Ревизия и обкатка блок-картерного компрессора.

При монтаже обкатывают лишь аммиачные компрессора; фреоновые обкатывают на заводе изготовителе. Точные указания о порядке проведения испытаний и длительности каждого этапа приводятся в технической документации на агрегат. Обкатку производят на холостом ходу, чтобы проверить правильность сборки механизма движения компрессора и исправность масляной системы.

Ревизию компрессора производят после его подливки и схватывания бетона. Ревизия может быть неполной и полной. Если компрессор при транспортировке и хранении на монтажной площадке не получил никаких повреждений и смонтирован в период до 6 месяцев со дня получения с завода, то производят неполную ревизию. Машину разбирают на столько, чтобы можно было проверить расстояние и качество сборки основных узлов и деталей. Проверяют состояние и чистоту картера, цилиндров, клапанов, сальников, шатунно-поршневой группы, смазочной системы, контрольно-измерительных приборов и автоматики. Все дефекты обнаруженные при ревизии компрессора, должны быть перед пуском устранены.

Если при наружном осмотре компрессора обнаружены повреждения или при хранении компрессора на монтажной площадке были нарушены технические условия завода-изготовителя и компрессор был смонтирован после 6 месячного срока хранения на монтажной площадке – то в этих случаях производят полную ревизию компрессора. При такой ревизии требуется полная разборка компрессора, осмотр и проверка всех узлов и деталей. При разборке компрессора необходимо соблюдать чистоту и осторожность, чтобы не повредить рабочие поверхности деталей и не загрязнить их. После разборки узлов на детали и промывки их проверяют чистоту и состояние картера клапанных гнезд и газовых каналов блока цилиндров. Выявляют состояние рабочих поверхностей трущихся деталей компрессора. Проверяют смазочную систему: качество масляного насоса и его привода, состояние маслопроводов и масляных каналов.

При наличии у компрессора 3-х и более коренных подшипников, их соосность определяют путем замера расстояния между щеками коленчатого вала через каждые 90⁰ поворота вала с помощью приспособления. В шатунно-поршневой группе проверяют: 1) прилегание Мотылевых подшипников 2) затяжку шатунных гаек 3) зазоры между поршневым пальцем и втулкой 4) посадку пальца в отверстие поршня 5)установку поршневых колец 6) зазор в замке 7) торцевой зазор поршневых колец в каналах поршня, утопание колец, установку поршня в цилиндр.

В заключении проверяют установку и крепление противовесов, мертвое пространство, насадку маховика, затяжку и конровую его гайку, биение по торцу и борту маховика. Все дефекты устраняют, детали промывают керосином, смазывают и собирают компрессор, соблюдая чистоту.

До ревизии разборку компрессора ведут в такой последовательности:

1 снимают крышки цилиндров

2 вынимают нагнетательные клапаны

3 снимают корпус всасывающего клапана и вынимают пластину клапана

4 открывают боковые крышки картера

5 освобождают шатунный подшипник и вынимают поршень с шатуном

6 снимают маховик с вала

7 отворачивают и снимают крышку сальника и разбирают его

8 снимают торцевую крышку компрессора и демонтируют масляный насос для его ревизии

9 коленчатый вал вынимают в случае обнаружения дефекта.

Клапаны тщательно осматривают, и если не обнаружено на рабочих поверхностях седел и пластин забоин, царапин, трещин, загрязнения то их проверяют на плотность: заливают керосин во впадины клапана, клапаны кладут на бумагу и выдерживают 6-8 часов. Отсутствие характерных пятен на бумаге свидетельствует о достаточной плотности прилегания. Дефекты необходимо устранить, а при недостаточной плотности прилегания пластин к седлу их притирают по месту.

Проверяют поверхность поршня, состояние кромок, канавок, заусенцы удаляют. Поршневое кольцо должно входить свободно в канавку, заедания не допускаются. Зазор между канавкой и кольцом должен быть 0,05-0,08 мм. При необходимости осуществляют шабрение. Проверяют также зазор в замке колец, который зависит от диаметра цилиндра.

Поршень и шатун промывают в керосине, протирают, соединяют, продувают сухим воздухом, смазывают чистым маслом и осторожно опускают в цилиндр. Установку шатуно - поршневой группы производят через специальное конусное кольцо, которое устанавливают на верхний торец цилиндра. Иногда для этого изготавливают специальные пружинные хомуты. При установке поршня в цилиндр проверяют положение замков колец, которые должны располагаться «в разбежку». Маслосъемные кольца устанавливают фаской вверх. Далее проводят сборку подшипника нижней головки шатуна. При затяжке шатунных болтов используют, как правило, торцевой ключ. При соприкосновении крышки с телом шатуна его поворачивают еще примерно на 60⁰. Боковые зазоры между поршнем и стенками цилиндров измеряют щупом в четырех положениях поршня – в верхней и нижней мертвых точках, и в двух промежуточных положениях.

После установки и креплений всех шатунно-поршневых групп проворачивают вручную коленчатый вал. Заедания не допускаются. Возможные перепуски устраняют путем пришабривания вкладышей или втулок шатуна. Результаты окончательных зазоров заносят в монтажный формуляр компрессора.

Особое внимание при ревизии уделяют величине линейного «мертвого» пространства, которое указано в паспорте компрессора. Его измеряют с помощью свинцовой пластины шириной 5, длинной 10, и толщиной не более 2 мм. Для получения отпечатка свинец кладут на поршень и крепят нагнетательный клапан. Затем вручную проворачивают на 1 оборот коленчатый вал. Толщина полученного отпечатка будет соответствовать измеряемому зазору.

«Мертвое пространство» регулируют в зависимости от конструкции компрессора с помощью прокладки, находящейся между половинками шатунных подшипников, либо установленных под гильзой или корпусом всасывающего клапана.

Ревизию сальников обычно не делают, так как их регулируют на заводе изготовителе. Если при пробном пуске компрессора появляется утечка, то её устраняют притиранием рабочих поверхностей графитовых и стальных колец. После притирки допускается наличие отдельных царапин.

При ревизии масляного насоса проверяют по краске зацепление зубьев и зазоры между торцом шестеренки и корпуса. Зазоры проверяют щупом, они должны составлять 0,05 мм. регулируют зазор при помощи прокладок из промасленной плотной бумаги, тщательно проверяют также смазочные каналы, отверстия и масляные фильтры.

Проверенные детали и узлы компрессора устанавливают на место. Сборку ведут в последовательности в соответствии с документацией завода изготовителя.

После сборки проводят холостую обкатку компрессора. Это способствует лучшей приработке трущихся поверхностей и выявлении дефектов сборки.

Перед обкаткой картер компрессора промывают керосином; и вытирают насухо. Разбирают всасывающий фильтр, на его сетку наматывают бязь или несколько слоев марли, смачивают их маслом, устанавливают и не снимают в течении 500 часов работы, до тех пор, пока система не станнит достаточно чистой.

Перед включением компрессора вручную проворачивают коленчатый вал; из концов масляных трубок, отключенных от внешних маслоприемников, должно вытекать масло. Далее эти трубки присоединяют, пускают воду в охлаждающие рубашки и включают электродвигатель. При этом проверяют правильность вращения вала и работу масляного насоса. Если направление вращения не совпадает или если насос не развивает требуемого давления, то компрессор немедленно останавливают и устраняют неисправность.

Если в течении 5 минут компрессор работал нормально и не наблюдались заедания, стуки, повышенная вибрация, то его останавливают и проверяют нагрев трущихся деталей. При отсутствии повышенного нагрева деталей снова включают электродвигатель, и компрессор работает на холостом ходу 2-3 часа.

В период обкатки компрессора давление масла должно быть 0,15-0,2 мПа, его температура не выше 60⁰. Через 10-15 минут работы необходимо проворачивать ручку фильтра тонкой очистки для удаления загрязнения.

Если ручку провернуть невозможно, компрессор необходимо остановить, разобрать фильтр, промыть его, собрать и вновь запустить компрессор.

После обкатки компрессор останавливают, снимают боковые крышки картера и проверяют температуру нагрева шатунных и коренных подшипников, удаляют масло из картера и сальниковой полости, промывают картер и фильтр масляного насоса.

Убедившись в исправности компрессора, устанавливают снятые детали и узлы, промывают фильтры на всасывающем трубопроводе и масляном насосе и заполняют маслом картер компрессора.

До обработки компрессора под нагрузкой проверяют его герметичность воздухом. К картеру подсоединяют воздушный компрессор и создают в нем давление до 1 МПа. Компрессор оставляют под давлением на 12 часов. Допускается падение давления не более чем 0,02 МПа.

Из проверенного на герметичность компрессора выпускают воздух и проводят его обкатку с рабочими клапанами в течение 6 часов. Первые 2-3 часа он работает без давления нагнетания, с выбросом воздуха в атмосферу, затем с давлением 0,3 мПа.

По завершении обкатки из компрессора с помощью вакуумного насоса удаляется воздух. В современных холодильных компрессорах предусмотрено самовакуумирование, которое происходит следующим образом: 1) закрывается всасывающий и нагнетательный вентиль, полностью открывается спускной клапан; на аммиачном компрессоре закрывается вентиль на линии возврата масла в картер; включается компрессор и из полости картера откачивается воздух до давления, не превышающего 0,02 мПа, затем компрессор останавливается.

Если в течение 20 секунд необходимого понижения давления достичь не удается, следует проверить состояние поршневых колец, клапанов, уплотнение гильз.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: