Цели, задачи и область применения FMEA-анализа

Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA-методология, FMEA-анализ), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам. FMEA-методология обычно применяется для анализа продукции и процессов и представляет собой логически строгую процедуру, позволяющую прогнозировать сбои, выявлять и предупреждать их появление, то есть это метод повышения надежности за счет минимизации причин сбоев.

Очень важно помнить о возможности возникновения эффекта «снежного кома» или даже лавины отказов. Если дефекты не выявляются, каждый из них приводит как минимум к одному сбою. По мере того, как дефекты накапливаются, риск возрастает. Если вам не удается обнаружить

и зафиксировать тенденции в сбоях, последствия могут оказаться непредсказуемыми. Существуют риски, непосредственно связанные с дефектами, и, поэтому, важно иметь всю информацию о таких рисках. Процесс FMEA-анализа направлен на поиск причин возникновения дефекта, изучение видов его появления и определение вероятности наступления дефекта. Помимо этого, в ходе FMEA-анализа задаются вопросом, можно ли определить степень серьезности дефекта. Дефекты можно сгруппировать в

категории по степени значимости их последствий. FMEA-анализа оценивает дефекты и их относительные риски по каждой категории. FMEA выявляет тип дефекта, его серьезность, вероятность наступления, имеются ли системы, позволяющие вовремя его обнаружить. Далее, оценивается «приоритетность риска» этого дефекта, серьезность и степень срочности его устранения.

Основными задачами FMEA-анализа являются определение:

- возможных отказов (дефектов) продукции и/или процесса ее изготовления, их причин и последствий;

- степени критичности (тяжести) последствий для потребителей (S), вероятностей возникновения причин (дефектов) (O) и выявления их (D) до поступления к потребителю;

- обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа «приоритетного числа риска» (ПЧР) и сравнение его с предельно допустимым значением ПЧР_кр;

- мероприятий по улучшению объекта анализа, обеспечивающих соблюдение условия ПЧР < ПЧРкр, для объекта в целом и его компонентов.

Для проведения FMEA создается специальная команда. Значения S, О, D, ПЧР, ПЧР_кр определяются экспертным или расчетным методами.

Наиболее часто метод FMEA применяют при: разработке новых изделий; разработке новых материалов и методов; изменении продукции и операции; новых условиях применения существующей продукции; недостаточных возможностях технологического процесса; высокой доле брака и др.

Объектами FMEA-анализа могут быть:

- конструкция изделия;

- процессы производства продукции;

- бизнес-процессы;

- процессы эксплуатации изделия потребителем.

В феврале 1995 г. был опубликован совместный документ трех известных автомобильных фирм США под названием «Анализ видов и последствий потенциальных отказов». В марте 1998г. в «Руководстве» третьего издания стандартов QS – 9000 «Требования к системам качества» был описан метод анализа отказов и последствий потенциальных отказов (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA).

На сегодняшний день, рекомендованный алгоритм применения FMEA-анализа приведен в национальном стандарте ГОСТ Р 51814.2-2001 «Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов». Согласно данного стандарта: FMEA-анализ представляет собой эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижения негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и(или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкции и процессов, запущенных в производство.

В зависимости от объекта применения FMEA-методологии, различают следующие его виды: FMEA-анализ конструкции или DFMEA - Potential failure mode and effects analysis in design, Design FMEA), FMEA-анализ процесса или PFMEA - Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes, Processes FMEA (процесса производства, бизнес-процесса, процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью FMEA-анализ конструкции анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. При этом анализируются только компоненты (узлы или детали) конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства (разработки и планирования техпроцесса, заказа необходимого производственного и контрольного оборудования) и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путём внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес-процесс. В его проведении, кроме представления этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью FMEA-анализ бизнес-процессов является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Иногда полезно проводить такой анализ и для действующих бизнес-процессов, в особенности, если для них нет достоверной статистики по дефектам и несоответствиям и не используются статистические методы регулирования, а сбои процесса достаточно часты, т.е. система, в рамках которой выполняется этот бизнес-процесс, неустойчива. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов

и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь, на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA-анализ конструкции. Целью FMEA-анализ процесса эксплуатации является формирование требований к конструкции изделия, и условиям эксплуатации, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA- анализа конструкции.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском: