Ремонт системы питания карбюраторных двигателей

Бензонасос. Основные дефекты бензонасоса диафрагменного типа следующие: разрыв диафрагмы, нарушение плотности прилегания клапанов к седлам, ослабление или поломка пружины диафрагмы, износ рычага в сопряжении с осью и эксцентриком, повреждения корпуса и крышки.

Диафрагмы, имеющие разрыв и другие дефекты, а также неисправ­ные клапаны заменяют. Допускается исправление клапанов притиркой на плите или к седлам пастами, а также исправление седел клапанов по технологии, аналогичной восстановлению седел клапанов подка­чивающих насосов дизельных двигателей.

На приборе или приспособлении проверяют свободную длину и упругость пружины диафрагмы. Нагрузка при испытании пружин и их длина приведены в таблице.

При износе отверстия в рычаге под ось его рассверливают и ставят втулку. Изношенную поверхность касания с эксцентриком можно вос­становить наплавкой и обработкой по шаблону. Корпус и крышку насоса, имеющие неровность плоскостей разъема более 0,08 мм, при­шабривают и притирают на плите пастами. Изношенную резьбу под штуцер углубляют. Корпус и крышку насоса, имеющие трещины и обломы, выбраковывают. При установке крышки (головки) насоса на корпус соединительные винты следует затягивать при отжатой вниз на определенную величину диафрагме.

Состояние насоса до ремонта, а также качество ремонта и сборки насоса определяют испытанием на стенде моделей 374 или 577.

Насос устанавливают и закрепляют на соответствующей типу на­соса площадке на панели 3 стенда п соединяют топливопроводами с заборным баком и с мерным цилиндром. Перекачивают бензин из бака в цилиндр, вращая рукоятку вала с эксцентриками. При испытании определяют производительность насоса за 10 ходов, развиваемое давление и падение давления за 30 с.

Карбюратор. Основными дефектами карбюратора могут быть повреждения поплавкового механизма, корпуса и кры­шки, изменения пропускной способности жиклеров и упругости пружинных эле­ментов (пружин, пластин диффузоров).

При разборке карбюратора его детали тщательно промывают керосином и очи­щают волосяной щеткой. Детали, на ко­торых имеются смолистые отложения (жиклеры, распылители), промывают в закрытых ваннах ацетоном или скипида­ром. Сушат детали на воздухе. Жиклеры и распылители продувают сжатым возду­хом. Не допускается прочистка жиклеров и распылителей проволокой, а также протирка других деталей ветошью.

Дефектами поплавкового механизма карбюратора могут быть на­рушение герметичности поплавка из-за появления на нем трещин, щелей, вмятин, а также нарушение герметичности игольчатого клапана. Для обнаружения места неплотности у поплавка его погружают в нагретую до 80...90°С воду. Если в течение 30 с не появятся пузырьки воздуха, поплавок считают годным. При обнаружении отверстия его расширяют шилом, сливают из поплавка бензин, просушивают, затем запаивают отвер­стие. У поплавков, имеющих вмятины, в центр вмятины припаивают стержень, за ко­торый вытягивают вмятую часть. Поплавок должен иметь определенную массу.

Устройство для проверки герметич­ности игольчатого клапана. Устройство смонтировано на приборе модели 528 для проверки пропускной способности жиклеров. Испытуемый клапан в сборе (штуцер с иглой) устанавливают в верхней части трубки. Трубку поднимают примерно на 250 мм и наливают в нее воду до нулевой отметки (отметка «уровень») на шкале трубки. Затем трубку 1 опускают. Столб воды в трубке при этом также будет стремиться опускаться, благодаря чему под клапаном будет создавать­ся разрежение (вакуум). При удовлетворительной плотности клапана уровень воды должен понижаться со скоростью не более 24 мм/мин.

При проверке игольчатого клапана воздухом под давлением 20... 30 кПа падение давления за 1 мин должно быть не более 1 кПа.

При неудовлетворительной плотности клапана конусную часть его (угол конуса 60°) шлифуют на станке, а кромку гнезда в штуцере поправляют сверлом или специальной фрезой вручную коловоротом. После этого притирают клапан к гнезду пастами М10...М15, захваты­вая иглу державкой, изготовленной из трубки, на которой делают три прорези. Аналогично проводят проверку герметичности и ремонт клапана экономайзера.

Состояние калиброванных отверстий (жиклеров) для топлива и воздуха проверяют Измерением их пропускной способности. Техни­ческие условия на пропускную способность жиклеров задают коли­чеством кубических сантиметров воды, вытекающей из жиклера в минуту при напоре 10 кПа и температуре 20±10^сС.

Пропускная способность жиклеров определяется с помощью специальных приборов.

Очищенный и обезжиренный жиклер устанавливают в переходной штуцер (наконечник) прибора так, чтобы на­правление воды соответствовало направ­лению протекания топлива или воздуха при установке жиклера в карбюратор. Воду заливают в бачок Р. Поворотом кра­на открывают выход воды в жиклер, а вращением вентиля добиваются, что­бы при истечении воды из жиклера ее уровень в напорной трубке установил­ся на отметке 1000 мм. После этого под­ставляют под жиклер градуированную мензурку и одновременно включают се­кундомер.

По истечении определенного времени (обычно 1 мин) мензурку уби­рают и по количеству воды, вытекающей из жиклера, определяют его пропускную способность (см ³/мин).

Жиклеры, пропускная способность которых не удовлетворяет тех­ническим условиям, заменяют либо доводят их пропускную способ­ность до нормы. Для этого отверстие жиклера запаивают оловянно- свинцовым припоем, затем рассверливают и доводят до нужной про­пускной способности с помощью разверток.

Для проверки производительности насоса-ускорителя поплавко­вую камеру заполняют топливом, делают 3...4 прокачки насосом, за­тем собирают в мензурку и замеряют вытекающее из форсунок топливо за десять полных качков насоса.

Изношенные оси дроссельной и воздушной заслонок заменяют, а отверстия в карбюраторе под оси рассверливают и в них запрессовы­вают втулки. Оси заслонок должны легко проворачиваться в отвер­стиях. Зазор между стенками патрубков карбюраторов и полностью закрытыми заслонками должен быть равен: для дроссельных заслонок 0,06...0,1, для воздушных — 0,15...0,25 мм.

Собранные карбюраторы проверяют на герметичность, а также проверяют и регулируют положение уровня топлива в поплавковой камере. Для наблюдения за уровнем топлива к карбюратору присо­единяют стеклянную трубку, используя резьбу под спускные пробки поплавковой камеры или пробки под жиклерами. У некоторых карбю­раторов для наблюдения за уровнем топлива имеются контрольные отверстия (карбюраторы К-82М, К-84М, К-88А, К-89А) или смотро­вые окна с отметками уровня (например, карбюраторы К-124, К-126Б). Расстояние от уровня топлива до плоскости разъема карбюратора должно соответствовать техническим условиям.

Уровень топлива регулируют подгибанием рычажка (язычка) по­плавка под клапаном или постановкой и снятием прокладок под кор­пусом игольчатого клапана.

Для испытания карбюратора на герметичность его укрепляют на приборе для проверки бензонасосов и подают в него топливо под ра­бочим давлением. У карбюраторов, где подача топлива осуществляет­ся самотеком, бачок с топливом размещают на соответствующей высо­те. У испытуемого карбюратора не должно быть подтекания топлива в соединениях.

Регулируют момент включения клапана экономайзера с механи­ческим приводом. У карбюраторов типа К-22, К-124, К-126 включение экономайзера устанавливают при открытии дроссельной заслонки, близком к полному, а у карбюраторов К-84М, К-82МИ и К-88А — при зазоре между нижней кромкой дроссельной заслонки и стенкой сме­сительной камеры, равном 15,6 мм.

Баки и топливопроводы низкого давления. Топливные баки при ремонте промывают сначала 5%-ным горячим раствором каустической соды, а затем 3 раза горячей водой.

Основные дефекты баков: трещины, пробоины или отверстия от коррозии, вмятины, отпайки горловин. Неисправности обнаруживают как осмотром, так и испыта­нием воздухом в ванне с водой под давлением 0,02...0,03 МПа в течение 3 мин.

В зависимости от величи­ны и характера повреждения баки ремонтируют одним из следующих способов: запай­кой припоями, припайкой или приваркой накладки, завар­кой (газовой или электроду­говой в среде углекислого га­за), заклеиванием или при­клеиванием накладок с по­мощью эпоксидного клеевого состава. Мелкие вмятины обычно оставляют, а для исправления крупных вмятин вырезают окно в стен­ке бака и вводят через него болванку для правки вмятины, после чего окно заделывают.

Трещины и отверстия на топливопроводах устраняют пайкой мяг­кими или твердыми припоями.

Контрольные вопросы

1. Какие дефекты и какой рекомендуется ремонт деталей подкачивающей помпы плунжерного (поршневого) типа? 2. Каков характер износа деталей плунжерной пары и какие способы определения ее пригодности? 3. Какие дефекты деталей пары нагнетательный клапан — седло клапана? Как испытать клапан? 4. Как проверить и отрегулировать количество топлива и угол начала впрыска топлива, подаваемого насосными элементами топливного насоса? 5. Как проверить и отрегулировать работу регулятора топливного насоса? 6.Какие дефекты и какой ремонт деталей форсунок? Как испытать н отрегулировать форсунки? 7. Какие дефекты деталей и какой ремонт диафрагменного бензонасоса и его испытание? 8. Как испытать пропускную способ­ность жиклеров? 9. Какие дефекты и какой ремонт поплавкового механизма карбю­ратора? Как проверить и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере у собранного карбюратора?

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: