Литье по выплавляемым моделям. Применяют преимущественно для производства сложных по конфигурации точных отливок массой от нескольких граммов до 100 кг из сталей и сплавов высокой

Применяют преимущественно для производства сложных по конфигурации точных отливок массой от нескольких граммов до 100 кг из сталей и сплавов высокой твердости. Высокая точность размеров и чистоты поверхности (Rz10-80мкм) позволяют свести до минимума механическую обработку или не применять ее. Отличительной особенностью способа является применение специальных моделей из легко выплавляемых материалов. Модельный состав готовят из смеси парафина, стеарина и буроугольного воска (БПС 30-50-20). Модели изготовляют запрессовкой модельного состава в пресс-форму. Отдельные модели припаивают к модели литниковой системы, подогретой паром или электрическим паяльником. Получают модельный блок. Модельный блок погружают в жидкую суспензию из пылевого кварца и гидролизированного раствора, затем в ''кипящий'' песок для увеличения толщины оболочки. Далее сушат на воздухе 2-2,5 часа или в аммиаке 20 минут. Из готовой оболочки модели вытапливают горячей водой, паром и т.д. высушенные оболочки задерживают и прокаливают при температуре 890-930°C. Заливают горячими. После затвердевания оболочки разрушают. Разновидностью этого способа является литье по выплавляемым моделям.

4.3.3 Производство отливок в металлические формы.

4. 3.3.1 Литье в кокиль (металлические формы).

См. рис

В формах с горизонтальной плоскостью разъема (б) одна половина корпуса (1) обычно крепится неподвижно, другая (крышка-2) открывает и закрывает ее. Литниковая система в таких формах чаще всего заготовляется в песчаном стержне (3). После заливки и затвердевания верхняя половина формы поднимается, и отливка выбивается с помощью выталкивателей (4). В таких формах проще и более точно можно поставить и закрепить песчаные стержни, но затруднена выбивка отливок, механизировать их труднее, чем другие типы металлических форм

Формы с вертикальной плоскостью разъема применяются для простых и средних по сложности отливок. В плоскости разъема формы располагаются полости для отливок и литниковая система. После заливок форма раскрывается и отливка выбивается.

Отливы сложной конфигурации и большого объема отливаются в формах с несколькими разъемами. В формах могут быть полости для одной или нескольких отливок. В формах с вертикальной плоскостью разъема небольших отливок можно располагать в несколько ярусов.

Сложную полость в кокиле можно получить сочетанием простых металлических и песчаных стержней. Для соблюдения нормального теплового режима формы перед первой заливкой должны быть нагреты до 100-300⁰ C (в зависимости от вида заливаемого сплава). Для поддержания нужной температуры при заливке толстостенных деталей форму приходится охлаждать (воздухом или водяным опрыскивателем), а при заливке тонкостенных иногда приходится, и подогревать газовыми горелками или электронагревателями. Для снижения отвода тепла применяют и керамические вставки. Для предохранения кокиля от разлива и для уменьшения скорости теплоотвода (отбела чугуна) форма 1-2 раза в смену покрывается огнеупорным облицовочным слоем 0,1-0,2 мм. Кроме этого перед каждой заливкой кокиль покрывают краской на основе угля, графита и других газоотводных веществ. В массовом и серийном производстве применяются спец. машины для литья в кокили. На них механизированы операции по открыванию и закрыванию форм, выемке отливки и установке и выемке стержней.

В сравнении с литьем в землю, литье в кокиль позволяет:

1 Получить более точные размеры (12-15 квалитет) с минимальными припусками на механическую обработку и чистой поверхностью (Rz 80-20 мкм).

2 Получить более мелкое зерно и, следовательно, более высокие механические свойства.

3 Возрастает производительность труда в несколько раз.

4 Снижается брак по ряду дефектов цельных форм и себестоимость литья.

Однако:

1.Формы дороги.

2. Из-за их высокой теплопроводности трудно получить тонкостенное литье.

3. Невозможно получать отливки, имеющие сложные наружные и внутренние очертания.

4. Отбел чугунных отливок и неравномерность свойств из-за высокой теплопроводности.

Расширение производства этого вида литья сдерживается малой стойкостью кокилей при отливании чугуна, и стали (150-300 заливов) и неподатливость кокилей, приводящая к появлению трещин. Поэтому литье в кокиль применяется, в основном, при изготовлении деталей из цветных сплавов, обладающих меньшей температурой плавления и меньшей склонностью к трещинам. Стойкость кокиля при заливке AC сплавов доходит до 300 тысяч заливов.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: