Главная | Случайная
Обратная связь

ТОР 5 статей:

Методические подходы к анализу финансового состояния предприятия

Проблема периодизации русской литературы ХХ века. Краткая характеристика второй половины ХХ века

Ценовые и неценовые факторы

Характеристика шлифовальных кругов и ее маркировка

Служебные части речи. Предлог. Союз. Частицы

КАТЕГОРИИ:






Приготування маси для таблетування.




Стадія охоплює наступні технологічні операції:

Змішування та зволоження.Технологічний процес здійснюють у приміщенні приготування маси для таблетування, класу чистоти D, з використанням змішувача з Z лопатями серії MX-M.

На початку операції виконавець отримує інгредієнти маси для таблетування (целюлозу мікрокристалічну (частково), кальцію гідрофосфат безводний, азитроміцину дигідрат) відважені на операції «Підготовка сировини».

Для проведення операції змішування на панелі правління змішувача встановлюють параметри ведення технологічного процесу.

Проводять завантаження сировини у змішувач для чого завантажувальний рукав занурюють почергово у ємності з наважками сировини у наступній послідовності: азитроміцину дигідрат, кальцію гідрофосфат безводний, мікрокристалічна целюлоза та проводять змішування завантажених інгредієнтів протягом 10 хвилин.

Після отримання однорідного порошку додають зволожувач (розчин гіпромелози) та перемішують ще протягом 20 хвилин до отримання однорідної маси. По завершенні операції зволожування здійснюють контроль маси для таблетування за показником «вміст вологи». Якщо показник «вміст вологи» після завершення фази зволоження не перевищує регламентованого значення, то переходять (в ручному режимі) до фази гранулювання.

Гранулювання.Отримання грануляту здійснюють у грануляторі GA-0300. Для чого зволожену суміш з стадії «Змішування та зволоження» загружають у бункер гранулятора та, відкривши вихідний клапан на 35% отримують гранулят. Періодичність очищення фільтрів із діаметром 2,0 мм встановлюють на 25 с.

Сушіння.Сушіння грануляту азитроміцину проводять у сушарці, встановивши температуру 85±5°С.

Після завершення процесу сушіння грануляту здійснюють контроль маси для таблетування за показниками «вміст вологи» та «опис маси для таблетування» [19].

Фазу вивантаження починають після отримання позитивних результатів контролю маси. Вивантаження маси для таблетування із сушки-здійснюють через калібратор Romil з регламентованим діаметром отворів сита 2 мм. На виході з калібратора встановлюють чисту відтаровану ємкість змішувача Mixing Column J 600, для збирання програнульованої маси.

Після проведення процесу ємність з масою для таблетування після зволоження передають на наступну операцію «Обпудрювання грануляту» або до приміщення зберігання грануляту.

Допускається зберігати масу для таблетування після зволоження у сухому, захищеному від світла місці, при температурі не вище 25°С, не більше 3-х годин.

В кінці зміни здійснюють очищення обладнання. При переході до виробництва іншого найменування продукції, після очищення технологічного обладнання, проводять контроль якості відмивання обладнання від залишків активної речовини (азитроміцину дигідрату). При щотижневому прибиранні та при переході до виробництва іншого найменування продукції проводять контроль якості відмивання обладнання від миючого засобу ТЕА-АБСК.

Відходи, одержані на операції збирають в контейнер з відповідним маркуванням та передають на утилізацію або в ізолятор.

Обпудрювання грануляту.Операцію обпудрювання грануляту здійснюють у приміщенні змішування таблеткових мас, класу чистоти D.

На початку технологічного процесу отримують:

- целюлозу мікрокристалічну, натрію крохмальгліколят, крохмаль кукурудзяний, натрію лаурилсульфат, магнію стеарат в ємностях з відповідним маркуванням з операції «Підготовка сировини»;

- масу для таблетування після зволоження у ємкості, з відповідним маркуванням операції «Сушіння» або з приміщення зберігання грануляту.

На початку операції проводять калібрування терезів для зважування сировини і грануляту. Отриману масу для опудрювання зважують на вагах та розраховують вихід на операції.

Операцію обпудрювання маси для таблетування після зволоження здійснюють у пересувній ємкості, за допомогою змішувача з використанням целюлози мікрокристалічної (частково), натрію крохмальгліколяту. крохмалю кукурудзяного, натрію лаурилсульфату, магнію стеарату.

У ємність з отриманим гранулятом завантажують вручну за допомогою совку (попередньо обробленого дезінфікуючим розчином) регламентовану кількість целюлози мікрокристалічної (частково), з ємності [19].

Ємкість із завантаженою сировиною під’єднують до змішувача Column J600. На пульті управління змішувача встановлюють регламентований режим обпудрювання (швидкість та тривалість операції) та здійснюють обпудрювання грануляту шляхом змішування впродовж регламентованого часу.

По завершенні операції обпудрювання вимикають змішувач Column J600 та до попередньо змішаних компонентів завантажують вручну за допомогою совку натрію крохмальгліколят, крохмаль кукурудзяний, натрію лаурилсульфат з ємностей.

На пульті управління змішувача встановлюють регламентований режим обпудрювання (швидкість та тривалість операції) та здійснюють обпудрювання грануляту шляхом змішування грануляту і інших опудрюючих компонентів, впродовж регламентованого часу.

По завершенні операції обпудрювання вимикають змішувач Column J600 та до попередньо змішаних компонентів завантажують вручну за допомогою совку магнію стеарат з ємності.

На пульті управління змішувача встановлюють регламентований режим обпудрювання (швидкість та тривалість операції) та здійснюють обпудрювання грануляту шляхом змішування грануляту і магнію стеарату, впродовж регламентованого часу.

По завершенні операції обпудрювання вимикають змішувач Column J600, натисненням кнопки «stop» [19].

Приготовану масу для таблетування після опудрювання вивантажують із змішувача у чисті, відтаровані бочки «Muller», закривають кришками та зважують на вагах Mettler Toledo DUE600S. Кожну ємкість з масою для таблетування маркують етикетками встановленого зразка.

Під час проведення операції обпудрювання здійснюють контроль кількості завантажених у змішувач інгредієнтів, параметрів технологічного процесу (швидкість обертів, тривалість змішування), кількість отриманої маси для таблетування після обпудрювання.

Отриману масу для таблетування контролює ВКЯ за показником «вміст основної діючої речовини (азитроміцину дигідрату)».

Допускається зберігати масу для таблетування після обпудрювання у сухому, захищеному від світла місці, при температурі не вище 25°С не більше 3-х діб.

Отриману масу для таблетування після обпудрювання у ємностях передають до приміщення зберігання до отримання результатів контролю з ВКЯ.

Дозволяється передавати масу для таблетування безпосередньо на стадію «Таблетування та знепилення», виключаючи передачу напівпродукту на карантинне зберігання.

Відходи, одержані на операції, збирають та передають на знищення або в ізолятор.

В кінці зміни здійснюють очищення обладнання та прибирання виробничого приміщення, згідно інструкцій по очищенню. При переході до виробництва іншого найменування продукції, після очищення технологічного обладнання, проводять контроль якості відмивання обладнання від залишків ставної речовини (азитроміцину дигідрату). При щотижневому прибиранні та при переході до виробництва іншого найменування продукції проводять контроль якості відмивання обладнання від миючого засобу.

Таблетування та знепилення.Операцію таблетування та знепилення здійснюють у приміщенні таблетування, класу чистоти D.

На початку технологічного процесу отримують:

- з операції «Підготовка сировини» - мішки поліетиленові;

- з операції «Обпудрювання грануляту» (або з приміщення зберігання грануляту) масу для таблетування після обпудрювання в ємкостях, з відповідним маркуванням.

На початку технологічного процесу здійснюють збірку та налагодження вузлів і механізмів таблетпресу. Встановлюють на таблетпресі регламентований пресінструмент.

Проводять калібрування вагів для зважування кондиційних та відбракованих таблеток в процесі таблетування.

Налагоджують роботу таблетпресу з метою отримання таблеток з регламентованими показниками.

Під розподільчий лоток виходу таблеток з таблетпресу встановлюють подвійний поліетиленовий пакет, розміщений в контейнері для збирання кондиційних таблеток та окремо пакет для збору відходів таблетмаси та некондиційних таблеток з відповідним маркуванням. По мірі заповнення замінюють їх на порожні.

До бункеру таблетпресу за допомогою вакуумної системи завантаження завантажують масу для таблетування після обпудрювання з ємностей та вмикають таблетпрес.

Після виходу таблетпресу на робочий режим виготовлення таблеток встановлюють під склиз таблетпресу Sejong установку для знепилення таблеток, що входить в комплект таблетпресу.

Здійснюють операцію таблетування маси для таблетування після обпудрювання на таблетпресі при регламентованій швидкості.

Після наповнення (не більше 10 кг) подвійні поліетиленові пакети щільно закривають за допомогою пластикового фіксатору-затяжки (на кожному пакеті) [19].

Під час технологічного процесу здійснюють періодичний контроль показників: «зовнішній вигляд таблетки», «однорідність маси», «діаметр таблетки», «висота таблетки», «розпадання», «стійкість до роздавлювання».

Кожен подвійний поліетиленовий пакет з таблетками поміщають у відтаровані контейнери і зважують на терезах та маркують етикетками встановленого зразка.

Подвійні поліетиленові пакети з таблетками-ядрами у пластикових контейнерах, з щільно прилягаючою кришкою передають на стадію «Нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра» або передають у приміщення зберігання таблеток, класу чистоти D.

Дозволяється зберігання таблеток-ядер у сухому, захищеному від світла місці, при температурі не вище 25°С, не більше 3-х діб.

Відходи, одержані на операції таблетування та знепилення, у вигляді некондиційних таблеток, збирають у контейнер, з відповідним маркуванням, та передають на утилізацію або в ізолятор браку.

В кінці кожної зміни здійснюють очищення обладнання. При переході до виробництва іншого найменування продукції, після очищення технологічного обладнання, проводять контроль якості відмивання обладнання від залишків активної речовини (азитроміцину дигідрату). При щотижневому прибиранні та при переході до виробництва іншого найменування продукції проводять контроль якості відмивання обладнання від миючого засобу ТЕА-АБСК.

Підготовка сировини та нанесення плівкового покриття.Для виробництва таблеток, вкритих оболонкою, використовують сировину, матеріали і таблетки-ядра, які пройшли вхідний контроль за показниками якості, згідно з аналітичною нормативною документацією, відповідають усім показникам якості та дозволені відділом контролю якості (ВКЯ) до використання у виробництві.

При отриманні кожної партії сировини і матеріалів перевіряють наявність аналітичних листів з дозволом ВКЯ на використання сировини і матеріалів у виробництві.

Сировину і матеріали для виробництва таблеток, вкритих оболонкою, отримують із складу виробничих запасів.

Стадія охоплює наступні технологічні операції:

Розтарювання, зважування сировини та приготування розчину для покриття.Операцію розтарювання сировини здійснюють в приміщенні санперепускник сировини та матеріалів, класу чистотиD.

Операцію зважування сировини та приготування розчину для нанесення покриття на таблетки-ядра здійснюють у приміщенні приготування розчину для покриття, класу чистоти D.

Для виробництва таблеток, вкритих оболонкою отримують:

- із складу виробничих запасів необхідну кількість суміші для покриття «Opadry II BLUE» № 33G30700 та мішків поліетиленових, у супроводі Аналітичних листів ВКЯ;

- із стадії ТП-3 «Таблетування та знепилення» (або з приміщення зберігання таблеток), контейнери, (з щільно прилягаючою кришкою), з таблетками-ядрами в поліетиленових пакетах, затягнутих фіксаторами, з відповідним маркуванням.

Відважування регламентованої кількості сировини (води очищеної і сухої суміші для покриття «Opadry II BLUE» № 33G30700) для приготування розчину для нанесення покриття на таблетки здійснюють на вагах у чисті, відтаровані. нержавсталеві ємкості з кришкою.

Приготування розчину для нанесення покриття на таблетки-ядра здійснюють, з використанням пересувної ємкості для приготування розчинів для покриття.

У пересувну ємність для приготування розчинів для нанесення покриття завантажують, вручну розраховану кількість води очищеної.

Вмикають мішалку ємкості та поступово додають суху суміш для покриття з ємності. Здійснюють перемішування при регламентованій швидкості, протягом регламентованого часу, до отримання візуально однорідного розчину (до відсутності часток нерозчиненої речовини).

Ємкість з приготованим 14% розчином суміші для покриття щільно закривають : кришкою, маркують етикеткою, встановленого зразка та передають у приміщення нанесення покриття на таблетки, класу чистоти D, на стадію «Нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра».

В кінці зміни здійснюють очищення обладнання. При щотижневому прибиранні та при переході до виробництва іншого найменування продукції проводять контроль якості відмивання обладнання від миючого засобу ТЕА-АБСК.

Нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра.Операцію нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра здійснюють у приміщенні нанесення плівкового покриття, класу чистоти D, в установці для нанесення покриття на таблетки.

Управління технологічним процесом нанесення плівкового покриття здійснюється по заданій програмі, за допомогою автоматичного пульту управління.

На початку технологічного процесу здійснюють збірку та налагодження вузлів і механізмів установки для нанесення покриття на таблетки. Проводять калібрування вагів для зважування кондиційних і відбракованих таблеток.

Перевіряють кількість приготованих поліетиленових пакетів і контейнерів для збирання кондиційних та відбракованих таблеток під час проведення операції нанесення покриття на таблетки-ядра.

Відтаровують контейнери з двома поліетиленовими пакетами та фіксаторами всередині, за допомогою вагів [19].

Технологічний процес нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра складається з наступних операцій:

- отримання сировини;

- фаза №1 - підготовка обладнання (попередній нагрівання установки для нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра);

- фаза №2 - прогрівання таблеток-ядер;

- фаза №3, №4, №5 - нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра;

- фаза №6 - сушіння та вивантаження таблеток, вкритих плівковою оболонкою.

В якості розчину для нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра використовують 14% розчин суміші для покриття «Opadry II BLUE» № 33G30700 отриманий з операції «Розтарювання, зважування сировини та приготування розчину для покриття», у пересувній ємкості з кришкою, з відповідним маркуванням.

У бункер (чашу) установки для нанесення покриття завантажують вручну, за допомогою совка, (попередньо обробленого дезинфікуючим розчином), таблетки-ядра із поліетиленових пакетів, отримані із стадії ТП-3 «Таблетування та знепилення».

На пульті управління робочої установки для нанесення покриття встановлюють регламентовані параметри ведення технологічного процесу (температуру повітря на вході та на виході з барабану); перевіряють та налагоджують роботу розпилюючого пристрою (форсунок) для нанесення покриття на таблетки-ядра.

Після досягнення регламентованої температури в барабані установки для нанесення покриття, на панелі керування роботою установки встановлюють регламентовані параметри процесу нагріву таблеток-ядер до температури покриття (температуру повітря на вході в барабан, температуру нагріву таблеток-ядер (температура начинки), швидкість обертання барабану).

Після досягнення регламентованої температури в масі таблеток-ядер (температури начинки), всередину чаші (барабану) установки встановлюють розпилюючий пристрій (форсунки), герметично закривають люк барабану. Вмикають привід перистальтичного насосу.

На пульті керування роботою установки встановлюють регламентовані параметри процесу нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра: (швидкість обертання барабану, швидкість подачі розчину для покриття, тиск розпилення), та здійснюють процес нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра, до повного використання регламентованої кількості розчину для покриття.

Після використання розчину для нанесення покриття в повному об'ємі, переходять до операції сушіння та охолодження таблеток, вкритих оболонкою.

На пульті управління роботою установки для нанесення покриття встановлюють регламентовані параметри процесу сушіння таблеток, вкритих оболонкою (температуру повітря на вході в барабан, швидкість обертання барабану, температуру в масі таблеток, вкритих оболонкою), та здійснюють процес сушіння таблеток, вкритих оболонкою, до досягнення регламентованого значення температури в масі таблеток.

Під час проведення технологічного процесу здійснюють контроль величини тиску в системі стиснутого повітря, кількості сировини, завантаженої в установку для нанесення покриття на таблетки-ядра; параметри процесу нанесення покриття на таблетки (температури повітря, температури нагріву таблеток-ядер, швидкості обертання барабану, швидкості подачі розчину для покриття, тиску і тривалості розпилення розчину для покриття); параметри процесу сушіння таблеток, вкритих оболонкою (температури повітря, швидкості обертання барабану, температури в масі таблеток, вкритих оболонкою швидкості, тривалості і сушіння); кількості отриманих таблеток, вкритих оболонкою.

Після досягнення регламентованого значення температури в масі таблеток, вкритих оболонкою, установку для нанесення покриття на таблетки-ядра вимикають.

Під розвантажувальний лоток виходу таблеток з чаші (барабану) установки для нанесення покриття на таблетки-ядра встановлюють подвійні поліетиленові пакети, розміщені в контейнері, для збирання таблеток, вкритих плівковою оболонкою.

Таблетки, вкриті плівковою оболонкою, вивантажують з барабану установки для і нанесення покриття у подвійні поліетиленові пакети (приблизно по 10,00 кг), розміщені у відтарованому контейнері.

Подвійні поліетиленові пакети після наповнення кондиційними таблетками, вкритими оболонкою, щільно закривають, за допомогою пластикового фіксатору-затяжки (на кожному пакеті). По мірі заповнення пакетів своєчасно замінюють їх на порожні.

Кожен контейнер з таблетками-ядрами, зважують на вагах, маркують етикетками.

Під час кожного вивантаження здійснювати контроль таблеток, вкритих плівковою оболонкою, за показниками «зовнішній вигляд» та «однорідність маси».

Подвійні поліетиленові пакети з таблетками нерозфасованими у пластикових контейнерах, з щільно прилягаючою кришкою передають до приміщення «Транзитна зона зберігання нерозфасованої продукції» або приміщення «Склад нерозфасованої продукції, розфасованої не промаркованої продукції, субстанцій» та маркують етикеткою з позначенням статусу таблеток «Карантин».

Після одержання аналітичного листа на партію таблеток нерозфасованих з позитивними результатами аналізу ВКЯ, контейнери з таблетками нерозфасованими маркують етикеткою встановленого зразка зеленого кольору, що підтверджує готовність таблеток нерозфасованих до виробництва готового лікарського засобу та передають таблетки нерозфасовані у приміщення зберігання таблеток нерозфасованих.

Дозволяється передавати таблетки нерозфасовані з приміщення таблетування безпосередньо на операцію «Фасування таблеток у блістери».

При необхідності, дозволяється зберігання таблеток нерозфасованих у сухому, захищеному від світла місці, при температурі не вище 25°С. не більше 3 місяців.

Відходи, одержані на операції таблетування та знепилення. у вигляді некондиційних таблеток, збирають у контейнер, з відповідним маркуванням, та передають на утилізацію або в ізолятор браку.

В кінці зміни здійснюють очищення обладнання та прибирання виробничого приміщення, згідно інструкцій по очищенню [19].

Фасування, маркування та пакування.На стадію фасування, маркування та пакування нерозфасованої продукції (таблеток нерозфасованнх) для виробництва лікарського засобу «АЗИМЕД, таблетки, вкриті плівковою оболонкою, по 500 мг № 3 у блістері 1 блістер в пачці» надходять пакувальні та друковані матеріали, які пройшли вхідний контроль, відповідають вимогам АНД та дозволені ВКЯ до використання у виробництві.

Нерозфасовану продукцію отримують з приміщення зберігання нерозфасованої продукції у супроводі аналітичного листа ВКЯ та відповідно до діючих норм витрат сировини і матеріалів, у кількості, що відповідає завданню, або зі стадії «Нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра», у супроводі протоколу виготовлення партії нерозфасованої продукції.

Матеріали для пакування нерозфасованої продукції та друковану продукцію отримують із складу виробничих запасів.

Перед передачею нерозфасованої продукції і пакувальних матеріалів у приміщення пакування таблеток у блістери, класу чистоти D, здійснюють розтарювання нерозфасованої продукції і пакувальних матеріалів у приміщенні з ненормованим вмістом у повітрі часток і мікроорганізмів, з наступною передачею матеріалів та нерозфасованої продукції на відповідні стадії технологічного процесу.

При отриманні нерозфасованої продукції (таблеток нерозфасованих), пакувальних і друкованих матеріалів, перевіряють наявність аналітичних листів, з дозволом ВКЯ на використання нерозфасованої продукції і матеріалів у виробництві ГЛЗ; ідентичність маркування (найменування препарату і дозу) на пакувальних і друкованих матеріалах із зазначеним в забірній карті та аналітичному листі ВКЯ; відповідність пакувальних і друкованих матеріалів затвердженим оригінал-макетам [19].

Фасування таблеток у блістери.Операцію фасування таблеток у блістери здійснюють у приміщенні пакування у блістери, класу чистоти D. з використанням машини для пакування у блістери.

На початку стадії отримують із складу виробничих запасів необхідну кількість матеріалів первинного пакування - фольги алюмінієвої та плівки ПВХ світлозахисної коричневого кольору для фасування таблеток у блістери та необхідну кількість нерозфасованої продукції (таблеток нерозфасованих), у контейнерах з приміщення зберігання нерозфасованої продукції 2 або із стадії «Нанесення плівкового покриття на таблетки-ядра».

На початку технологічного процесу здійснюють налагодження машини для пакування у блістери. На пристрої для регулювання роботи машини для пакування у блістери встановлюють параметри процесу фасування: температуру формування чарунок плівки ПВХ, температуру зварювання плівки ПВХ з фольгою.

Машина для пакування у блістери обладнана системою контролю заповнення чарунок, яка в процесі роботи машини здійснює сортування блістерів. Блістери з незаповненими чарунками здуваються потоком стисненого повітря у лоток відводу бракованих блістерів та збираються у приймальний контейнер. Якісні блістери (з заповненими чарунками), подаються по транспортеру у відповідну тару для якісної продукції.

Виконавець встановлює на машині для пакування у блістери, штамп для нанесення маркування (номеру серії і дати закінчення терміну придатності ГЛЗ) на блістер з таблетками.

Таблетки «АЗИМЕД» розфасовують по 3 таблетки у блістери з плівки полівінілхлоридної (ПВХ) та фольги алюмінієвої з друком лакованої, з нанесеним маркуванням, згідно з реєстраційними документами та затвердженими оригінал-макетами.

Під вузол виходу з машини для пакування у блістери відбракованих блістерів встановлюють ємкість для відходів, з відповідним маркуванням.

Під час фасування виконавець постійно, майстру зміни вибірково, здійснюють контроль якості формування чарунок із плівки ПВХ, повноти заповнення чарунок таблетками, рівномірності розміщенням плівки і фольги, повноти склеювання плівки з фольгою, якості вирубки блістера, правильності та чіткості нанесення маркування (номеру серії та дати закінчення терміну придатності ГЛЗ) на блістери з таблетками, кількості отриманих блістерів з таблетками.

Під час фасування виконавець постійно, майстру вибірково, проводять візуальний контроль таблеток, розфасованих у блістер, за показником «зовнішній вигляд блістера».

На початку зміни та під час технологічного процесу, але не менше ніж три рази за зміну, виконавець проводить контроль справності роботи контролера наявності таблеток у блістері, шляхом видалення зі стрічки ПВХ з укладеними таблетками однієї або двох таблеток. Неповний блістер автоматично бракується.

Отримані в процесі фасування якісні блістери з таблетками передають на операцію «Пакування блістерів з таблетками у пачки» або на склад для блістерів.

Відходи, отримані на стадії збирають в контейнери з відповідним маркуванням, та передають на утилізацію або в ізолятор браку. По закінченні технологічного процесу здійснюють очищення обладнання.

При переході до виробництва іншого найменування продукції, після очищення технологічного обладнання, проводять контроль якості відмивання обладнання від залишків активної речовини (азитроміцину дигідрату). При щотижневому прибиранні та при переході до виробництва іншого найменування продукції проводять контроль якості відмивання обладнання від миючого засобу ТЕА-АБСК.

Пакування блістерів з таблетками в пачки.Операцію пакування блістерів з таблетками «АЗИМЕД » у пачки здійснюють в приміщенні з ненормованим вмістом у повітрі механічних часток та мікроорганізмів.

При пакуванні блістерів з таблетками у пачки використовують картонуючу машину або здійснюють пакування у пачки вручну на столі для пакування.

Картонуючі машини призначені для заповнення пачки блістером та інструкцією для медичного застосування або листком-вкладишем (складеною за допомогою пристрою, що входить до комплекту картонуючої машини); нанесення номеру серії і дати закінчення терміну придатності ГЛЗ на пачку; ідентифікації пачок та інструкцій на відповідність контрольному зразку; відбракування неякісної продукції.

На початку технологічного процесу перевіряють наявність необхідної кількості матеріалів (пачок, листків-вкладишів або інструкцій для медичного застосування) для пакування блістерів з лікарським засобом.

Відходи, з операції збирають в контейнери з відповідним маркуванням, та передають на утилізацію або в ізолятор браку [19].

 




Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

vikidalka.ru - 2015-2019 год. Все права принадлежат их авторам! Нарушение авторских прав | Нарушение персональных данных