерно рису має округлу або подовжену форму, ядро може бути скло видним, напівскловидним та борошнистим. Склоивидне зерно як сировина для виробництва крупи ціниться більше, ніж борошнисте. Ядро рису має особливості, які ускладнюють його переробку. Однією з найважливіших особливостей є надзвичайна крихкість ядра, яке є дуже чутливим до дії вологи та температури, що може викликати тріщиноутворення в зерні.

Під час неправильного зберігання окремі зерна рису можуть пожовтіти, що погіршує зовнішній вигляд крупи, не дає можливості виготовляти крупу високих сортів.

Другою особливістю рису є наявність в окремих партіях зерен з червоними насіннєвими оболонками. Наявність таких зерен зумовлює необхідність інтенсивного шліфування, що, в свою чергу, знижує вихід крупи.

4.5.1. Підготовлення рису до переробки

Зерно рису є складною сировиною для переробки. Воно володіє низькою сипкістю, поганою піддатливістю до переміщення, тому продуктивність зерноочисних машин для оброблення рису значно нижча ніж для інших круп'яних культур.

Внаслідок того, що домішки в зерні рису розподілені нерівномірно в різних фракціях, застосовують його очищення з проміжним фракціонуванням. Фракціонують та очищують зерно як на традиційному обладнанні, так і з використанням спеціальних рисоочищувальних машин – сепараторів А1-БРР та віброцентробіжних сортувалок БВС (рис. 13).

При використанні традиційного обладнання на першому етапі виділяють легку фракцію, яка містить недорозвинені та недозрілі зерна.

Решту зерна направляють на повітряно-ситовий сепаратор (1-а система), на якому виділяють домішки і зерно ділять на дві фракції, причому крупну фракцію направляють на 2-у сепарувальну систему, а дрібну, після вилучення легкої домішки в аспіраторі – на 3-ю. Очищене в сепараторах зерно направляють на каменевідбірні машини і далі на лущення.

Використання для очищення зерна рису спеціального рисоочисного обладнання дозволяє не тільки очистити його від домішок, а й виділити фракцію недозрілих зерен.

а б

Рис. 13. Схема очищення зерна рису з використанням традиційного обладнання:

а) 1 – бункер; 2 – автоматичні ваги; 3 – дуоаспіратор; 4 – повітряно-ситовий сепаратор; 5 – каменевідбірник; 6 – крупосортувальна машина А1-БКГ;

б) 1 – бункер; 2 – автоматичні ваги; 3 – дуоаспіратор; 4 – сепаратор А1-БРР; 5 – повітряний канал; 6 – віброцентробіжна сортувалка БВС; 7 – повітряно-ситовий сепаратор; 8 – каменевідбірник;

- - - - - – відноси аспіраційних каналів, що містять крупні зерна.

ВТО зерна рису. Під час переробки зерна рису отримують значну кількість подрібненої крупи (10 % – для зерна базисних кондицій). Практично єдиний засіб зниження її виходу – використання ВТО. Однак ВТО рису – процес дуже складний та енергоємний, хоча й дає значний економічний ефект.

Основні операції ВТО – зволоження зерна, його теплове оброблення, сушіння та охолодження. Хоча способів ВТО досить багато, кожен з них починається із зволоження. Зерно рису слід зволожувати до 30...32 %. Процес зволоження може тривати від 4...6 до 24...30 год залежно від температури води. По досягненню зерном заданої вологості здійснюють його оброблення різними способами, традиційним з яких є пропарювання. В різних країнах застосовують різні параметри пропарювання – тиск пари від 0,05 до 0,2 МПа при експозиції від 3 до 20 хв. Пропарювання – основна причина пожовтіння крупи, крім того крупа може набути нерівномірного забарвлення.

Незалежно від способу ВТО надлишок вологи знімається шляхом сушіння та досушування зерна. Сушіння гарячим повітрям температурою 180...200 °С при зниженні вологості до 21...22 % слугує одночасно тепловим обробленням та сушінням. Досушування зерна проводять в шахтних та сушарках інших типів при температурі агенту сушіння 50...70 °С. Кінцева вологість зерна повинна бути близько 15 %.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: