Анаеробна герметизуюча прокладка АНАТЕРМ-505

Анаеробна прокладка АНАТЕРМ- 505 призначена для ущільнення і герметизації нерухомих роз'ємних з'єднань (фланців, плоских стиків, різьбових з'єднань) і для заміни паронітових, картонних і рідких прокладок на силіконовій основі. АНАТЕРМ - 505 є багатокомпонентним тиксотропним складом, здатним тривалий час залишатися в початковому стані і швидко твердіти у вузьких зазорах на металевій поверхні. АНАТЕРМ - 505 працездатний в середовищі машинного масла, дизельного палива, бензину, етилгліколя, води. АНАТЕРМ - 505 є герметиком прискореного затвердіння

Таблиця Б.2 - Технічні характеристики прокладки АНАТЕРМ- 505

Додаток Д

Відновлення кульових з'єднань за технологією SJR

Система безрозбірного ремонту кульових з'єднань була розроблена для відновлення передньої підвіски і рульового управління всіх типів транспортних засобів, щоб підтримувати їх в працездатному і легко керованому стані. Дана технологія дозволяє механіку відновити майже всю рульову тягу, наконечники, кульові опори і т.д., що входять в систему рульового управління і може використовуватися майже у всіх ремонтних майстернях для відновлення не повністю зношених вузлів. У вузол запресовувають спеціальний полімер, який поставляється у вигляді готових стержнів і склад якого розроблений так, що він витримує високий тиск (1300 кг/.см²), близько 130 Мпа Цей матеріал призначений для поглинання динамічної дії і тертя, мастило на нього не впливає, і він гарантує пробіг до 100 000 км.

Рисунок Д.1- Схема ремонту кульових з'єднань	Рисунок Д.2 - Комплект приладів безрозбірного ремонту кульових з'єднань

Розплавлений полімер подається у вузол через змащувальний отвір (якщо його немає, то отвір свердлиться і нарізаєтся різьба для перехідника) під високим тиском (100 атм.) за допомогою спеціального пристосування. Після запресування полімер стає ідеальною втулкою (вкладишем), здібною до високого стиснення, відповідає властивостями мастила, а також що поглинає тертя, полімер займає той простір, де зазвичай і відбувається зношування, утворююче люфт (внутрішній) зазор, а запресований полімер повністю підтримує кульові наконечники усередині кульової опори (усередині вузла) і може займати майже половину об'єму по діаметру. На одному і тому ж вузлі можна проводити ремонт неодноразово.

ДОДАТОК Ж

АНТИФРИКЦІЙНІ пластмаси

Серія ТЕПЛОСТІЙКИХ АНТИФРИКЦІЙНИХ ПЛАСТМАС маркі МІАЛОН - Міалон-801, Міалон-812, Міалон-851, Міалон-871 - реактопласти на основі термореактивного полііміду. Призначені для виготовлення підшипників ковзання, вкладишів, направляючих і ін. виробів методами ливарної переробки і прямого пресування, застосовуются для випуску тонкостінних (з товщиною стінки до 0,3 мм) виробів складної конфігурації, працездатних до 200-250^оc.

Вироби з Міалонів стійкі до дії палив і масел, вуглеводневих газів, вологи, атмосферного повітря.

Матеріал Міалон-801, крім того, володіє надійними електроізоляційними властивостями.

КОМПОЗИЦІЇ УЛЬТРАФІОЛЕТОВОГО ЗАТВЕРДІННЯ УФО-002, УФО-006, МАТЕРІАЛИ МБЯ-04 (з наповнювачем) і МБЯ-01 (без наповнювача) для балансування якорів мікро електродвигунів. Час затвердіння, с - не більше 3; В'язкість при 20^оС, сПз - 10 – 1000; Робоча температура, ^оС від -60 до +90; Питомий об'ємний електричний опір, Ом·м - 10; Адгезія – добра до емалей, сталі, алюмінієвих і мідних сплавів, скла.

ДОДАТОК З

ПЛІВКОВІ КЛЕЇ типу ВК

КЛЕЇ ВК-31, ВК-36, ВК-36А, ВК-36РД, ВК-41, ВК-46, ВК-46А - полімерні плівкові матеріали гарячого затвердіння на основі епоксидних смол, захищені з двох боків антиадгезійними прокладками (поліетиленовою плівкою і ламінуючим папером).

ПЛІВКИ ВК-31 і ВК-36 - для склеювання стільникових конструкцій, температура експлуатації від -60^оC до +80^оC і від -60^оC до +150^оC, відповідно.

ПЛІВКА ВК-36А - для склеювання шаруватих металевих і неметалічних конструкцій, температура експлуатації від -60^оC до +150^оC.

ПЛІВКА ВК-36РД - для склеювання неметалічних стільникових конструкцій з одночасним формуванням їх обшивок, температура експлуатації від-130^оC до +150^оC.

ПЛІВКА ВК-41 - для склеювання металевих і неметалєвих стільникових конструкцій, а також металів і неметалів, що працюють в інтервалі температур від -60 до +80^оC.

ПЛІВКА ВК-46 - вогнестійка, для склеювання конструкцій з неметалічних матеріалів із зниженою горючістю, зокрема з неметалічним і металевим стільниковим заповнювачем, що працює в інтервалі температур від -60оC до +80оC.

ПЛІВКА ВК-46А - вогнестійка, для виготовлення обшивок, тришарових панелей з одночасним склеюванням їх із стільниковими заполнітеляямі, а також для формування вогнестійких листових склопластиків і деталей на їх основі, працюючих в інтервалі температур від –60^ОC до +80^ОC.

КЛЕЇ ВК-51, ВК-51А - полімерні плівкові матеріали гарячого затвердіння на основі епоксидних смол, захищені з двох боків антиадгезійними прокладками (папером з антиадгезійним шаром і плівкою поліетиленовою).

Гарантійні терміни збереження в залежності від температур - від 3 до 6 місяців

ПЛІВКА ВК-51 - для склеювання конструкцій з металів і полімерних композиційних матеріалів, в складі стільникових конструкцій з неперфорованими наповнювачамиі.

ПЛІВКА ВК-51А - для склеювання закритих з'єднань метал-метал, в складі. Конструкцій, що мають шарний склад.

КЛЕЇ ВКВ-2, що спінюються, ВКВ-3 - полімерні плівкові матеріали гарячого затвердіння на основі епоксидних смол, захищені з двох боків антиадгезійними прокладками (папером з антиадгезійним шаром і плівкою поліетиленовою).

Гарантійні терміни зберігання залежно від температур - 3-6 місяців

ПЛІВКА ВКВ-2 - для склеювання неперфорованих стільникових конструкцій, зокрема, для склеювання стільникового заповнювача з фольги з елементами каркаса, температура експлуатації від -60 до +80 °c.

ПЛІВКА ВКВ-3 - для склеювання блоків неперфорованого і перфорованого стільникового заповнювача з алюмінієвої фольги, скло- і полімерсотопластів між собою і із замикаючими елементами каркаса з металів і неметалів (вугле-, скло- і органопластиків), температура експлуатації від -60 до +150°c.

ДОДАТОК Е

Технологія, полімери і Інструменти для ремонту автостекол фірми Poly (США)

Основне завдання ремонтно-відновних робіт полягає у механічному відновленні пошкодженої ділянки за допомогою полімеру - о адгезійної смоли і подальшої полімеризації відновленої області для стабілізації структури матеріалу і поліпшення зовнішнього вигляду відремонтованої ділянки. Полімер наноситься за допомогою спеціального інжектора, закріпленого в монтажний міст. Перед нанесенням полімеру, з тріщини або сколів необхідно повністю видалити повітря і забезпечити відсутність повітряних включень в заповненій ділянці. Якщо повітря буде не повністю видалено з пошкодження, то це значно понизить адгезійні характеристики полімеру при відновленні і обробці даної ділянки і зробить негативний вплив на загальний вид відремонтованої поверхні.

При правильному проведенні ремонтних робіт і дотриманні всіх приведених в даному керівництві рекомендацій поліпшення зовнішнього вигляду дефекту лобового скла складає не меншого 70 - 95 % (у залежності розміру і складності пошкодження). Полімери призначені для ремонту сколів і тріщин на стеклах і оптиці машин, є сполуки з різним ступенем в'язкості залежно від виду тріщин і двох кольорів - прозорі і з блакитним відтінком. Пляшки місткістю по 30 мл:

PL-109 Використовується для заробки тріщин на фарах

PL - 111 Використовується для заробки довгих тріщин на лобовому склі

PL - 108 Використовується для заробки середніх тріщин (найчастіше використовується)

PL - 104 Використовується для заробки середніх тріщин, добре використовувати з вакуумними інструментами

PL - 105 Володіє відмінною проникаючою здатністю, використовується для тонких тріщин

PL - 106 Використовується для заробки сколів, після твердіння має вигляд стекла.

PL - 107 Використовується для полірування відремонтованої тріщини.

РОБОТА №7

Вивчення дефектів, ремонт і відновлення колінчастих валів та ЦИЛІНДРІВ автотракторних двигунів

МЕТА РОБОТИ

Вивчити технологію ремонту і відновлення колінчастих валів. Ознайомитись з будовою круглошліфувального верстата 3А423 для шліфування шийок колінчастих валів та порядком роботи на ньому.

Вивчити технологію обробки дзеркала гільз циліндрів розточуванням з подальшим хонінгуванням на ремонтний розмір і набути практичних навиків їх ремонту.

2 ПИТАННЯ ДЛЯ САМОСТІЙНОЇ ПІДГОТОВКИ

2.1 Які дефекти колінчастих валів виникають в наслідок їх експлуатації?

2.2 За яких причин відбувається нерівномірне спрацювання корінних та шатунних шийок? Вказати місце найбільшого спрацювання.

2.3 Наведіть способи, якими відновлюють посадочні місця під розподільну шестерню та шпонкові пази.

2.4 Як впливає зміна величини радіусу кривошипу колінчастого вала при шліфуванні шийок на роботу двигуна?

2.5 До якого виду зносу схильна робоча поверхня циліндра? Викресліть діаграму зносу циліндра і дайте їй пояснення.

2.6 Методи центрування осей циліндрів автотракторних двигунів при розточуванні і їх характеристика. Схема грубого центрування осей циліндрів.

2.7 Яким технічним вимогам повинне відповідати дзеркало гільз циліндрів після обробки розточуванням з подальшим хонінгування?

3 ЗАВДАННЯ

У процесі підготовки до роботи письмово відповісти на чотири (за завданням викладача)запитання самостійної підготовки. У лабораторії ознайомитися з будовою верстата 3А423 для шліфування колінчастих валів; продефектувати колінчастий вал (за варіантом); розрахувати теоретичний і вибрати категорійні ремонтні розміри шийок; виконати операції по шліфуванню однієї шийки; скласти план операцій механічної обробки шийки (за варіантом).(Варіанти: I-й – колінчастий вал двигуна СМД-60; II-й – колінчастий вал двигуна ЗІЛ-1300.

У лабораторії ознайомитись із інструкцією до верстатів для розточування і хонінгування гільз циліндрів двигунів, провести дефекацію гільз циліндрів двигунів, установити параметри режимів розточування і хонінгування гільз циліндрів і провести налагодження верстатів; провести розточування і хонінгування гільз циліндрів.

Скласти звіт про виконану роботу.

4 ЧАС ВИКОНАННЯ РОБОТИ

Самостійна робота – 2 година;

Робота в лабораторії – 4 акад. години.

5 ЛІТЕРАТУРА

5.1 Основна

5.1.1 Ремонт машин. За ред. О.І.Сідашенка, А.Я.Поліського – Х.: Міськдрук, 2010. – 744с.

5.1.2 Ремонт сільськогосподарської техніки. Довідник. За ред. О.І.Сідашенка, О.А.Науменка. – К.:Урожай, 1992. – 304с.

5.1.3 Практикум з ремонту машин. За ред. О.І.Сідашенка, О.В.Тіхонов. – Х.: ХНТУСГ, 2007. – 415с.

5.1.4 Черновол М.И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники. – К.: УМК ВО, 1989. – 566 с.

5.1.5 Молодик Н.В., Зеленкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. – М.: Машиностроение, 1989. – 480 с.

5.2 Додаткова

5.2.1 Техническое обслуживание и ремонт тракторов Т-150, Т-150К различных модификаций с двигателями СМД, ЯМЗ и ДОЙТЦ / А.И. Сидашенко, А.А. Науменко, В.К. Аветисян [и др.]; Под ред А.И. Сидашенко, А.А. Науменко. Изд. 2-е, исправленное и доп. – Харьков: ООО «Украгрозапчасть», 2004. – 380 с.

5.2.2 Ремонт дизельних двигунів. Довідник / Л.С. Єрмолов, О.А. Науменко, О.І. Сідашенко [та ін.] За ред.. Л.С. Єрмолова. – К.: Урожай, 1991. – 248 с.

5.2.3 Технология ремонта машин. Учебник /Е.А. Пучин, В.С. Новиков, Н.А. Очковский [и др.]. Под ред. Е.А. Пучина. – М.: КолосС, 2007. – 488с.

6 ОСНАЩЕННЯ РОБОЧОГО МІСЦЯ

6.1 Обладнання: круглошліфувальний верстат марки 3А423; поворотний кран з електротельфером; пристрої для встановлення колінчастого вала, активного контролю та правлення круга; набір слюсарно-монтажного інструмента; шаблони для центрування шийок вала; люнети; пристрої для полірування або полірувальний верстат; столи для інструмента; стелаж для центрозміщувачів; стелаж для колінчастих валів.

Вертикально-розточувальний верстат 2Е78П. Вертикально-хонінгувальний верстат 3Г833. Набір оснащення для закріплення і встановлення гільз циліндрів на верстатах. Різці із надтвердого матеріалу «Ельбор-Р» ТУ 035-252 – 71. Бруски хонінгувальні із синтетичних алмазів 2768-0110-АСР 200/160-100-К ГОСТ 2456-82 – для попереднього хонінгування і 2768-0110-АСР 50/40-100-К ГОСТ 2456-82 – для остаточного хонінгування.

6.2 Прилади та вимірювальні засоби: плита перевірочна з призмами П-2-1 ГОСТ 5641-66; індикатор на штативі ИЧ-10 кл. ГОСТ 577-68; мікрометри: МК-50-75; МК-75-100, МК-100-125 і МК-125-150 ГОСТ 6507-78; Індикаторний нутромір НІ 100-160 ГОСТ 868-72, штангенрейсмус ШР-40-400 ГОСТ 164-75; радіусні шаблони; універсальний пристрій із полірувальними хомутами (алмазна шліфувальна стрічка АЛШБТУ88), Еталони шорсткості поверхні по чавуну.

6.3 Матеріали: паста полірувальна типу ГОІ; суміш: порошок 1А-М14 + масло індустріальне 12 + керосин; ганчірка обтирочна.

6.4 Деталі для дефектації: колінчасті вали дизельних і автомобільних двигунів СМД, ЗІЛ. Гільзи циліндрів автотракторних двигунів.

6.5 Нормативно-технічна документація: технічні вимоги на капітальний ремонт двигунів; типові технологічні процеси на відновлення колінчастих валів.

7 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ ТА ВКАЗІВКИ ДО ВИКОНАННЯ РОБОТИ

7.1.Ремонт колінчатих валів

7.1.1 Загальні положення. Основними дефектами колінчастих валів двигунів, які надходять на капітальний ремонт, є: знос корінних і шатунних шийок, їх овальність і конусність; риски, задирки і вм’ятини на поверхні, знос посадочних місць під розподільну шестерню, шків і маховик; знос і розбиття шпонкових канавок; скручування і згин вала, тріщини, тощо.

Технологічний процес ремонту (відновлення) колінчастих валів починається з їх розбирання, очищення та миття. Потім вигвинчують заглушки та пробки, за допомогою шомполів та металевих йоршів очищають масляні канали. Колінчасті вали миють у струменевих машинах та мийних установках ОМ-691, ОМ-837, ОМ-4266, ОМ-887, а також у спеціальних виварочних ваннах.

У практиці при митті колінчастих валів застосовують водні розчини: каустичної соди (10%-вий), нагрітий до 80–90°С; емульгатора ОП-10 (10 г/л), нагрітий до 70–85°С, а також розчини синтетичного препарату МЛ-52 (25-35 г/л) та органічного АМ-15, миюча здатність яких в 4 рази більша за розчин каустичної соди.

Після мийки колінчастих валів проводять їх дефектацію. Для виявлення дефектів застосовують універсальні та спеціальні вимірювальні засоби (мікрометри, скоби, шаблони, пробки гладкі та різьбові, магнітний, ультрозвуковий та люмінесцентний дефектоскопи та інше).

Ретельне проведення дефектації дозволяє визначити стан вала та призначити способи усунення виявлених дефектів.

Ремонт шийок вала проводять двома методами: механічною обробкою на ремонтні розміри і відновлюють до номінальних розмірів нарощуванням.

Метод обробки на ремонтні розміри, широко використовується на ремонтних підприємствах через низьку вартість і простоту. Крім того, аналіз ремонтного фонду показує, що колінчасті вали з гранично зношеними (нижче останнього ремонтного розміру) шийками становлять не більше 7–10%.

Відновлюють колінчасті вали у такій послідовності: заварюють шпонкові пази; наплавляють конічні поверхні під шків, шийки під передню противагу і шестерню; проточують поверхні центрових отворів та наплавлених шийок; шліфують корінні і шатунні шийки, а також наплавлені поверхні; перевіряють шатунні і корінні шийки на наявність тріщин; розточують отвори під втулки; розточують отвори під фланець колінчастого вала; фрезерують шпонкові пази; округлюють фаски і масляні канали; виконують суперфінішування і полірування корінних і шатунних шийок; маркують вал; розвертають отвори під штифт; запресовують штифт; балансують колінчастий вал і перевіряють його на відповідність технічним вимогам.

Відновлення шийок колінчастих валів до номінальних розмірів, в першу чергу, можливе за рахунок застосування різного наплавлення. Відомі технології відновлення стальних колінчастих валів наплавленням можна умовно поділити на дві групи: наплавлення з наступною термообробкою і наплавлення під легованим флюсом без наступної термообробки.

Ефективним є наплавлення під шаром суміші флюсу АН-348А (20%) і АНК-18 (80%) з наступною термообробкою, що забезпечує стабільність структури і твердість металу відновлених колінчастих валів. Наплавляють в цьому випадку пружинним дротом 11 класу або дротом Нп-30ХГСА діаметром 1,6 мм при режимі: сила струму 180–220 А, напруга – 25–30 В, частота обертання вала – 2–2,5 хв^–1, швидкість подачі дроту – 1,6–2,1 м/хв, крок наплавлення – 4–6 мм/об. Наплавлений метал має твердість HRC_Э 32–40 та легко піддається механічній обробці різцем. Наплавлені шийки загартовують СВЧ, а потім шліфують. При відновленні валів наплавленням у всіх випадках галтелі не наплавляють або наплавляють в середовищі СО₂.

До другої групи технологій можна віднести технологічний процес відновлення шийок колінчастих валів, суть якого полягає в тому, що на попередьо підготовлені та нагріті СВЧ до 250°С шийки колінчастих валів наплавляють дріт Нп-30ХГСА під шаром флюсу АН-348А. Після наплавлення шийки піддають високотемпературному відпусканню (600–650°С), при необхідності вал правлять. Далі обточують і шліфують шийки. Потім струмами високої частоти шийки загартовують до HRC_Э 44–48, правлять методом карбування та виконують низькотемпературне (200–250°) відпускання протягом 2,5 год, шліфування і магнітну дефектоскопію, балансування та полірування. При необхідності усувають інші супутні дефекти.

Розроблена технологія наплавлення колінчастих валів з високоміцних чавунів під шаром флюсу і захисною металічною оболонкою. Відповідно до цієї технології шийку вала обгортають металічною оболонкою з листової сталі Ст.08, яку щільно притискають до шийки за допомогою пристрою та приварюють у стику. Після знімання пристрою виконують автоматичне наплавлення по металічній оболонці дротом СВ-08 діаметром 1,6 мм під флюсом, що містить, масових частин: флюса АН-348А – 100, графіту – 2,5, ферохрому №6 –2 і рідкого скла – 0,25. Режим наплавлення при цьому такий: сила струму – 150–170 А, напруга – 20–22 В, частота обертання вала – 2,0–3,0 об/хв, швидкість подачі дроту – 1,4–1,6 м/хв, крок наплавлення – 3,5 мм/об, виліт електроду – 8–10 мм. Тріщин та пор в наплавленому шарі не спостерігається.

7.1.2 Усунення спрацювання посадочних місць під шків, противагу та шестерні. Спрацьовані поверхні наплавляють на верстаті У-651У4 або на токарно-гвинторізному, оснащеному наплавлювальною головкою ОКС-6569, електродуговим наплавленням дротом 18ХГС або 30ХГС діаметром 1–1,5 мм у середовищі вуглекислого газу. Діаметральна товщина наплавленого шару становить 2,5 мм. Поверхні, що наплавляють, екранують мідним кільцем. Після наплавлення на спрацьовані поверхні перевіряють стан центрових отворів. Видимі забоїни, вм’ятини і сліди корозії виправляють розточуванням на токарно-гвинторізному верстаті типу 1М63 або 16К20. Для цього колінчастий вал затискають в патроні за першу корінну шийку, а під крайню встановлюють люнет. Потім вивіряють вал, щоб биття корінної шийки не перевищувало 0,03 мм. Виправляють центровий отвір проточуванням до зникнення слідів спрацювання.

Для виправлення другого центрового отвору вал затискають у патроні за поверхню під шестернею колінчастого вала, а люнет встановлюють під першу корінну шийку і підтискають центром, що обертається. Наплавлені поверхні проточують на верстаті типу 1М63 із застосуванням різців з твердосплавними пластинами марки ТК. Шліфування оброблених поверхонь проводять на круглошліфувальних верстатах типу 3Б161 шліфувальним кругом 14А32-ПСМ1-С2 7К5 35 м/с 1 кл. А.

У процесі шліфування контролюють биття оброблених поверхонь відносно спільної осі вала граничними скобами, мікрометрами та конусними калібрами.

7.1.3 Усунення спрацювання шпонкових пазів. У середовищі вуглекислого газу заварюють шпонковий паз та наплавлюють всю шийку вала зварювальним дротом Св-08Г2С або Св-08ГС товщиною 0,8–1,2 мм на напівавтоматі А-547У або ЦДГ-301 для дугового зварювання. Паз заварюють на всю глибину з виступом приблизно на 1 мм. Потім шийку обробляють. Фрезерують шпонкові пази на горизонтально-фрезерному верстаті типу 6Р82Г.

Для точного розміщення та обробки паза застосовують спеціальні пристрої. Контролюють положення паза відносно діаметральної площини та кутове зміщення відносно осі першого кривошипа.

7.1.4 Усунення прогину вала. Незначний прогин колінчастого вала (0,2 мм) усувають шліфуванням корінних і шатунних шийок. При великих прогинах вал правлять під пресом. Із усіх відомих способів заслуговує на увагу спосіб карбування галтелей. Позитивні результати одержують, коли прогин не перевищує 0,75 мм (биття 1,5 мм) у площині, перпендикулярній площині кривошипів. Якщо прогин знаходиться у площині кривошипів, карбують галтелі у зоні перекриття корінних і шатунних шийок на дузі 40–50° у напрямку стріли прогину. Карбування проводять пневматичним або ручним молотком послідовно, спочатку на галтелях, суміжних з корінною шийкою максимального прогину, потім наступну пару галтелей. Якщо прогин не вдається усунути, карбують наступну, віддаленішу пару галтелей. Якщо прогин і при цьому не усувається, то карбування повторюють у вказаній послідовності. Коли максимальний прогин знаходиться в площині, перпендикулярній кривошипам, карбування проводять в галтелях, симетрично розміщених відносно шийки максимального прогину, тобто ділянки під кутом 45° до площини кривошипа.

Спрацьовані установочні штифти замінюють новими, виготовленими із сталі 45, а отвори під них у фланці колінчастого вала розвертають на всю довжину під ремонтний розмір і запресовують у них ступінчасті штифти того ж ремонтного розміру.

Торцеве биття фланця усувають шліфуванням його поверхні на круглошліфувальному верстаті типу 3Б161.

7.1.5 Усунення спрацювання шатунних та корінних шийок обробкою під ремонтний розмір. Основними дефектами шатунних та корінних шийок можуть бути зменшення діаметра, спотворення геометричної форми (конусність та бочкоподібність перевищує допустимі значення), тріщини, задирки та інші механічні пошкодження. Тріщини, розміщені вздовж осі вала, які не виходять на галтелі і глибина яких не перевищує 4 мм, усувають заварюванням. При інших розміщеннях тріщин вал вибраковують.

Геометричні розміри шийок виправляють у процесі їх шліфування на ремонтний розмір.

Операція шліфування шийок вала – одна з найбільш відповідальних і виконується після інших операцій по відновленню вала. Така послідовність дозволяє уникнути порушення взаємного розташування осей шийок, а також можливих випадкових пошкоджень поверхонь вала.

Шліфування шийок колінчастих валів буває трьох видів: шліфування термічно оброблених валів після обточування; шліфування термічно необроблених валів після наплавлення під легованим флюсом; шліфування під ремонтний розмір. Перші два види шліфування поділяють на чорнове і чистове.

Шліфування під ремонтний розмір частіше всього виконують за одну операцію. Ремонтні розміри визначаються розмірами вкладишів.

Послідовність при шліфуванні корінних і шатунних шийок може бути різною. Частіше шліфують спочатку корінні та інші циліндричні поверхні, розміщені на одній осі з ними, а потім шатунні. На підприємствах, де застосовують зміцнення галтелей накатуванням, прийнятий зворотний порядок.

В умовах дрібносерійного ремонтного виробництва для шліфування шийок колінчастого вала застосовують шліфувальні верстати з універсальними центрозміщувачами. На спеціалізованих ремонтних підприємствах центрозміщувачі виготовляють на кожну марку колінчастого вала.

За установочні бази при шліфуванні корінних шийок приймаються центрові отвори вала. При цьому перевіряється їх стан (биття поверхні шийки під розподільну шестерню не більше 0,03 мм, фланця під маховик або посадочні місця під нього 0,05 мм). При великому битті вказаних поверхонь центрові отвори правлять на токарному верстаті.

Правка циліндричної поверхні і торця круга під радіус галтелей здійснюється після шліфування одного-двох колінчастих валів.

Щоб уникнути появи мікротріщин при шліфуванні, застосовують охолодження водним розчином поверхнево активних речовин: 1% триетаноламіну, 0,25 нітриду натрію, 0,25 гліцерину, 98,5% води. При шліфуванні також застосовують масляні емульсії з добавками 1% кальцинованої соди, тринатрійфосфату і нітриду натрію. Найпоширеніша і найдешевша емульсія виготовлена на синтетично жирних кислотах – окисленому петролатумі.

Потрібно, щоб на шліфованій поверхні не було рисок, конусність і овальність не перевищували 0,015 мм, була забезпечена точність діаметральних розмірів, оскільки під наступну обробку (полірування) залишають припуск 0,005 мм.

Для шліфування шийок колінчастого вала застосовують алундові або елекрокорундові (нормальні) круги Е на керамічній зв’язці із зернистістю 16–60, твердістю СМ2, С1, С2, СТ1 і СТ2. У маркування кругів входять також його профіль (ПП – плоский профіль), розміри (зовнішній, внутрішній і ширина круга). Повне маркування , де 7 – структура, характеристика круга відносно абразиву і зв’язки. Чим більші цифри (від 1 до 12), тим менша кількість зерен приходиться на 1 мм². Від 1 до 3 – структура щільна, 4–6 – середня, 7–12 – відкрита.

Основний резерв підвищення ресурсу валів, оброблених на ремонтні розміри, – застосування зміцнювальної обробки, в першу чергу, способами поверхнево-пластичної деформації і лазерного зміцнення. Технологія лазерного зміцнення колінчастих валів передбачає чистове шліфування шийок, нанесення поглинаючого покриття, обробку променем лазера і полірування шийок. Лазерні доріжки зміцнення наносять на робочу поверхню вала за гвинтовою лінією з коефіцієнтом заповнення зони зміцнення 70–90%. Стійкість зміцнених колінчастих валів ЗМЗ-53 (стендові випробування) проти зношування в 1,9–2 рази вища, ніж незміцнених.

Для підвищення якості поверхні шийок колінчастих валів, підвищення їх прироблюваності доцільно піддати шийки фінішній антифрикційній безабразивній обробці (ФАБО), суть якої полягає в тому, що поверхні шийок, що труться, покривають тонким шаром латуні, бронзи або міді, використовуючи явище переносу металу при терті. Товщина перенесеного металу 1–3 мкм.

Режими різання при шліфуванні встановлюють у такій послідовності: вибирають характеристику круга; знаходять глибину різання; визначають швидкість обертання оброблюваної деталі.

Швидкість обертання оброблюваної деталі вибирають залежно від твердості: чим вища твердість, тим більша швидкість; чим вища точність деталі, тим меньша її швидкість. Розрахунок швидкості обертання оброблюваної поверхні деталі визначається за формулою:

,

де – колова швидкість поверхні, що шліфується, м/хв; D – діаметр поверхні, що шліфується, мм.

Основні параметри та їх величини при шліфуванні наведені у таблиці 7.1

Перед шліфуванням шийки гострі краї масляних каналів зенкують, полірують, зміцнюють галтелі.

В умовах дрібносерійного ремонтного виробництва шийки колінчастих валів полірують на токарних верстатах, використовуючи універсальні пристрої із полірувальними хомутами (алмазна шліфувальна стрічка АЛШБТУ88).

Таблиця 7.1 -Режими шліфування

На ремонтних підприємствах з великою програмою операцію полірування замінюють суперфінішуванням. Кінцева чистота шийок вала повинна відповідати шорсткості Ra=0,63–0,32 мкм.

7.2 Ремонт цилідрів

7.2.1 Загальні положення. Гільзи циліндрів мають такі характерніші дефекти: спрацювання внутрішньої робочої поверхні, риски, задирки (0,3 – 0,5 мм); спрацювання нижньої поверхні опорного бурта (0,08 – 0,10 мм); спрацювання посадочних поясків (0,05 – 0,07 мм); кавітаційні і корозійні руйнування зовнішньої поверхні (смуга довжиною до 100 і шириною до 80 мм на глибину до 0,5 мм); утворення накипу.

Не приймають в ремонт гільзи з тріщинами, глибокими рисками і задирками на робочій поверхні, значними викришуваннями і зминаннями нижнього краю.

Відновлення гільз циліндрів здійснюють у такій послідовності: очищення, дефектація, усунення кавітаційних руйнувань, наплавлення посадочних поясків, розточування гільз, чорнове хонінгування, напівчистове хонінгування, підрізання бурта, чистове хонінгування, контроль. Очищення зовнішньої поверхні гільз від накипу і корозії виконують стальною щіткою на токарному або спеціальному станку.

Основним дефектом гільзи є знос внутрішньої робочої поверхні (дзеркало циліндрів) через тертя поршневими кільцями. Найбільш інтенсивно зношується поверхня у площині коливання шатуна, особливо у зоні розміщення компресійних кілець при положенні їх у верхній мертвій точці (в.м.т.).

Крім того інтенсивність зносу збільшується через тепловий вплив газів, відносно недостатнього змащування та сил інерції, викликаних зворотно-поступальним рухом шатунно-поршневої групи.

Ремонт гільз циліндрів полягає в їх механічній обробці до встановленого розміру і наданні поверхні дзеркала циліндрів необхідної геометричної форми. Поршень і поршневі кільця, які спрягаються із гільзою циліндрів, замінюють новими відповідного ремонтного розміру.

У ремонтній практиці набули поширення такі методи обробки дзеркала гільз циліндрів на ремонтний розмір: розточування з подальшим хонінгуванням; електроалмазне хонінгування; розточування із поверхневим пластичним деформуванням за один прохід.

Найпоширеніший метод – обробка дзеркала гільз циліндрів на ремонтний розмір розточуванням з подальшим хонінгуванням.

Для циліндрів і гільз циліндрів більшості автомобільних двигунів передбачено три збільшених ремонтних розміри з інтервалом 0,5 мм від номінального розміру.

Гільзи циліндрів тракторних двигунів оброблюють на ремонтний розмір, збільшений на 0,7мм.

Всі циліндри або гільзи циліндрів одного блока оброблюють на один і той же ремонтний розмір.

7.2.2 Характеристика застосованих засобів устаткування. ДержНДТІ розроблено технологію і уніфікований комплект оснащення для відновлення гільз циліндрів діаметрами 105, 110, 120, 130 мм. До комплекту оснащення належать: хони (чорновий і чистовий); пристрої для закріплення гільз при хонінгуванні, для дефектоскопії і виставлення різців на розмір; оправки з гідропластом і для різців.

Очищення гільз виконують у спеціальній установці ОМ-21601 за допомогою металевого піску, кісточкової кришки і флюсу. Продуктивність установки – 40 гільз в годину, робочий тиск стиснутого повітря – 0,5 – 0,6 МПа.

Кавітаційні пошкодження поверхонь гільз циліндрів усувають покриттям на основі епоксидних смол. Технологічний процес ремонту зовнішньої поверхні гільз складається з таких операцій: зачищення і знежирювання поверхні, приготування і нанесення епоксидної суміші, затвердіння.

Ділянки гільзи, пошкоджені кавітацією, і поверхні навколо пошкодження, зачищають до металічного блиску, продувають стисненим повітрям і двічі знежирюють технічним ацетоном. Потрапляння води, масла і бруду на знежирені поверхні не допускається. Після знежирювання гільзи нагрівають в електропечі типу ОКБ-4188А, СНОЛ-3,5 до 60⁰С. Температура гільзи в момент нанесення епоксидної смоли має бути не нижче 40⁰С. Епоксидну суміш готують на робочому столі з витяжною шафою типу ОП-2078 за рецептом, масових частин: епоксидна смола ЭД-16 – 100, дибутилфталат – 15, портландцемент – 35, поліетиленполіамін – 9.

Епоксидну суміш після додавання затвердника потрібно використати протягом 20 – 25 хв. На кавітаційні пошкодження і зачищену ділянку навколо них епоксидну суміш наносять шпателем, заповнюючи раковини. Ділянки навколо пошкоджень покривають шаром епоксидної суміші товщиною не більше 0,6 мм. Затвердіння суміші здійснюється при температурі 20⁰С протягом 72 год. Допускається затвердіння епоксидної суміші при 20⁰С протягом 12 год., потім за одним з таких режимів: 40 ⁰С – 48 год., 60⁰С – 24, 80⁰С – 5 год. Температурний режим має бути витриманий з точністю 5⁰С.

Для усунення кавітаційних руйнувань у НВО “Ремдеталь” розроблено метод контактного приварювання стальної стрічки на установці 011-1-07.

Після очищення гільзи визначають площу пошкоджень поверхні і вирізають заготовку з листа (сталь 10,15, 20) або рулону стрічки товщиною 0,3 мм. Стрічка повинна перекривати пошкоджену ділянку гільзи на 5 – 10 мм.

Приварювання стрічки до пошкодженої поверхні гільзи здійснюють при режимі: частота обертання гільзи – 1,5 – 2,0 об/хв, подача зварювальних кліщів – 5,0 – 6,0 мм/об, зусилля стискання роликів (електродів) – 1000 Н, тривалість імпульсу зварювального струму – 0,08 с, тривалість паузи – 0,12 с, сила зварювального струму – 5400 А.

Діаметр електродів (роликів) становить 150 мм, ширина верхньої робочої частини – 5 мм, нижньої – 12 мм. Використання широких електродів дозволяє уникнути руйнувань поверхні гільзи, яка контактує з нижнім електродом, оскільки теплота, яку виділяє зварювальний струм, інтенсивніше відводиться від місця нагрівання деталі.

Відновлення гільзи з кавітаційним руйнуванням на нижньому посадочному пояску із овальністю поясків, більшою за допустиму, здійснюють також контактним приварюванням стрічки на установці 011-1-07. Після очищення знімають установочні фаски під кутом 30⁰ з обох торців гільзи. Потім обточують або шліфують верхній і нижній посадочні пояски до діаметра, меншого за нормальний на 0,5 мм. Нижній посадочний поясок оброблюють в місці контакту з гумовим ущільнювальним кільцем на ширині 25 мм. Потім вирізають заготовку стрічки з будь-якої маловуглецевої сталі товщиною 0,4 – 0,5 мм, встановлюють гільзу в патрон установки і приварюють стрічку до поясків гільзи окремими кільцевими швами.

До верхнього посадочного пояска стрічку приварюють двома зварювальними швами, а до нижнього – чотирма, дотримуючи такого режиму зварювання: частота обертання деталі – 3 хв^-1, подача зварювальних кліщів – ручна, зусилля, стискання електродів – 1000 Н, сила зварювального струму – 5700 А, тривалість імпульсу зварювального струму – 0,16 с, тривалість паузи – 0,22 с.

Після приварювання стрічки пояски гільзи шліфують до нормального розміру. При закріпленні гільзи на шліфувальному верстаті не можна допускати її деформації. Установочні бази гільзи при шліфуванні привареного шару повинні збігатися з базами, прийнятими для її приварювання. Не допускається також виступання привареного шару над поверхнею нижнього посадочного пояска, оскільки при запресовуванні гільз можливе зрізання стрічкою частини ущільнювального кільця.

7.2.3 Методика виконання роботи. Спрацьовану і пошкоджену внутрішню поверхню гільз циліндрів відновлюють розточуванням з наступним хонінгуванням під ремонтний розмір.

Розточування гільз виконують на вертикальних алмазно-розточувальних верстатах 278 і 278 Н, оснащених пристроєм для кріплення гільзи. Розточують гільзи циліндрів до необхідних розмірів за один прохід при режимі: частота обертання шпинделя верстату – 112 хв^-1, подача інструменту – 0,2 мм/об, глибина різання – 0,3 мм. При розточуванні використовують різці з пластинками з твердого сплаву ВК2.

Суттєво підвищує продуктивність при розточуванні гільз застосування різців із синтетичного матеріалу ельбору-Р на верстаті 2А78Н без охолоджувальної рідини при частоті обертання шпинделя 725 хв^-1, подачі 0,05 мм/об і глибині різання 0,3 мм. При такому режимі різання овальність і конусність гільз знаходиться в межах 0,01 – 0,03 мм, шорсткість поверхні – 0,63 – 0,32 мкм. При цьому припуск на хонігування не перевищує 0,04 – 0,05 мм, що дає змогу скоротити затрати на хонінгування на 30 – 40%.

На багатьох підприємствах замість розточування внутрішньої поверхні гільз застосовують шліфування на спеціальному безцентровому верстаті типу СШ-64. Гільзу встановлюють у пристрій, овальність зовнішньої поверхні якого не перевищує 0,02 мм. Шліфують гільзи плоскими абразивними кругами з білого електрокорунду зернистістю 40, середньо м’якої твердості (круг ПП125 32 32 ЭВ40) СМ1-СМ2К) за два проходи. Спочатку виконують чорнове шліфування, потім – чистове. Поперечну подачу круга на глибину шліфування здійснюють за один подвійний хід стола.

Охолоджуваною рідиною є вода з домішками кальцинованої соди (2%) і невеликої кількості мила. При швидкості переміщення стола 0,3 – 8 м/хв, частота обертання шліфувального круга залежно від діаметра оброблюваних гільз становить 25 – 33 м/с, деталі – 55 – 65 м/с. Поперечна подача круга за подвійний хід становить 0,01 – 0,03 мм. При чистовому переході зменшують поперечну подачу до 0,005 – 0,015 мм, а швидкість переміщення стола – до 0,3 – 4,5 м/хв і правлять абразивний круг. Після знімання припуску проходи роблять без поперечної подачі до того часу, поки абразивний круг не буде іскрити.

Овальність і конусність робочої поверхні гільз після шліфування не повинна перевищувати 0,03 мм, а шорсткість поверхні 1,25 – 0,63 мкм.

Після розточування або шліфування внутрішню поверхню гільзи хонінгують на вертикально- хонінгувальному верстаті 3М33 або 3А83 із застосуванням спеціальних пристроїв (одно- і двомісних) для кріплення гільз. Обробку здійснюють з використанням змащувально-охолоджувальної рідини (ЗОР) ОСМ-1, що дає змогу підвищити продуктивність процесу при отриманні необхідної шорсткості поверхні. Нагрівання гільз понад 50⁰С у процесі хонінгування не допускається. Овальність і конусність внутрішньої поверхні не повинні перевищувати 0,02 мм, шорсткість – 0,32 – 0,16 мкм.

Технологічний процес складається з попереднього хонінгування і розточування поверхні з одночасним хонінгуванням антифрикційними брусками. Попереднім хонінгуванням створюється поверхня з висотою мікронерівності 9 – 15 мкм під наступне розвальцювання. Гільзу хонінгують до кінцевого розміру брусками зернистістю 100/80 на режимі: тиск – 0,8 – 1,5 МПа, швидкість зворотно-поступального руху хона 10 – 12 м/хв.

Отримані попереднім хонінгуванням мікронерівності рельєфу поверхні деформують накатником до отримання плосковершинного профілю. Робочий профіль накатника – циліндричний, радіус поверхні значно менший радіуса циліндра. Це забезпечує контакт накатника з оброблюваною поверхнею по твірній.

Перед тим, як деформувати профіль накатником, поверхню циліндра насичують антифрикційним матеріалом. Для цього використовують спеціальні антифрикційні бруски, які складаються з матеріалу з високою хімічною активністю до заліза, низьким коефіцієнтом тертя і антикорозійними властивостями. Накатники, вступаючи в дію після насичення поверхні антифрикційним матеріалом, затискають його у западинах поверхні.

Матеріал антифрикційних брусків – КМ 2/1 М-08-1-Г (Ц), тривалість операції – 35 с, стійкість комплекту – 150 гільз. Для того, щоб мастило не вимивалось, операція виконується без ЗОР.

Підрізають бурти перед заключним хонінгуванням на токарно-гвинторізному верстаті 16К20П. При цьому гільзу встановлюють на гідропластову оправку, яка забезпечує центрування гільзи від 0,01 мм, не дає місцевих деформацій при затисканні їх і має високі експлуатаційні якості.

Підрізання бурта виконують при 185 хв^-1 шпинделя верстата і подачі 0,15 мм/об. Відновлені гільзи циліндрів сортують на розмірні групи.

7.2.4 Сучасні тенденції розвиткуо ремонту циліндрів. Одним із прогресивних і зміцнюючих методів обробки гільз сьогодні є алмазне плосковершинне хонінгування, розроблене і впроваджене у виробництво інститутом понадтвердих матеріалів АН України. Переваги його полягають у тому, що процес створення оптимального мікрорельєфу поверхні відбувається одночасно з хонінгуванням, тобто відпадає необхідність в окремій операції.

Плосковершинне алмазне хонінгування гільз циліндрів виконують на вертикальному верстата 3Б833 за схемою плаваючий хон – шорстка деталь при режимі: швидкість обертання хона – 45 м/хв, швидкість подачі хона – 12 м/хв, питомий тиск брусків – 0,59 МПа, припуск на обробку – 0,05 мм.

Хонінгування гільз виконують у дві стадії: попередню і заключну. Для попереднього хонінгування рекомендується використовувати бруски марки АСК 250/200-М1-100, які забезпечують велику глибину рисок, що стають потім масляними карманами.

Для заключного хонінгування доцільно використовувати бруски АСО 80/63-Р11Р9-50, які забезпечують більш високу продуктивність процесу порівняно з поширеними брусками АСВ і необхідну шорсткість оброблюіваної поверхні.

Застосування плосковершинного хонінгування з використанням змащувально-оходжувальної рідини ОСМ-1 дозволяє скороти тривалість припрацювання на 20 – 25%, значно підвищити продуктивність обробки, забезпечити сприятливі умови роботи гільзо-поршневої групи і, як наслідок, підвищення післяремонтного ресурсу двигунів.

Подальшим розвитком плосковершинного алмазного хонінгування гільз є метод антифрикційного плосковершинного хонінгування. Він полягає у створенні на робочій поверхні циліндра антифрикційного припрацьованого покриття, утвореного в процесі заповнення плосковершинного профіля твердим мастилом.

8 ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОБОТИ

8.1 Оцінити технічний стан колінчастого вала двигуна у відповідності з технічними вимогами (за вказівкою учбового майстра).

8.2 Скласти мікрометражну карту (табл.8.2).

8.3 Визначити розміри, овальність і конусність шийок.

8.4 Визначити теоретичний ремонтний розмір колінчастого вала і вибрати категорійний розмір за технічними вимогами на капітальний ремонт.

8.5 Вибрати режими різання при шліфуванні (див. табл.1).

8.6 Скласти план операцій механічної обробки.

8.7 Ознайомитися з будовою і роботою верстата для шліфування 3А423 (додаток А).

8.8 Провести шліфування однієї корінної шийки.

Мікрометраж шийок колінчастого вала виконати за схемою, наведеною на рис.8.1 та занести в таблицю 2.

Рис.8.1 Схема вимірювання діаметрів шийок колінчастих валів:

1, 2 – пояси вимірювань; А-А і Б-Б – площина вимірювань.

Таблиця 8.2 Карта мікрометражу колінчастого вала двигуна

Виходячи з найменшого заміряного діаметра шийки, визначити теоретичний ремонтний розмір колінчастого вала за формулою:

,

де D_Т – теоретичний ремонтний розмір, мм; d_min – найменший заміряний діаметр шийки, мм;

а – припуск на шліфування (0,06 на радіус), мм;

b – припуск на полірування (0,003–0,005 мм на радіус), мм.

За технічними вимогами на капітальний ремонт відповідній марці двигуна вибирається категорійний ремонтний розмір (таблиця Б.1).

Ознайомившись з будовою верстата (Додаток А), провести шліфування корінних шийок колінчастого вала у такій послідовності:

1. Зняти із планшайб передньої і задньої бабок центрозміщувачі, застопорити шпіндель передньої бабки гвинтом 10 (гвинт 13 при цьому повинен бути відпущений);

2. Встановити вал в центрах верстата та перевірити індикатором на штативі його радіальне биття по шийці під радіальну шестерню або по фланцю під маховик;

3. Встановити хомутик на шийці під розподільну шестерню, а до планшайби прикріпити поводок;

4. Підключити верстат до мережі. Включити електродвигуни шліфувальної і передньої бабок, а також насоса охолодження і відкрити кран. Маховиком 15 підвести круг до зіткнення із шийкою вала і провести врізання на задану величину (максимальна глибина врізання на бік 0,05 мм). Обертанням маховика 38 прошліфувати всю шийку. Відвести круг.

5. Полірувальними лещатами відполірувати шийку;

6. Виключити верстат. Перевірити шийку на відповідність технічним вимогам (овальність та конусність не більше 0,015 мм, шорсткість 0,630,32.

Шліфування шатунної шийки провести у такій послідовності:

1. Закріпити центрозміщувачі до планшайб передньої та задньої бабок. Встановити у них колінчастий вал. Для цього патрони попередньо зафіксувати у верхньому положенні, а потім за масштабними лінійками на планшайбах встановити радіус кривошипу колінчастого вала і злегка затиснути його в патронах;

Радіус кривошипу можна, також, встановити та проконтролювати за допомогою штангенрейсмуса за схемою, яка наведена на рис.8.2, спочатку розрахувати його по формулі:

мм,

де Н – відстань від основи штангенрейсмуса до поверхні шатунної шийки вала у в.м.т. кривошипа, в мм;

h – відстань від основи штангенрейсмуса до поверхні шатунної шийки в н.м.т. кривошипа, в мм.

Рис. 8.2 Схема контролю радіусу кривошипа 1 – корінна шийка; 2 – шатунна шийка; 3 – поверхня де встановлена основа штангенсрейсмусу.

2. За спеціальними призмами-шаблонами по схемі (рис. 8.3) вивірити положення шатунних шийок у горизонтальній (рис.8.2.а) і вертикальній (рис.8.2.б) площинах, а потім індікатором на штативі перевірити їх встановлення. Затиснути вал у патронах і відбалансувати.

а) б)

Рис. 8.3 Схема вивірення шатунних шийок у горизонтальній (а) та вертикальній (б) площинах.

3. Виконати шліфування, полірування і контроль шатунної шийки у послідовності, аналогічній пунктам 4, 5, 6 при шліфуванні корінної шийки.

Режими шліфування шатунних шийок наведені в таблиці1.

Встановлено, що після ремонту та відновлення дисбаланс колінчастих валів в 6–10 разів перевищує допустимий. Це погіршує роботу двигуна, частково викликає вібрацію та зруйнування окремих його частин. Дисбаланс збільшується в наслідок перешліфування на ремонтні розміри шийок колінчастого вала, змінення товщини фланця та розмірів отворів в ньому, зміненні вісі вала та змінення його геометричних параметрів. Після ремонту колінчасті вали балансують спочатку окремо, а потім у зборі з маховиком, та зчепленням. Допустимий залишковий дисбаланс для різних типів колінчастих валів складає 15–120 г см. Для динамічного балансування колінчастих валів використовують універсальний станок (рис.8.4).

Рис. 8.4 Станок для динамічного балансування колінчастих валів

1- пружина стійки; 2 – стійка; 3 - магнітний датчик; 4 – дриль; 5 – віброрама; 6 – маховик; 7 – перемикач; 8 – гальванометр; 9 – боковий лімб; 10 – лімб рухомий; 11 – лімб нерухомий; 12 – пусковий вмикач; 13 – гальмо; 14 – гасник коливань.

8.9 Провести дефекацію гільзи циліндрів відповідно до технічних вимог (таблиця Г.1).

Знос гільзи циліндрів замірювати індикаторним нутроміром годинникового типу. Виміряти відхилення від номінального розміру у двох взаємно перпендикулярних площинах у місці найбільшого зношення гільзи циліндрів (положення першого компресійного кільця у верхній мертвій точці).

Різниця цих двох замірів покаже величину овальності гільзи циліндрів. Номінальний діаметр гільзи циліндрів плюс найбільше (з двох заміряних) відхилення покаже діаметр гільзи циліндрів у місці найбільшого зносу.

Конусність гільзи циліндрів визначити за формулою:

К=D - d, мм,

де D – діаметр гільзи циліндрів на відстані 15 мм від верхньої кромки гільзи циліндрів, мм; d – діаметр гільзи циліндрів у місці нижнього поршневого кільця в нижній мертвій точці, мм.

Зломи, тріщини, сліди корозії, задирки перевіряти візуально.

8.10 Визначити ремонтний розмір зношеної гільзи циліндрів за формулою:

D_pp=d_max+2(a+b), мм,

де d_max – діаметр гільзи циліндрів у місці найбільшого зносу (положення першого компресійного кільця у верхній мертвій точці), мм; a – припуск на розточування (за умови заглиблення різця a=0,05 – 0,1 мм на один бік) b – припуск на двостадійне хонінгування (b=0,02 – 0,05 мм на один бік), причому припуск на остаточне хонінгування залежить від вимог на шорсткість і коливається у межах 0,005 – 0,015 мм.

8.11 Табличний ремонтний розмір повинен бути більший або у крайньому випадку дорівнювати розрахунковому ремонтному розміру (Додаток д.).

8.12 Відцентрувати гільзу циліндрів на вертикально-розточувальному верстаті відносно осі шпинделя. Центрування осі гільзи циліндрів відносно осі шпинделя верстата може здійснюватись індикаторним пристроєм або кульковою оправкою.

При розточуванні гільз пристрій встановлюють на стіл верстата, суміщаючи вісь базуючого отвору пристрою з віссю шпинделя верстата. Поєднання осі проводять спочатку оправкою з кулькою, а остаточно – центруючим конусом, встановленим на шпинделі верстата. Для попередньої установки пристрою оправку з кулькою вводять в його базуючий отвір (рис. 8.5). Кулька оправки повинна знаходитися в площині посадочного поясочка під буртик гільзи. Потім, угвинчувавши гвинт стрижня оправки, одночасно обертають шпиндель до тих пір, поки вісь базуючого отвору (посадочного місця під гільзу) пристрою не співпаде з віссю шпинделя. Після цього замість оправки на шпиндель встановлюють центруючий конус. Потім конус вводять в центруючий отвір пристрою, остаточно суміщаючи його вісь з віссю шпинделя.

Рис. 8.5 Поєднання осі гільзи по шпинделю верстата dо – діаметр оправки; Dц – діаметр гільзи (циліндра)

При центруванні індикаторним пристроєм (рис. 8.6) його встановлюють на шпинделі верстата і, вручну переміщуючи шпиндель, вводять вимірювальний важіль у гільзу циліндрів, заглиблюючи його на 10 - 15 мм від верхнього торця. Ця поверхня не зношується і може бути прийнята за базу центрування. Потім, повертаючи головку шпинделя з пристроєм і перемішуючи стіл верстата у поперечному і поздовжньому напрямках, досягають того, щоб вимірювальний важіль 6 торкався внутрішньої незношеної поверхні гільзи циліндрів рівномірно на всіх діаметрах (стежать за відхиленням стрілки індикатора годинникового типу 8). Гільза циліндрів вважається зцентрованою із віссю шпинделя, якщо при повертанні шпинделя з пристроєм відхилення у показах індикатора не перевищує ціни поділки.

Рис. 8.6 Схема центрування осі гільзи циліндрів з віссю шпинделя за допомогою індикаторного пристрою:

1 – шпиндель верстата; 2 – стрижень оправки; 3 – корпус пристрою; 4 – гвинт кріплення стрижня оправки; 5 – хомутик; 6 – важіль; 7 – цанговий затискач; 8 – індикатор годинникового типу; 9 – гільза циліндрів; D_p – діаметр розточуваної гільзи; d_ш – діаметр шпинделя; L – виліт різця

8.13 Визначити виліт різця (рис. 8.7) за формулою:

, мм,

де D_p – прийнятий ремонтний розмір гільзи циліндрів, мм; d_ш - діаметр шпинделя, мм; b – припуск на двостадійне хонінгування, який дорівнює 0,02 – 0,05 мм.

8.14. Установити різець на заданий розмір за допомогою мікрометра за величиною L або з використанням індикаторного пристрою (рис.8.7; 8.8).

Рис. 8.7 Схема встановлення вильоту різця за мікрометром:   1- різець; 2 – шпиндель; 3 – гільза циліндрів; dш – діаметр шпинделя; Dp – діаметр ремонтного розміру гільзи циліндрів; L – виліт різця

1 – індикатор часового типу; 2 – різець; 3 – шпиндель; 4 – стійка; 5 – гвинт; 6 – планка; 7 – упор; 8- циліндр; 9 – стійка; d_ш – діаметр шпинделя; D_р – діаметр ремонтного розміру; L – виліт різця.

8.15 Знайти частоту обертання шпинделя за формулою:

, хв^-1,

де υ_p – швидкість розточування, м/хв.;D_p – ремонтний розмір гільзи циліндрів, мм.

Отримана в результаті розрахунків частота обертання уточнюється відповідно до паспортних даних верстата.

Рекомендовані режими розточування гільз циліндрів наведені у додатку Д.

8.16 Налагодити верстат на вибрані режими і розточити гільзу циліндрів на прийнятий ремонтний розмір. Для цього рукоятками перемикання швидкостей і рукояткою подач шпинделя установити частоту обертання і подачу. Маховиком ручної подачі підвести шпиндель до гільзи циліндрів так, щоб різець торкався верхнього її торця.

Ввімкнути обертання шпинделя і розточити гільзу циліндрів. Натиснувши на кнопку «Стоп», зупинити верстат, маховичком ручного переміщення змістити гільзу циліндрів у бік так, щоб при виході шпинделя не пошкодити поверхні різцем.

Потім натисканням швидкого ходу шпиндельної бабки вгору вивести шпиндель із гільзи циліндрів.

8.17 Перевірити розточену гільзу циліндрів на відповідність технічним вимогам.

8.18 Визначити і відкоригувати з урахуванням паспортних даних хонінгувального верстата режими хонінгування.

Розрахунок зводиться до визначення швидкостей обертального (υ _об) і зворотно-поступального (υ _зп) рухів, частоти обертання хонінгувальної головки (n _х), довжину ходу хонінгувальної головки (l _х), кількості її подвійних ходів (n _пд:х).

Колова і зворотно-поступальна швидкості при хонінгуванні визначаються залежно від матеріалу і твердості оброблювальної гільзи циліндрів і хонінгувальних брусків (Додаток Д).

За рекомендованим значенням колової швидкості визначити частоту обертання хонінгувальної головки за формулою:

, хв^-1,

де D – діаметр оброблюваної гільзи циліндрів, мм.

Отриманні значення частоти обертання привести у відповідність із паспортними даними верстата.

Довжину ходу хонінгувальної головки (рис. 8.5) визначити за формулою:

l _х =L+2К – m, мм

де l _х - відстань між центрами брусків при їх крайньому верхньому і нижньому положеннях, мм; L – довжина оброблювальної гільзи циліндрів, мм; К – перебіг (вихід) бруска за край гільзи циліндрів, який дорівнює 0,33 мм; m – довжина хонінгувального бруска, яка дорівнює 100 мм.

Рис. 8.9 Схема розрахунку довжини ходу хонінгувальної головки

Кількість подвійних ходів:

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: