Ремонт сборочных комплектов и деталей системы охлаждения

Водяной насос. Дефекты у деталей водяного насоса: трещины в кор­пусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипни­ки и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыль­чатку, износ боковой поверхности лопаток, износ поверхностей у ва­ликов в сопряжении с втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

Трещины в корпусах заваривают газовой сваркой латунными прут­ками, припоями ЛОК и ЛОMHA и электродуговой сваркой порошко­вой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постановкой резь­бовых вставок и другими способами. Корпус водяного насоса при из­носе посадочных мест под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса с за­прессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой до номинальных раз­меров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную по­верхность шайбы сальника притирают.

При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготавливают, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Из­ношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугун­ными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки мож­но изготавливать литьем из алюминие­вого сплава или капрона. При этом втул­ка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде уг­лекислого газа с последующим хромиро­ванием и шлифованием.

После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверя­ют соответствие зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика техническим требованиям. Валик собранного водяного насоса должен вра­щаться свободно, без заеданий (при ие- затянутых сальниках).

Водяные насосы новых марок машин обкатывают и испытывают на специаль­ном стенде (например, насосы двигате­лей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). Об­катку производят в течение 3 мин при температуре воды 85...90°С. Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07...0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

Вентиляторы. Дефекты деталей вентиляторов следующие: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников ка­чения, износ ручьев в шкивах под ремень, ослабление заклепок на крестовине, загиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой.

Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) протачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора после приклепывания должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение от плоскостности до 1 мм. При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном проверяют форму лопастей вентиляторов и угол их наклона относитель­но плоскости вращения. Этот угол, например для лопастей венти­ляторов двигателей Д-50, равен 34°, СДМ-14 у основания лопасти — 32°, на конце — 24°.

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном ба­лансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде. При балансировке допускается сверлить углубления в торце чугунных шкивов вентиляторов или утяжелять лопасть с ее выпуклой стороны приваркой или приклепыванием пластинки.

Радиаторы. Основными дефектами радиаторов являются отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок и повреждения их. Для определения поврежденных мест собранный радиатор подверга­ют испытанию, предварительно очистив его от грязи и накипи. Грязь удаляют наружной промывкой водой и продувкой сжатым воздухом. При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Если система охлаждения двигателя предварительно не была очищена от накипи, то радиатор очищают в мастерской. Для этого его промыва­ют в ванне с 4%-ным раствором соляной кислоты с добавкой ингибито­ра ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50...70°С, время промывки 10... 15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе CMC, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиа­тора закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор запол­няют водой и создают насосом избыточное давление: в тече­ние 3...5 мин радиаторы не должны давать течи (радиато­ры тракторов К-700 проверя­ются при давлении 0,10...0,14 МПа, радиаторы остальных тракторов при давлении 0,05... 0,10 МПа). Можно также ис­пытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.

При ремонте радиатор раз­бирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, про­чищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на стенде КП-2002. Сердцевину ра­диатора заключают в быстро собираемую четырехстенную камеру. Опорные пластины с трубками остаются незак­рытыми. Камеру наполняют водой, затем, закрыв кран, насосом создают давление не менее 0,10 МПа и определяют место течи.

При отсутствии стенда сердцевину радиатора помещают в ванну с водой и, подавая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую труб­ку, по пузырькам находят место повреждения.

Если повреждение обнаруживается у трубок во внешних рядах, то поврежденные места запаивают припоем ПОС-ЗО. Поврежденные тру­бки во внутренних рядах запаивают (заглушают) с обоих концов. До­пускается заглушить до 5% трубок. Если число поврежденных трубок более допустимого, их заменяют. Для этого трубки отпаивают от опор­ных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до 500...600°С при прохождении через змеевик, укрепленный на паяль­ной лампе.

Горячий воздух направляют по трубке радиатора. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами с языч­ком, имеющим размеры и форму, соответствующие сечению отверстия трубки.

Для отпайки трубок может применяться шомпол, нагретый до 700...800°С в горне или пропусканием по нему электрического тока от свароч­ного трансформатора.

Извлекают, а также вставляют новые или отремонтированные труб­ки по направлению усиков охлаждающих пластин. Иногда для удале­ния трубок необходимо отпаивать и снимать одну из опорных пластин.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника припоем ПОС-ЗО, при­меняя в качестве флюса хлористый цинк (цинк, травленный соляной кислотой).

Кроме замены поврежденных трубок, существует способ ремонта их гильзованием. Для этого сначала раздают при помощи специального плоского бородка концы трубок, находящихся в опорных пластинах, а затем раздают всю трубку, протягивая сквозь нее с помощью лебедки ножевидный шомпол с уширением на конце. В расширенную трубку вставляют новую и припаивают ее по концам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность таким же образом, как и перед ремонтом. У годных к сборке сердцевин радиаторов количество вновь установленных и гильзованных трубок не должно превышать для тракторов и комбайнов 20% от общего числа трубок, а для автомобилей — 25%.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов устраняют электро­дуговой сваркой биметаллическим электродом или проволокой ПАНЧ-11, газовой сваркой латунными прутками и припоями ЛОК и ЛОМНА.

У резервуаров, изготовленных из латуни, трещины и разрывы обычно устраняют пайкой припоем ПОС-ЗО или припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиато­ров.

Смолистые отложения в радиаторах удаляют промывкой их в препарате AM-15.

Испытывают масляные радиаторы под давлением 0,3 МПа. Трубки припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.

У термостатов удаляют накипь, промывая их ранее указанными растворами. Поврежденные места пружинной коробки запаивают при­поем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Пружинные ко­робки заполняют 15%-ным раствором этилового спирта.

При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана термостата должно быть при 70°С, а полное откры­тие при 85°С. Величина полного подъема клапана 9...9,5 мм. При не­обходимости регулируют высоту подъема клапана, вращая его на резь­бовом конце хвостовика пружинной коробки термостата.

Контрольные вопросы

1. Какие основные дефекты водяного насоса? Ремонт его деталей. 2. Какие ос­новные дефекты вентилятора, как ремонтируют его детали? 3. Как удаляют накипь из системы охлаждения? 4. Как испытывают собранный радиатор и сердцевину? 5. Как восстанавливают сердцевину радиатора?

Сборка двигателей

На специализированных ремонтных заводах для сборки двигателей на поточной линии применяют конвейеры или стенд-эстакаду. При этом двигатель крепится на тележках, позволяющих легко их передвигать вдоль эстакады. Двигатель на тележке можно установить с помощью электропривода в любое положение для сборки.

При индивидуальной сборке двигателей применяют универсальный стенд типа ОПР-989.

Вначале собирают блок цилиндров: устанавливают втулки и распределительный вал, втулки толкателей и толкатели, сальники и валики декомпрессора, маслопроводные трубки, еще раз продувают сжатым воздухом маслопроводные каналы в блоке, устанавливают палец промежуточной шестерни, шпильки и другие детали.

Сборку двигателей выполняют обычно в трех положениях: верти­кальном — картером вверх, когда укладывают коленчатый вал; горизонтальном, когда устанавливают основные сборочные комплекты и детали, и снова вертикальном, картером вниз, для окончательной сборки и комплектования. Поточную сборку на конвейере можно проводить и в двух положениях (горизонтальном и вертикальном). Сборку двигателя ведут в таком порядке: укладывают коленчатый вал и коренные подшипники, устанавливают гильзы цилиндров, шатунно-поршневой комплект, заднюю балку и маховик, масляный насос и кар­тер, головку цилиндров, турбокомпрессор и коромысловый механизм, топливную аппаратуру, фильтры и трубопроводы, всасывающий н выхлопной коллекторы, водяной насос и вентилятор, редуктор, пус­ковой двигатель и муфту сцепления.

Установка коленчатого вала двигателей. Перед установкой вал проверяют на укомплектованность его с коренными подшипни­ками.

Собирают и затягивают коренные подшипники без вала (момент затяжки указан ниже). Затем замерами определяют их овальность, конусность, величину масляного зазора и смещение верхнего вкладыша относительно нижнего.

Для обеспечения 80% ресурса при капитальном ремонте допусти­мые величины зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала устанавливаются не более: СМД-60—0,156 мм; А-01М, СМД-14—0,160; А-41—0,180; Д-37М —0,120; 3M3-53A — 0,81; ЗИЛ-130 — 0,065; ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б — 0,130 мм. При соответствии размеров и зазоров техническим требованиям крышки подшипников снимают, ко­ренные шейки вала смазывают тонким слоем масла и вал опускают на вкладыши, установленные на блоке.

Момент затяжки гаек коренных подшипников двигателей равен: ЯМЭ-238НБ — 440...470 Н-м; А-01М и А-41— 410...440; СМД-14 и СМД-60—200...220 (болты СМД-50—160...180), Д-37М — 140...160; 3M3-53A — 110...120; ЗИЛ-130—110... 130 для переднего и 80...100 Н ∙ м для среднего и заднего коренных подшипников. Вначале затягивают равномерно в 2...3 приема средний подшипник и пробуют проворачи­вать коленчатый вал рукой за болт во фланце для крепления маховика. Если вал легко проворачивается, то постепенно затягивают равномерно остальные крышки подшипников. Если вал туго проворачивается, то его снимают и шейки смазывают тонким слоем краски. Вновь уклады­вают вал, провертывают, разбирают и осматривают отпечатки краски на вкладышах. По ним определяют степень прилегаемости вала, причину тугого проворачивания и устраняют ее.

Передвигая вал вдоль оси ломиком в установочном подшипнике, проверяют щупом осевой разбег коленчатого вала. Продольное пере­мещение коленчатого вала для тракторных двигателей различных ма­рок колеблется в пределах 0,1...0,4 мм, а автомобильных двигателей и ЯМЭ-238НБ — 0,08...0,25 мм.

Нормальный осевой разбег обеспечивают подбором соответствую­щей толщины бурта установочного подшипника или подбором шайб, фиксирующих осевое перемещение вала.

Правильно уложенный вал должен проворачиваться от усилия руки, приложенного к болту маховика или к шатунным шейкам.

Установка гильз в блок. Гильзы, устанавливаемые в блок, должны быть одной размерной группы и одного ремонтного размера.

Перед постановкой гильзы проверяют на разностенность в верхнем и нижнем участках. Гильзу устанавливают в блок так, чтобы плоскос­ти наибольшей и наименьшей толщины стенки гильзы совпадали с плоскостью качания шатуна.

Гильза, установленная в блок без уплотнительных колец, должна свободно проворачиваться.

Для запрессовки гильзы в блок с установленными уплотнительными кольцами, смазанными белилами, используют приспособление с гидравлическим (пневматическим) прессом или молоток и деревянный брусок, через который наносятся легкие удары по гильзе. Срезание уплотнительного кольца при запрессовке не допускается.

После запрессовки торец бурта гильзы должен выступать над плос­костью блока в пределах 0,06...0,30 мм. Допустимая величи­на выступания бурта гильзы для всех двигателей равна 0,04 мм, а у А-01М, А-41 и ЯМЭ-238НБ —0,03 мм.

У запрессованной гильзы следует проверить овальность и конусность на рабочем участке, которые допускаются не более 0,02...0,03 мм для всех двигателей. Перед проверкой гильзу следует закрепить ложной го­ловкой, у которой вырезаны камеры сжатия.

Если устанавливают уже работавшие гильзы, то рекомендуется повернуть их вокруг оси на 90° относительно прежнего положения. Это приведет к уменьшению овальности гильз при последующей рабо­те двигателя.

Установка шатунно-поршневого комплекта. Комплект и гильзы перед постановкой смазывают дизельным маслом и расставляют замки поршневых колец. Замки смежных колец располагают под углом 180° относительно друг друга на поршнях двигателей типа ЯМЭ-238НБ, СМД-14, а между вторым и третьим поршневым кольцом под углом 90°. На поршнях двигателей 3M3-53, СМД-60 и А-01М замки располагают под углом 120° относительно друг друга. У большинства двига­телей замки не рекомендуется ставить против оси пальца и поддиффузорной выточки.

Шатунно-поршневой комплект устанавливают в блок со стороны головки цилиндров, пользуясь приспособлениями для сжатия колец. При установке комплекта имеющиеся на поршнях двигателей А-01М, СМД-14 камеры сгорания и поддиффузорные выемки должны быть сме­щены в сторону, противоположную распределительному валу, а у двигателя ЯМЭ-238НБ — в сторону оси двигателя.

Стрелка на днище поршней двигателей СМД-60 и ЗИЛ-130 при сборке должна быть направлена в сторону переднего конца двигателя. При этом прорезь в юбке поршней будет обращена в сторону, противо­положную расположению клапанов.

У двигателя 3M3-53 надпись на поршне «назад» должна быть обра­щена к маховику двигателя.

Гайки шатунных подшипников затягивают динамометрическим ключом со следующим моментом: для двигателей СМД-60, А-01М, ЯМЭ-238НБ — 170... 190Н∙м; Д-37М — 70...80; 3M3-53 и М-21 — 68...76; ЗИЛ-130 — 70...80; СМД-14—140...160; для остальных дви­гателей— 190...210Н∙м. У двигателя 3M3-53 при сборке нижней го­ловки шатуна выступ на крышке и номер на шатуне должны совпадать.

Нормальный осевой разбег нижней головки шатуна у тракторных и комбайновых двигателей 0,2...0,8 см, а у автомобильных — 0,1... 0,3 мм; допустимый без ремонта — 1 мм.

После установки шатунно-поршневого комплекта в в. м. т. днища поршней должны выступать или утопать относительно плоскости бло­ка на величину, указанную в таблице 25.

После установки задней балки и корпуса уплотнения ставят махо­вик. После закрепления его на коленчатом валу проверяют на биение по радиусу и торцу, которое не должно превышать для тракторных и комбайновых двигателей 0,3 мм и для автомобильных — 0,2 мм.

Установка механизма газораспределения. Шестерни этого механизма должны быть правильно установлены по меткам. Допускается без ремонта зазор между зубьями шестерен распределения 1,5 мм.

Далее устанавливают картер шестерен распределения в сборе, топливный насос и крышку картера шестерен.

Продольное перемещение распределительного вала не должно превышать 0,4 мм. При большем перемещении его регулируют проклад­ками или ограничительным устройством.

После установки маслонасоса с приводом блок закрывают масляным картером.

Установка головки цилиндров. На блок укладывают прокладку, смазанную с обеих сторон графитовой пастой, обращая внимание на то, чтобы у двигателей совпадали отверстия в блоке и прокладке для под­вода смазки к механизму коромысел.

На шпильки блока надевают головку в сборе с клапанным механиз­мом и закрепляют гайками..

После установки головки цилиндров ставят штанги толкателей и механизм коромысел в сборе так, чтобы ось симметрии бойка коромыс­ла совпала с осью стержня клапана. Отклонение допускается до 1 мм. Боек коромысла должен прилегать к торцу стержня клапана или к стакану по всей поверхности.

Регулируют зазор между бойком коромысла и торцом стержня кла­пана или стаканом. У холодных двигателей эти зазоры должны быть равны: для СМД-14, А-41—0,40 мм у впускного и 0,45 мм у выпускно­го; для СМД-60—0,5 мм, для остальных двигателей — 0,3 мм у впуск­ного и 0,35 мм у выпускного; для автомобильных двигателей — 0,3 мм. Для горячих двигателей величины зазоров должны быть умень­шены на 0,05 мм против вышеуказанных.

Устанавливают крышки клапанов, всасывающий и выхлопной кол­лекторы и механизм декомпрессии. Механизм декомпрессии регулиру­ют на открытие клапанов.

Сборку двигателя заканчивают постановкой турбокомпрессора, топливной аппаратуры, пускового двигателя с редуктором, водяного насоса, вентилятора н др.

Контрольные вопросы

1. Какова последовательность установки комплектных групп на двигатель? 2. Каков порядок укладки коленчатого вала в блок? 3. Каковы особенности установки и контроля гильз при сборке с блоком? 4. Как правильно провести затяжку гаек у шатунных подшипников? 5. Как проводится затяжка гаек крепления головки блоку?

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: