Порядок демонтажу двигуна.

1.Зняти кришу.

2.Зняти повітроочищувач.

3.Злити масло із двигуна.

4.Зняти датчик тахометра.

5.Роз'єднати електророз'єм клапана ТДА, датчика температури ОР, шланг датчика манометра тиску масла.

6.Від'єднати трубопроводи (зверху над двигуном).

7.Зняти кришки люків над двигуном і від'єднати трубопроводи.

8.Від^’єднати тягу від всережимного регулятора.

9.Зняти чохол з фланця.

10.Від’єднати фланець від газоходу

11.Від'єднати патрубок.

12.Від’єднати шину заземлення двигуна.

ІЗ.Вивернути болти передньої опори двигуна

Технічні умови на установку двигуна:

- уплотнювальні кільця обойми турбіни встановлювати так, щоб замки сусідніх

кілець були усунуті приблизно на 90°;

- болти кріплення передньої опори двигуна і позначок повинні бути затягнуті до відказу;

- розмір між обоймою турбіни і фланцем компенсатора повинний бути: у верхній точці 18-19 мм, у нижній точці 16-17 мм, по краях у середній частині 17-18 мм;

- зазор між обмежувальним болтом і фланцем компенсатора повинний бути 0,1 мм;

-з єднувальні шланги повинні бути закріплені двома стяжними хомутами з кожної сторони; внутрішній стяжний хомут повинен бути встановлений безпосередньо біля розвал ьцованої частини трубки або патрубка, а зовнішній - так, щоб кінець шланга виглядав за стяжний хомут не менш чим на З мм;

-втеча палива, мастила й охолоджуючої рідини не припускається

Послідовність виконання робіт при установці двигуна в танк:

- зачалити двигун,

- перевірити положення замків сусідніх уплотнювальних кілець ущільнення обойми турбіни,

- встановити фланець компенсатора штуцером нагору, тимчасово та закріпити в такому положенні;

- встановити двигун в танк,

- ввернути болти кріплення передньої опори двигуна на 2-3 оберти, зняти чалочний пристрій з двигуна;

- з’єднати коробки передач із колінчатим валом двигуна,

- встановити верхні вкладиші і позначки, закріпити їх болтами, змазати графітною змазкою болти та зашплинтувати їх;

- остаточно ввернути болти передньої опори двигуна.зашплинтувати дротом;

- сполучити пази фланця компенсатора з отворами фланця газохода, встановити прокладку,

з’єднати фланець компенсатора з газоходом болтами, навернути гайки та зашплинтувати їх дротом;

- встановити на місце всі трубопроводи систем: змащування, живлення паливом,охолодження і підігріву, повітряної; накидні гайки зашплинтувати дротом;

-перевірити регулювання приводів управління паливними насосами;

- під’єднати електропроводи усіх електроустаткуваннь закріплених на двигуні;

- встановити повітряочищувач;

-встановити кришку моторного-трансмісійного відділення;

-закрити кришки люків під двигуном.

- Трудомісткість заміни двигуна 38 чол. Год. Кількість ремонтників при заміні –З чол. Час на заміну – 13 часів.

Після заміни двигуна проводяться стаціонарні випробування тривалістю 40 хв; випробування пробігом - 20 км.

Стаціонарні випробування полягають:

-у запуску двигуна і перевірці його роботи, при цьому:

- прогріти двигун за допомогою підігрівача до температури охолоджуючої рідини 110 - 115 °С;

- перевірити роботу МЗН і герметичність з'єднання трубопроводів до насоса і від насоса до двигуна шляхом прокачування мастила,при цьому тиск на виході з колінчатих валів повинен бути не менше 2 кгс/м2;

- запустити двигун, встановити холості оберти 1000 - 1200 об/хв і проробити 3 хв. після чого при необхідності дозаправити систему охолодження; під час роботи двигуна припускається вихід надлишків охолоджуючої рідини, що розширяється, через пароповітряний клапан. При перевірці двигун повинен працювати без перебоїв і без сторонніх шумів при частоті обертів колін валу від 800 до 3000 об/хв.

Стаціонарні випробування ведуться при відкритій криші МТО з використанням спеціальної труби газоходу.

Остаточні контрольні випробування ведуться при закритій криші МТО на обертах 2000, 2600 і 3000 об/хв. із наступним ретельним оглядом усіх вузлів і з'єднань силовий установки і передачі.

Випробування пробігом полягає в перевірці роботи вузлів, агрегатів і систем двигуна під навантаженням, слушність регулювань приводів керування, надійність роботи зарядного ланцюга та інших приладів.

При випробуванні танк повинен пройти на кожній передачі не менше 2 км, на передачі заднього ходу 100 - 150 м.

Після випробувань необхідно відчинити кришу МТО і старанно оглянути відділення силової установки і передача; при огляді звернути особливу увагу чи немає течі мастила, палива, рідину що охолоджує вибивання газів, що відпрацювали.

Інструмент і пристрої, які використовуються під час демонтажу та монтажу двигуна

Для заміни двигуна використовується стаціонарне обладнання ПТОР в польових умовах ТРМ-А-80, ЗІП механіка-водія і двигуна, штангенциркуль, щуп, шланг, чалочне пристосування, підставка під двигун, банки з білилами і герметиком, ємність для зливу масла та палива.

Тема 16 «Технологія ремонту агрегатів БТОТ»

Системи та методи військового ремонту агрегатів

Ремонт БТОТ, це комплекс операцій (робіт) по відновленню справності, працездатності і технічного ресурсу машини чи її складових частин.Ремонт проводять при дефектах, які виникли внаслідок відмови, пошкодження чи після напрацювання міжремонтного ресурсу.

В залежності від характеру пошкодження, складності і трудоємкості робіт по їх усуненню встановлені наступні види ремонту:

для БТОТ - поточний, середній, капітальний, регламентний;

для агрегатів - поточний і капітальний.

Поточний ремонт агрегату полягає в усуненні дефектів шляхом заміни чи ремонту окремих вузлів та деталей, обмежених по номенклатурі і кількості для кожного агрегату, встановленій експлуатаційною чи ремонтною документації і в проведенні робіт, забезпечуючи справний чи працездатний стан агрегату.

При капітальному ремонті агрегатів проводиться їх повне розбирання, дефектовка, ремонт чи заміна несправних деталей та вузлів, збирання та випробування.

Ремонт агрегатів може проводитися індивідуальним або обезлікованим методом.

При індивідуальному методі ремонту деталі не обезліковуються та після ремонту знову встановлюються на той агрегат, з якого вони були зняті.

При обезлікованому методі ремонту всі деталі, які були зняті з агрегату обезлікуються та після ремонту можуть встановлюватися на любий одноіменний агрегат. Капітальний ремонт проводиться силами й засобами ремонтних частин окружного та центрального підпорядкування а також підприємствами промисловості.

При визначенні, до якого виду ремонту відносяться агрегати що надійшли в ремонт, необхідно виходити з їх технічного стану. Технічний стан агрегатів залежить від терміну їх експлуатації до надходження в ремонт і впливає на об'єм і характер ремонтних робіт.

Порядок організації робочих місць при ремонті агрегатів.

Однією з найважливіших умов забезпечення продуктивності виконуємих робіт і якості ремонту агрегатів і машин в цілому є організація і обслуговування робочих місць.

Згідно ГОСТ 19605-74 "Організація праці, основні поняття, терміни, і визначення."

Робоче місце - це зона, обладнана необхідними технічними засобами, в якій здійснюється трудова діяльність виконавця чи групи виконавців, сумісно виконуючих одну роботу чи операцію.

Організація робочого місця включає:

1.Необхідне оснащення технічними засобами

2.Раціональне планування

3.Систематичне обслуговування і забезпечення необхідними матеріалами.

4.Створення добрих та безпечних умов праці.

При організації ремонту в стаціонарних умовах на кожне робоче місце складається: паспорт, в якому вказується: зміст виконуємої роботи, планування, річне завдання в чол./год, режим і умови роботи оснащення, порядок обслуговування робочого місця і порядок розміщення на ньому оброблених деталей.

Обладнання робочого місця включає організаційну і технологічну оснастку. До організаційної оснастки відносяться прилади для зберігання і розміщення при роботі інструмента, приладів, стелажів, підставок, спеціальна тара, світильників для місцевого освітлення, вентиляційні та пиловідсмоктуючі прилади, під'ємні механізми і засоби транспортування агрегатів, вузлів, деталей. Кількість і номенклатура організаційної оснастки повинні забезпечувати неперервність роботи, її високу продуктивність і зручність.Технологічна обстановка на робочому місці визначається роботами по прийнятому технологічному процесу.

Технологічне оснащення включає: обладнання і оснастку, вимірювальний, ріжучий, монтажний і допоміжний інструмент, а також технічну документацію.

Засоби технологічного оснащення на робочому місці повинні розміщуватися в визначеному, зручному для роботи порядку.Крім технологічної оснастки на робочих місцях в стаціонарних і в польових умовах повинні бути операційні картки розбори та зборки, завдання, керівництва по військовому ремонту та технічні вимоги на дефекацію деталей.

Операційна карта як правило, складається на ремонт одного чи декількох вузлів чи агрегатів, які ремонтуються на одному робочому місці чи одною ремонтною бригадою. В операційній карті розбирання і збирання повинен бути перелік інструментів, приладів, складальне креслення, операції розбирання і складання, технічні вимоги, нормативи часу і кількість робочих.

Для виконання ремонтних операцій доцільно переходи виконувати у вигляді малюнків чи фотографій, при цьому зміст переходів повинен бути викладений й текстуально. Практика проведення практичних занять по ремонту агрегатів показала, що використання таких операційних карт підвищує продуктивність і самостійність навчаємих, майбутнім офіцерам бронетанкової служби прищеплюються навички в оформленні технологічної документації і організації ремонтних робіт.

Основним керівним і технологічним документом при військовому ремонті як машин так і агрегатів являється керівництво по військовому ремонту конкретного ремонтуємого об'єкту. В керівництві в технологічній послідовності викладений порядок виконуємих робіт при заміні та ремонті агрегатів, технічні вимоги на збирання, встановлення агрегатів і випробування машин і агрегатів після ремонту. В додатках керівництва зібрані таблиці норм трудоємкості і години на заміну і ремонт агрегатів. Таблиці регулювальних і складальних параметрів змазування і маси основних агрегатів і вузлів, а також зведений перелік пристосувань, приладів та інструментів, які застосовуються при ремонті машин.

Об'єм робіт на робочому місці протягом дня визначає командир ремонтного підрозділу в денному завданні. Завдання складається напередодні з врахуванням категорії і підготовки ремонтників, наявності запасних частин і матеріалів, технологічної оснащеності та трудоємності заміни та ремонту агрегатів. Необхідність денного завдання на робочому місці очевидна, так як воно обумовлює конкретний об'єм ремонтних робіт на день, вносить елемент плановості при ремонті машин та агрегатів, вказує, хто виконує та несе відповідальність за повноту і якість виконання ремонтних робіт, дозволяє вести облік використаних деталей агрегатів і матеріалів, організує та дисциплінує ремонтників. Всі денні завдання при середньому ремонті входять в діло ремонту машини.

При при дефектації деталей вузлів і агрегатів на робочому місці повинні бути технічні вимоги на ремонт основних агрегатів (вузлів) і деталей при військовому ремонті. Технічні вимоги, як правило, видаються окремою книгою, в зміст якої входять: короткі вказівки по ремонту деталей і агрегатів (вузлів), загальні вказівки на дефектацію підшипників кочення, технічні вимоги на дефектацію і ремонт підшипників кочення по зовнішнім ознакам та операційні карти на дефекацію і ремонт.

В операційних картах на дефектацію і ремонт дані малюнки (креслення) деталей, вузлів, агрегатів, вказано номер деталі по каталогу, матеріал, можливі дефекти, спосіб встановлення дефекту і контрольний інструмент, номінальний і допустимий під час ремонту розміри, допустимий зазор з зпрягаємою деталлю, позначення зпрягаємої деталі та рекомендуємий спосіб ремонту.

Загальні вказівки по заміні та ремонту агрегатів.

При виконанні ремонтних робіт по заміні та ремонту агрегатів та вузлів необхідно керуватися загальними вказівками по заміні та ремонту агрегатів, викладеними на початку керівництва по військовому ремонту відповідного зразку. Вони полягають в наступному:

o Зняття несправного агрегату при військовому ремонті виконується в тому випадку, якщо виправити несправність без зняття агрегатів неможливо.

o При заміні агрегатів ретельно перевіряється технічний стан суміжних агрегатів і вузлів.

o Перед тим як приступити до роботи, робоче місце потрібно забезпечити необхідним інструментом, пристосуваннями, підставками, матеріалами і запасними вузлами та деталями.

o Всі деталі після розбирання повинні бути промиті, насухо протерті і визначено їх технічний стан.

o Зняті годні закріплюючі деталі тимчасово встановлюються на свої місця, а в тому випадку, якщо це буде заважати подальшій роботі, збирати в ящик для нормальних кріпильних деталей. Болти та гайки, в яких зірвано більше двох ниток різьби чи зім'яті грані, замінюються новими.

o Всі шплінти, шплінтовочна проволока, стопорні шайби та ущільнюючі прокладки повторному встановленню не підлягають.

o Вскриті при демонтажі та розбиранні агрегати, а також кінці з'єднуючих трубок систем охолодження, змазування та живлення паливом повинні бути тимчасово закриті кришками, заглушками, пробками або поліетиленовою плівкою.

Перед встановленням агрегатів в об'єкті слід перевірити:

• Наявність та якість заправленої в агрегат змазки;
• Наявність та правильність шплінтовки і стопорення гайок і болтів.
• Встановлюємі агрегати, вузли та деталі не повинні мати слідів корозії. Пофарбовані ділянки поверхні, враженні корозією, необхідно зачистити і підфарбувати.
• Всі забоїни на посадочних поверхнях і кромках деталей зачищаються.
• Болти, гайки, штуцера та інші деталі різьбових з'єднань, крім особливо обумовлених в технічних вимогах, повинні бути рівномірно до відказу затягнуті.
• Знову встановлюємі войлочні сальники повинні бути просякнені спеціальним складом згідно інструкції. Сальники, що були у використанні і придатні для подальшої роботи, перед встановленням просочити маслом, підігрітим до 60°С.
• Гумові шайби-амортизатори підлягають огляду і при необхідності замінюються.
• Всі ущільнюючі прокладки, з'єднувальні шланги трубок паливної системи, систем охолодження і змащування, крім випадків, обумовлених в технічних вимогах, в обов'язковому порядку ставити на фарбу. При встановленні з'єднувальних шлангів дозволяється наносити фарбу тільки на кінці з'єднувальних трубок і патрубків. Наносити фарбу на шланги не дозволяється.
• Всі заново встановлюємі трубопроводи повинні бути продуті стисненим повітрям.
• Ущільнюючі кільця, що встановлюються під зажимні болти і гайки поворотних кутників трубопроводів систем двигуна і трансмісії необхідно встановлювати стиком оболонки ущільнюючого кільця в сторону поворотного кутника.
• Всі шлангові з'єднання повинні бути затянуті стяжними хомутами. На шланги діаметром більше 2 5 мм, а також в місцях обумовлених особливо, встановлюються по два хомута з кожної сторони. В інших випадках по одному хомуту. Внутрішній стяжний хомут встановлюють біля розвальцьованої частини трубки (патрубка). На шлангових з'єднаннях з зовнішнім діаметром рівному або більше 14 мм встановлені хомути по другому варіанту.
• При випресовці і запресовці підшипників кочення зусилля до запресованому кільця не повинно передаватись через тіла кочення (ролики, шарики). Знеособлення кілець підшипників не допускається.
• При знятті і розбиранні важливих вузлів, а також при знятті деталей, які порушують балансировку, на спряжених деталях ставляться мітки і збирання проводять по міткам.
• Перед викручуванням гайок, пошкоджених корозією, необхідно за 2-3 години до розбирання положити на виступаючу частину різьб чи на стик різьб, змочену гасом ганчірку.

Гайки і болти стопоряться з дотриманням слідуючи вимог:

· При стопорінні розвідним шплінтом шплінт повинен щільно входить в отвір болта, допускається виступ шплінта з прорізу гайки не більш ніж 0,3 діаметра шплінта;

· При стопорінні стопорною шайбою відігнуті виступи шайби повинні щільно прилягати до грані гайки (болта) і не мати тріщин в місці пригину, повторне відгинання шайби на одному і тому ж місці не допускається;

· При стопорінні проволокою, при натяжінні проволокою, при скручуванні повинен створюватись в шплінті болта (гайки) крутний момент, який діє в напрямку ввертання болта (закручування гайки), проволока повинна бути м'якою і забезпечувати після скрутки кінців натяжіння всіх віток: скручені кінці повинні бути відрізані на відстані 5-7 мм від початку скручування;

· при стопорінні пружинними шайбами допускається встановлення під гайки (головку болта) не більш однієї пружинної шайби.

· Звернути увагу, що при заміні і ремонті агрегатів допускається:

· Підгинання труб до спряження з'єднаних елементів у вільному, незакріпленому стані, при цьому повинна бути забезпечена овальність труб в місцях згинів не більш 20% від зовнішнього діаметру і відстань від місця підгинання труби до місця пайки не більш двох діаметрів труби;

· підгинання перегородок і розпилювання чи заварювання отворів для встановлення болтів, гвинтів чи шпильок на величину до 2 мм; при розпилюванні більш 2 мм протилежна частина отвору повинна бути підварена;

· місця підгинання тяг у випадку заїдання їх при переміщенні чи дотику тяг одна до одної, корпуса об'єкту чи сусідніх вузлів, при цьому повинна бути забезпечена робота привода;

· підгинання і правка скоб, планок і інших деталей з листового матеріалу;

· зазор між трубопроводами і обертаючими деталями не менше 3 мм;

· зазор між закріпленими трубопроводами і нерухомими деталями, крім обумовлених, в силовому відділенні не більше 2 мм, а в інших відділеннях - не менше 1 мм.

Якість виробничого ремонту перевіряється на спеціальних стендах в об'ємі, передбаченому технічними вимогами на випробування агрегатів після роботи. За відсутності випробувальних стендів агрегати після ремонту можуть бути встановлені в об'єкті без попередніх випробуваннях, а їх робота перевірена при стаціонарних і ходових випробувань об'єкта. Однією з основних задач випробування являється комплексна оцінка їх якості.

Якість ремонту агрегатів при стендових випробуваннях оцінюється по робочим параметрам, які розробляються для кожного типу агрегатів. В практиці ремонту якість агрегатів оцінюється по рівню і характеру шуму чи вібрації, тепловому режиму, герметичності ущільнень, зусиллях переміщення і чіткість фіксації рухомих деталей, продуктивності, розвиваємому тиску чи потужності, розходу паливно-мастильних матеріалів.

Ремонт складальних одиниць БТТ виконується в заданій технологічній послідовності.

Технологічний процес ремонту агрегатів: основні етапи, їх сутність та характеристика

Технологічний процес ремонту агрегатів являється важливою складовою частиною виробничого процесу ремонту БТОТ.Він визначає об'єм, послідовність й зміст робіт по безпосередньому усуненню дефектів в складальних одиницях.

При військовому ремонті бронетанкової техніки проводиться поточний та капітальний ремонт агрегатів (крім капітального ремонту двигуна).

Агрегати та вузли, потребуючі поточного ремонту, ремонтують та знову ставлять на той же об'єкт. Агрегати, потребуючі капітального ремонту, ремонтують в спеціальному підрозділі ремонтної частини, чи відправляють для ремонту на ремонтні заводи. Об'єм й зміст робіт, виконуємих при поточному й капітальному ремонті агрегатів відмінні, дуже відрізняються між собою й технологічні процеси.

Технологічний процес поточного ремонту агрегатів включає їх зовнішнє миття, заміну чи ремонт несправних деталей, вузлів та їх регулювання.

Зовнішнє миття агрегатів проводиться спеціальним миючим розчином, дизельним паливом чи водою. В залежності від потужності ремонтного засобу процес миття виконуються холодною чи гарячою водою. Миття проводиться з застуванням мотопомп, мийних машин чи пароструменевих установок. Пароструменеве миття забезпечує високу якість очистки агрегатів, вузлів, деталей і підвищує продуктивність праці особливо в зимовий період.

Розбирання вузла чи агрегату виконується в такому об'ємі, який необхідний для усунення знайдених дефектів і дефектації інших його частин. При розбиранні агрегатів застосовують спеціальні підставки чи поворотні стенди, вони дозволяють встановлювати агрегат в зручне для роботи положення, забезпечувати вільний доступ до заміняємих деталей і вузлів. Після розбирання всі деталі очищаються від бруду і мастила, промивають і проводять ним кінцеву дефекацію. Виявлені в процесі дефектації непридатні деталі замінюють новими чи відновлюють, а. потребуючі ремонту – заміняються чи відновлюються. Перед постановкою в агрегат деталі змащуються змазкою згідно технічних вимог.

Збирання агрегатів проводиться в строгій послідовності, вказаній у відповідних операційних картах, керівництва по військовому ремонту і у відповідності з приведеними в них технічними вимогами. Правильне збирання агрегату забезпечує взаємне розміщення і спряження його деталей, комплексів, вузлів.

Після збирання агрегатів чи вузлів при наявності випробувальних стендів в ремонтній частині вони підлягають випробуванню згідно з вимогами керівництва по військовому ремонту. Якщо результати випробування позитивні, то агрегат чи вузол встановлюється на машину. При відсутності випробувальних стендів агрегат чи вузол після збирання встановлюють на машину. Працездатність їх перевіряється в ході стаціонарних і пробігових випробувань об'єкту.

Основними етапами технологічного процесу капітального ремонту агрегатів являються: миття агрегатів, розбирання і очистка деталей, дефектація деталей, збирання агрегатів, випробування і фарбування.

Агрегати, які прибули на капітальний ремонт, повинні бути чистими, без рідкої змазки, герметизировані, не пофарбовані поверхні покриті консервуючою змазкою. Ретельне зовнішнє миття агрегатів являється необхідною умовою, що забезпечує добрий огляд і прийомку їх в ремонт згідно з вимогами ГОСТ 18506-73. Миття агрегатів й деталей буде розглянуте в наступних заняттях теми і на ній ми зупинятись не будемо.

Розбирання агрегатів являється одним з відповідальних етапів технологічного процесу. Організація і якість розбирання має вплив на тривалість, трудоємність і вартість ремонту. Кінцевим продуктом розбирального процесу являються деталі, котрі в майбутньому використовуються в виробництві без ремонту чи після їх відновлення. Повторно при капітальному ремонті БТОТ використовуються до 70% деталей. Кількість придатних деталей залежить від організації і технології розбиральних робіт. Тріщини, пробоїни, погнутість, обломи, зрив різьби і інші дефекти в деталях часто з’являються в результаті порушення технологічних прийомів розбирання. Розбирання агрегатів при капітальному ремонті здійснюється тупіковим способом. При розбиранні особливу увагу треба приділяти послідовності технологічних операцій, щоб зняття окремих деталей полегшало виконання подальших операцій. Для цього на розборочні роботи складаються технологічні карти, в яких вказують зміст операції, найменування знімаємих деталей та вузлів, застосовуємий інструмент і пристосування, а також норма часу й розряди робіт. Підвищення ефективності робіт по розбиранню забезпечується за рахунок комплексу організаційно-технічних та економічних міроприємств, широкого застосування засобів механізації. До організаційно-технічних міроприємств слід віднести наступне: забезпечення очистки спряжень від бруду, корозії і сторонніх включень, попередження знеособлення спряжених деталей, параметри котрих не можуть бути відновлені в процесі ремонту, вдосконалення технології розбирання і транспортування, нанесення покриття на нормалі в процесі ремонту виробів, введення перед розбиранням спряження поверхнево-активних речовин чи розділяючи засобів; зосередження однотипних технологічних операцій по постам, оснащення спеціалізованим інструментом та приладдям.

Механізація розбиральних робіт повинна проводитися шляхом удосконалення різьбових, пресових з'єднань і під'ємно-транспортних робіт. При цьому слід максимально уніфікувати привід робочих інструментів. При цьому майбутні інженери-танкісти повинні зробити свій внесок в підвищення ефективності розбиральних робіт як при капітальному ремонті так і військовому.

Процеси очистки і мийки деталей проводяться з метою повного чи часткового знищення бруду, мастил, нагару, накипу, корозії а також пласту фарби чи грунту. Очистці від названих продуктів і речовин підлягаються агрегати і деталі різного конструктивного виконання, що виготовлені з металів. В зв'язку з цим в практиці ремонту приймають різманітні способи мийки і чистки. Існують декілька способів мийки і чистки: хімічні (отруйні і проводяться в ваннах), механічні (скребками, щітками, кісточковою крошкою), ультразвукові, електрохімічні, хіміко-механічні, хіміко-термічні. На ремонтних підприємствах найбільше використання отримав спосіб хімічної очистки з використанням різних миючих розчинників і препаратів: миючі засоби на основі каустичної соди, препарати МЛ-51 і МЛ-52, лабомід -101,203 препарати МС-5, МС-8, МС-15, органічні препарати АМ-15.

Дефектація деталей визначає їх технічний стан і можливість подальшого використання при ремонті. Дати під запис, що при дефектації виявляють: знос робочих поверхонь деталей в вигляді змін розмірів і геометричних форм, наявність подряпин, рисок, залишкових деформацій в вигляді згину, скручування, короблення, тріщин, обломів, пробоїн, змінену фізико-механічних властивостей поверхонь шару металу деталей в цілому в результаті дії високих температур, хімічної дії середовища і інших факторів.

При дефектації повинні дотримуватись технічні вимоги на капітальний чи військовий ремонт. Ці вимоги викладаються в картах дефектації. В процесі дефектації проводиться сортування деталей на три групи: гідні, вимагаючи ремонту, негідні.

Після сортування деталі маркуються (фарбуються) тим чи іншим кольором. Гідні деталі - зелені, потребуючі ремонту - жовті, підлягаючі здачі в металолом - червоні.

Гідні деталі поступають в комплектовочні відділення чи склад, в відтуди на збирання. Деталі, потребуючі відновлення передаються в окремі ділянки чи цехи ремонтного засобу чи на склад деталей, очікуючих ремонту. Негідні деталі підлягають здачі в металолом, або їх використовують для вироблення інших деталей. Результати дефектації зафіксовуються в дефектовочних відомостях, де вказується кількість гідних, потребуючих ремонту і негідних деталей і вузлів. Ця відомість являється підставою для отримання необхідних для ремонту агрегату запасних частин і отримання матеріалів. При капітальному ремонті на відповідальні деталі і вузли при дефектації складаються паспорти замірів основних робочих поверхонь. По цих даним проводиться обробка під ремонтні розміри, підбираються спряження, а іноді комплектуються агрегати і вузли.

Статистична обробка дефектовочних відомостей ста й більше агрегатів однієї марки, дозволяє визначити по кожній деталі співвідношення деталей підлягаючих ремонту, гідних деталей й деталей, підлягаючих заміні новими.

Уукомплектування представляє собою частину технологічного процесу, яка виконується перед збиранням й призначена для забезпечення безперебійності й підвищення продуктивності процесу збирання, для ритмічності випуску виробів необхідного для забезпечення стабільного рівня якості, й зниження трудоємності й вартості збіральних робіт.

Агрегати збирають з деталей трьох груп: деталей, маючих номінальний розмір, ремонтний розмір, деталей з допустимими зносами. В зв'язку з цим деталі перед подачею на ділянку збирання комплектують по розмірам для забезпечення в спряженнях необхідного зазору чи натягу, а в деяких випадках їх комплектують й по масі. В процесі комплектування виконують необхідні слюсарно-підгоночні роботи.

В процесі комплектування виконують наступні комплекси робіт:

· накопичення, зберігання складальних одиниць й комплектуючих виробів;

· оперативна інформація відповідних служб підприємства про недостаючі деталі, складальні одиниці, якими комплектуються вироби;

· підбір спряжених деталей по ремонтним розмірам, розмірним й масовим групам;

· підбір й підгонка деталей в окремих з'єднаннях;

· підбір складових частин збирального комплекту по номенклатурі й кількості;

· доставка збиральних комплектів до постів зборки до початку виконання збиральних робіт.

При комплектуванні важливо забезпечити виконання вказаного переліку робіт в повному об'ємі, так як неякісне виконання якогось виду робіт невиправно приводить до зниження якості збирання виробів й порушенню ритмічності їх випуску.

Збирання являється одним з завершальних етапів технологічного процесу капітального ремонту агрегатів й являє собою процес з'єднання деталей у вузли, агрегати з метою одержання виробів, відповідаючих заданим технічнім вимогам. Збирання агрегатів включає три основні етапи:

- комплектування деталей,;

- зборка складальних одиниць;

- загальну зборка.

При капітальному ремонті багато агрегатів (коробка передач, гітара, планетарний механізм повороту та інші) збирають по двом нормам точності.Першу групу агрегатів збирають по нормам точності, наближеним до нормам точності зборки нових агрегатів, ці агрегати призначені для установки на бойові машини при капітальному ремонті й для цього повинні мати технічний ресурс, забезпечуючий надійну роботу машин до чергового середнього ремонту. Друга група агрегатів підлягає установці на бойові машини при середньому ремонті чи поточному ремонті і при цьому вони можуть мати менший технічний ресурс.

Цю групу агрегатів (так названі товарні агрегати), що призначені для установки на боєві машини при військовому ремонті збирають по менш жорстким вимогам.Якість збірки агрегатів визначається виконанням вимог на точність зборки спряжень, вузлів й загальну зборку. Для забезпечення заданої точності зборки широке застосування знаходять методи підбору підгонки та регулювання. Більш докладно технологія й особливості зборки характерних складальних одиниць шестеренчастих агрегатів, фрикціонів, агрегатів гідравлічних систем будуть розглянуті в подальшому при вивченні матеріалу теми.

Випробування продукції - це експериментальне визначення значень параметрів й показників якості продукції в процесі функціонування чи при імітації умов експлуатації, а також при проведенні впливу на продукцію по заданій програмі. До основних задач, вирішуємих в процесі випробування, відносяться:

· підготовка агрегатів до експлуатаційних навантажень;

· виявлення можливих дефектів, зв'язаних з якістю відновлення деталей і зборки агрегатів;

· перевірка характеристик агрегатів згідно з вимогами технічних умов.

Фарбування деталей, вузлів, агрегатів, застосовується для захисту поверхонь від корозії, надання їм потрібного кольору. При ремонтів бронетанкової техніки для фарбування застосовують масляні фарби, емалі, лаки. Масляні фарби представляють собою суміш різноманітних пігментів з оліфою. ЕмалІ - це фарби, одержуємі при змішуванні пігментів з лаками. Лаки - це розчини плівкоутворюючої речовини з додатком розчинників, сіккативів і пластифікаторів.

Технологічний процес фарбування складається з наступних основних операцій:

- підготовка поверхонь;

- ґрунтування;

- сушки грунту;

- нанесення лакофарбових матеріалів;

- сушка лакофарбового покриття.

Найбільш розповсюдженими системами нанесення фарби й емалей являється пневматичне і безповітряне розпилення, окунання, фарбування в електричному полі. Якість фарбування перевіряють зовнішнім оглядом і контролем товщини шару на металевих поверхням електромагнітними і магнітним товщиномірами.

Тема 17. «Технологія ремонту деталей БТОТ»

Технологічний процес ремонту деталей БТОТ.

Ремонт деталей – це комплекс раціонально вибраних операцій, а також пристосувань, інструменту і оснащення, що забезпечують відновлення службових властивостей деталі у відповідності з вимогами технічних вимог на ремонт на протязі регламентованого часу.

При ремонті кожної деталі або вузла, як правило, зустрічається декілька дефектів і тому необхідно вирішувати питання про черговість усунення дефектів і правильності побудови технологічного процесу ремонту деталі (вузла). При цьому повинні бути виконані три основні вимоги:

- досягнуто високу якість ремонту деталі (вузла), при якому створюється необхідний рівень надійності і довговічності ремонтуємої деталі (вузла), механізму;

- отримана найбільша економічність ремонту для даних умов виробництва;

- затрачено мінімальний час на ремонт.

Вихідними даними для розробки технологічного процесу ремонту деталі (вузла) є

- робоче креслення на ремонтуєму деталь (вузол);

- технічні умови на дефекацію і ремонт деталі (вузла);

- характеристика ремонтного засобу (рухомий чи стаціонарний ремонтний орган, його виробнича програма), розмір партії ремонтуємої деталі;

- характеристика обладнання, яка може бути використана при ремонті деталей (вузлів).

Розробка технологічного процесу ремонту деталей (вузла) включає наступні основні етапи:

- вибір раціонального способу ремонту для усунення кожного з дефектів деталі (вузла);

- визначення послідовності виконання операцій при ремонті деталей (вузла);

- розробка переходів;

- технічне нормування операцій;

- техніко-економічна оцінка розробленого технологічного процесу.

Різноманітні дефекти деталей та вузлів, що підлягають усуненню, можливо об’єднати в чотири основні групи:

І група – руйнування окремих поверхонь деталей (вузлів), в тому числі і бойові пошкодження;

ІІ група – остаточні деформації;

ІІІ група – корозія;

ІV група – зношення робочих поверхонь деталей.

При виборі способу ремонту для усунення кожної з вказаних груп дефектів необхідно враховувати:

- характер дефекту;

- конструкторсько-технологічні особливості деталі (хімічний склад і фізико-механічні властивості матеріалу, вид термічної обробки, габарити, вага, товщина стінок, складність форми, жорсткість, точність виготовлення та ін.);

- можливості обладнання і оснащення, яке мається;

- умови роботи деталі або окремих її поверхонь у спряженні;

- технологічні можливості способів ремонту;

- економічні показники способів ремонту.

Способи ремонту деталей БТОТ, їх характеристика та галузь застосування.

Відновлення деталей на танкоремонтних підприємствах дозволяє більш повно і своєчасно забезпечити виробничий процес необхідними для ремонту танків деталями. Кількість і найменування відновлених на танкоремонтних підприємствах, як правило, визначається виходячи з дефіциту і технологічних можливостей виробництва. На вибір номенклатури відновлюваних деталей мають вплив наступні чинники: спеціалізація і виробнича потужність підприємства, стан ремонтного фонду, оснащеність технологічним обладнанням, умови постачання запасними частинами. Нерідко підприємства відновлюють дешеві у виготовленні деталі, а вибраковують складні і коштовні з-за відсутності необхідного обладнання і оснащення для їх ремонту.

На ремонтних підприємствах об’єм відновлення деталей в багато чому визначається не з техніко-економічних міркувань, а диктується умовами постачання, особливо це стосується теперішніх умов функціонування танкоремонтних підприємств, коли підприємства змушені самостійно вирішувати дану проблему і організовувати майже замкнутий виробничий цикл капітального ремонту БТОТ за рахунок їх купівлі. Збільшення номенклатури ремонтуємих деталей і удосконалення технології їх ремонту є також одним з ефективних засобів зниження вартості ремонту машин.

Аналіз ремонтного фонду БТОТ, що надходить і середній і капітальний ремонт в мирний час, свідчить, що причинами дефектів частіше всього є пошкодження, пов’язані з застряганнями, затопленнями, зіткненнями і перекиданнями об’єктів.

До найбільш розповсюджених в теперішній час способам відновлення деталей відносяться

1.Зварювання і наплавка.

2.Осаджування електролітичних і хімічних покрить.

3.Обробка під ремний розмір.

4.Паяння.

5.Ремонт клеєними композиціями.

6.Постановка додаткових деталей.

7.Пластичне деформування.

Зварювання і наплавка

Зварювання і наплавка є найбільш поширеними способами відновлення деталей. Широке використання зварювання і на плавки в ремонтному виробництві обумовлено простотою, універсальністю, високою продуктивністю, низькою собівартістю відновлення, можливістю застосування на танкоремонтних підприємствах і ремонтних органах тактичного і оперативного ланок військ.

Ці способи дозволяють забезпечити:

1.Високу надійність з’єднання наплавленого шару металу з металом деталі.

2.Необхідні фізико-механічні властивості наплавленого металу.

При використанні певних наплавочних матеріалів можливо отримати показники зносостійкості деталей такі ж як і для нових, а в деяких випадках навіть дещо вищі.

Разом з тим, при зварюванні може мати місце зміна структури основного металу в зоні термічного впливу і пов’язане з ним погіршення його фізико-механічних властивостей.

Зварювання і наплавка супроводжується виділенням шкідливих для здоров’я газів. Для зменшення впливу вказаних недоліків цього способу необхідно застосовувати спеціальні технологічні прийоми, а робочі місця обладнувати надійною вентиляцією і захистом від світового випромінювання дуги.

На ремонтних підприємствах застосовується ручне і механізоване зварювання і наплавка.

Осаджування електролітичних і хімічних покриттів.

Електролітичні і хімічні способи нанесення покрить широко використовуються при ремонту танків, бронетранспортерів та автомобілів. При відновленні деталей використовують хромові, залізні (стальні), мідні, цинкові, кадмієві, нікелеві, фосфорні, оксидні і комбіновані покриття, які осаджуються електричним струмом і без струму.

Гальванічні і хімічні способи покриттів дозволяють деталям задавати високі показники зносостійкості (довговічності), твердості (до 1300 кгс/мм²), корозійної стійкості, відновлювати розміри і властивості поверхонь.

В практиці роботи танкоремонтного виробництва покриття знаходять застосування для самих різноманітних цілей:

- відновлення зношених поверхонь деталей (хромування, осталювання, хімічне нікелювання);

- захист деталей від корозії (цинкування, кадрування, оксидування, фосфатування);

- підвищення електропровідності і покращення умов паяння (лудіння, серебріння, хімічне нікелювання);

- в якості грунту під фарби, лаки (фосфатування, анодування).

Обробка під ремонтний розмір

Відновлення деталей способами під ремонтний розмір (механічна обробка) полягає в тому, що одна з деталей (більш коштовні) обробляється під менший (вал) або більший (отвір) розмір, а інша заміняється на нову. Ремонтуємі деталі можуть мати декілька ремонтних розмірів. Інтервал між двома ремонтними розмірами залежить від величини зношення деталі за міжремонтний пробіг машини і припуску на усунення викривлення геометричної форми для отримання необхідного розміру і шорсткості поверхні.

Спосіб обробки деталей під ремонтний розмір має свої переваги та недоліки:

Переваги:

- можливість здійснення способу в усіх ремонтних засобах;

- при складанні в межах ремонтного розміру забезпечується взаємозамінність деталей;

- виключаються підгоночні роботи.

Недоліки способу:

- термін служби деяких деталей при механічній обробці знижується з причини зменшення їх розмірів і зменшення твердості цементованих і азотованих деталей;

- введення ремонтних розмірів для відновлення деталей ускладнює процес комплектації деталей і складання;

- дефекація деталей, що мають ремонтні розміри, дещо ускладнюється, так як необхідно мати більший набір граничного вимірювального інструменту.

Ремонт деталей паянням і клеєними композиціями.

Паяння широко використовується при ремонті БТОТ. Це пояснюється великими технологічними перевагами, які має паяння.

При паянні не проходять структурні зміни металу, внутрішні напруження незначні.

Паянням можна з’єднувати деталі, виконані з різних металів, що особливо важливо для з’єднань, що мають кислотостійкі властивості.

При ремонті бронетанкової техніки паяння застосовується при усуненні дефектів в радіаторах, баках, трубопроводах, вузлах електрообладнання та ін.

Міцні з’єднання розплавленого металу припою з металом деталі здійснюється при паянні за рахунок взаємної дифузії. Розплавлений припой повинен забезпечити добре змочування поверхні і проникнення в кристалічну решітку металу деталі. При цьому відбувається взаємне розчинення припою і верхніх шарів основного металу з утворенням твердого розчину. Внаслідок чого міцність паяного з’єднання звичайно перевищує міцність припою.

В залежності від температури плавлення і механічної міцності припої поділяються на п’ять груп. Найбільш широке застосування при ремонті БТОТ знайшли легкоплавкі (бувші м’які) і середньо плавкі (бувші тверді) припої.

Легкоплавкі припої мають температуру плавлення від 145⁰С до 450⁰С і границю міцності на розрив до 15 кгс/мм².

Середньо плавкі припої характеризуються температурою плавлення до 450⁰С до 1100⁰С і границею міцності при розтягненні до 50 кгс/мм²

Застосування клеєних композицій при ремонті бронетанкової і автомобільної техніки постійно розширюється. Це викликано тим, що технологічний процес ремонту деталей і вузлів зклеюванням досить простий, здійснюється без значного нагріву, для нього не потрібне складне обладнання і оснащення; трудоємність відновлення деталей в 2 рази нище, ніж при зварюванні.

Клеєві композиції при ремонті бронетанкової і автомобільної техніки застосовують:

- для відновлення деталей з тріщинами і пробоїнами (блоки, головки блоків, картери агрегатів, корпуса масляних і водяних насосів);

- для приклеювання фрикційних накладок до тормозних колодок і дискам зчеплення;

- для приклеювання гуми і пористих пластичних мас до металічних деталей, а також до броневих деталей корпусів і башт бойових машин;

- для відновлення розмірів і геометричної форми зношених деталей;

- для забезпечення міцності і герметичності нерухомих спряжень.

Постановка додаткових деталей

Відновлення зношених поверхонь постановкою додаткових деталей полягає в тому, що зношена поверхня обробляється під більший (отвір) або менший (вал) розмір і на неї встановлюється спеціально виготовлена додаткова деталь (втулка, насадка, компенсуюча шайба або плівка).

Кріплення їх на основній деталі проводиться шляхом напресування з гарантованим натягом, приварюванням, стопорними гвинтами, клеєними композиціями на різьбі. При виборі матеріалу для додаткових деталей слід враховувати умови їх роботи і забезпечувати термін служби до чергового ремонту. Після встановлення робочі поверхні додаткових деталей обробляють під номінальний розмір з дотриманням необхідної точності і шороховатості.

В якості додаткових деталей можуть використовуватися компенсаційні пластини з інструментальних і легованих сталей.

Пластичне деформування

Ремонт деталей пластичним деформування ґрунтується на використанні пластичних властивостей матеріалу деталей. Цей спосіб застосовується в основному для ремонту вигинів, зкручування, короблення та ін. і реалізується сумісно з нагрівом або без нагріву.

Осадження застосовують для збільшення зовнішніх або зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення їх висоти. Осадженням ремонтують втулки з бронзи при зношенні їх по внутрішньому або зовнішньому діаметру, важелі і тяги при зношенні отворів під пальці і інші деталі.

Вдавлювання застосовують для збільшення розмірів зношених поверхонь за рахунок переміщення металу деталі на обмеженій ділянці з неробочих поверхонь до зношених – робочим поверхням.

Роздачу застосовують переважно для збільшення розмірів зовнішніх поверхонь деталей при збереженні або незначній зміні їх висоти; для ремонту поршневих пальців, а також для втулок, виготовлених з кольорових металів або сталі, при зношенні по зовнішній циліндричній поверхні.

Обтискання застосовують для зменшення розмірів внутрішніх поверхонь полих деталей за рахунок зменшення розмірів зовнішніх поверхонь. Обтисканням ремонтують втулки з кольорових металів при зношенні їх за внутрішнім діаметром, сепаратори роликових підшипників та інші деталі.

Витяжку застосовують для збільшення довжини деталі за рахунок місцевого зменшення її поперечного перерізу на невеликій дільниці. Шляхом застосування витяжки можливо відремонтувати різноманітні тяги, важелі та інші деталі.

Накатку застосовують для збільшення зовнішніх або зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок витіснення металу з окремих ділянок робочих поверхонь. Цим способом ремонтують посадочні поверхні валів, обойми підшипників, які несуть великі навантаження, підшипники ковзання, залиті свинцевистою бронзою та ряд інших деталей.

Правку застосовують при ремонті деталей, які отримали в процесі експлуатації остаточні деформації у вигляді згинання, зкручування, короблення та ін.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: